硫磺制酸装置中升华硫产生原因及控制
天然气净化厂硫磺回收装置运行分析及精细控制
天然气净化厂硫磺回收装置运行分析及精细控制发布时间：2021-07-08T08:12:23.564Z 来源：《中国科技人才》2021年第11期作者：刘蕊祎1 谢红军1 董玉静2 张超1 高春华1[导读] 净化装置产生酸气进入硫磺回收装置，酸气和空气按照一定比例混合后，经中压蒸汽预热进入等温反应器，在催化剂的作用下酸气中H2S和空气中O2进行选择氧化反应生成单质硫。
1中国石油长庆油田分公司第一采气厂内蒙古乌审旗 017300；2中国石油长庆油田分公司第二采气厂陕西榆林 719000摘要：第二净化厂硫磺回收装置采用选择氧化脱硫技术，2016年运行至今，存在等温催化剂磨损或粉化，热点温度下移，反应选择性下降，硫化氢转化率变化不明显等现象，通过合理配风、温度精细控制等提高了装置运行稳定性减少了尾气、过程气带硫问题，但绝热反应器催化剂活性降低，催化剂流失现象依然存在。
关键词：催化剂等温反应器硫磺回收运行分析1 硫磺回收单元工艺原理净化装置产生酸气进入硫磺回收装置，酸气和空气按照一定比例混合后，经中压蒸汽预热进入等温反应器，在催化剂的作用下酸气中H2S和空气中O2进行选择氧化反应生成单质硫。
含硫蒸汽的过程气经中间换热、硫冷凝器冷凝、分离出单质硫后，再次加热后进入绝热反应器深度氧化，将过程气中未反应的H2S继续氧化为单质硫。
出口尾气经硫冷凝器冷凝、分离后进入尾气焚烧装置，液相硫磺输送至硫磺成型设备。
2 装置运行情况分析（1）酸气气质情况2017至2019年，硫磺回收装置酸气大部分处于低负荷运行状态，处理酸气量1300～4400m3/h之间，硫化氢含量波动较大，在2%～11%之间。
2017年含量较高，大部分在8%左右，2018年波动幅度较大，2019年在3%～6%之间波动。
酸气中氧硫比控制，在低浓度波动时，氧硫比相应提高。
较高硫化氢浓度及流量下，氧硫比控制在0.6～0.8（以每日化验值计算），较低硫化氢浓度及流量下，氧硫比控制在0.9左右。
硫磺制酸生产装置工艺流程
硫磺制酸生产装置工艺流程1.硫磺燃烧硫磺经过破碎、振动筛分等前处理后，进入燃烧炉进行燃烧。
燃烧炉中供给足够的空气使硫磺充分燃烧，生成二氧化硫。
在燃烧过程中，确保燃烧温度和氧化温度适宜，以提高硫磺燃烧效率。
燃烧产生的废气中含有二氧化硫、氮氧化物和一些其他有害物质。
2.气体净化为了保护气体净化系统，废气经过除尘除烟系统进行一次除尘。
然后，废气进入吸收器进行酸废气的净化。
在吸收器中，废气与稀硫酸溶液接触，二氧化硫被稀硫酸吸收生成硫酸。
同时，酸废气中的其他有害物质也会被吸收和净化。
3.是否回用副产气吸收后的副产气中含有浓硫酸和净化后的废气，可以选择回用到硫磺燃烧炉进行燃烧。
回用副产气可以提高硫磺燃烧炉的燃烧效率，并减少废气排放。
4.硫酸反应酸废气净化后，得到稀硫酸溶液。
稀硫酸通过浓硫酸浓缩和冷却，制得高浓度硫酸。
硫酸反应反应要求一定的温度和浓度条件，同时还需要考虑反应的速度和反应的平衡。
合理控制反应过程可以提高硫酸产率和质量。
5.浓缩与冷却高浓度硫酸通过浓缩塔进行浓缩，得到所需浓度的硫酸。
浓缩过程中需要控制温度和浓度，以避免硫酸结晶和硫酸烟雾的产生。
浓缩后的硫酸需要进行冷却，降低温度。
以上是硫磺制酸生产装置的工艺流程。
在实际生产中，还需要考虑能源的消耗和回收、废气的处理与排放等问题。
为了降低能耗和减少废物的生成，可以采取节能技术和环保措施。
此外，还可以根据具体条件对工艺流程进行优化，以提高生产效率和产品质量。
浅谈硫磺制酸装置中存在的危险及一些技术改进办法
浅谈硫磺制酸装置中存在的危险及一些技术改进办法作者：赵文龙来源：《中国化工贸易·中旬刊》2018年第02期摘要：硫磺制酸在硫酸产业原料结构上的比例越来越大。
本文就我国目前硫酸装置所存在的危险进行简单分析，并提出相应的解决办法。
关键词：硫磺制酸；危害；优化目前，我国硫酸产业在原料结构上已形成了硫铁矿制酸、硫磺制酸、冶炼烟气制酸“三分天下”的格局。
近年来，由于国际硫磺价格大幅度降低，以及国内从原油加工、天然气净化和煤化工生产中回收硫磺的数量逐年增加，硫磺制酸在硫酸生产总量中所占的比例也相应提高。
笔者就硫磺制酸装置中存在的危险简单进行分析，并就实际过程中发现的问题提出相应的解决办法。
1 硫磺制酸装置中二氧化硫气体的危害1.1 硫磺制酸过程中对人体健康造成大损害在硫磺制酸过程中，压力表处、采样管处以及转化鼓风机处，都会有二氧化硫气体的通过。
当这些设备出现瑕疵或者焊接处出现裂缝的时候，二氧化硫气体会融入到空气中，而这些气体都是无色的，就会导致工作人员无意中会呼吸到这些有害的气体，从而导致呛到，更有可能会导致中毒。
而且硫磺制酸转化器一段出口到二吸塔之间，几乎每个设备都有浓度比较高的酸性气体，如三氧化硫。
这些气体只要泄露出来就会伤害到人的身体。
1.2 硫磺制酸装置原料存在的危险在硫磺制酸装置中，由于所用化学物质的特殊性，一旦应用不慎，便极为容易造成事故。
1.2.1 液体硫磺造成烫伤工作人员在采集或者清理废弃不用的浮渣时，很容易会被液态硫磺烫伤。
尤其是浮渣经常出现在精硫槽、熔硫槽等顶盖处，清理起来较为困难。
如果阀塞材料、高压液硫泵管、法兰垫片损坏，造成液体硫磺的泄漏，再加上工作人员的操作不慎，极为容易引起烫伤事故。
液硫过滤器的渣在被排出的时候，如果没有控制好渣流流动的速度，就会被烫伤。
在硫磺燃烧前检查硫枪排，用液态硫磺烫伤。
当液体硫磺装卸船舶和车辆时，管接头安装不牢靠，也会导致液体硫突然喷出，使人烫伤。
400×2kta硫铁矿制酸装置改烧硫磺实践
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策，为第二阶段试烧创造条件．
（１）存在问题
九焙烧炉床温度偏低，多为６００～６５０１３．
Ｂ．焙烧炉出口温度偏高，多在９１０～９３０℃，使蒸汽过热嚣超温５～１５℃．
Ｃ．床层压降较快。从１７ｋＰａ很快降至１２．２ｋＰａ后才趋于稳定．沸腾状况变差．
Ｄ．稀酸产量较大，约增加一倍．
Ｅ．两次发现成品酸及稀酸呈乳白色浑浊。说明操作控制不稳定，有升华硫磺产生．
二、决策 ２００１年初，总公司领导根据有关资料分析认为。在较长时期内，世界硫磺产量是供大于求，
其价格不会有大的变动．１吨硫酸的硫磺价格比硫铁矿低３５～５０元，改矿烧磺后．硫磺的装卸费 和运输费仅为硫铁矿的１／３，装置工艺过程会更加稳定，又能增产，节能，避免渣尘污染环境， 有利于稀酸回收利用。因此，决定改矿烧磺的探索．
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我们认为，把硫铁矿渣改为硅砂（如河砂、石英砂、以硅为主的山砂等）作为流化床载体， 是进—步减少ｓｏｓ生成，有利于稀酸返回中间吸收塔代替稀释水利用、提高硫的利用率、消除红 尘、红水污染的有效途径．
硫磺回收装置块状硫磺产生原因分析及解决对策
硫磺回收装置块状硫磺产生原因分析及解决对策摘要：硫磺回收是化工生产过程中的一个重要环节。
然而，许多企业在硫磺回收时遇到了一个共同的问题—大量积累块状硫磺。
这不仅会影响硫磺回收装置的正常运行，还会导致生产效率下降和能源浪费。
产生块状硫磺的原因是多方面的。
硫磺回收装置中的硫磺含量过高，导致硫磺在装置内结晶。
运行条件不稳定，如温度、压力等参数波动过大，也会促使硫磺结晶。
此外，硫磺在回收过程中可能会受到空气氧化、水分、杂质等因素的影响而结晶。
针对这一现象，采取了技术改造和优化措施。
利用大检修对硫磺回收装置进行了彻底的清洗和维护，排除了各种潜在问题。
对原有的硫磺分离系统进行了改进，增加了智能控制模块，使运行条件更加稳定，还采用了新型的防结晶剂，有效防止硫磺结晶。
关键词：硫磺回收装置；块状硫磺；产生原因；解决对策1.概述克劳斯硫磺回收工艺是一种用于处理上游装置中含H2S酸性气体的技术，通过该工艺能够生产出高品质的硫磺。
该工艺采用部分燃烧法和二级克劳斯转化过程，为了实现这一工艺，需要高温燃烧反应和克劳斯催化反应。
该工艺的尾气能够达到排放标准，是因为尾气采用加氢处理还原-吸收工艺，经加氢反应后所有的硫都被转化成硫化氢进而被MDEA溶剂吸收。
这种工艺能够有效地降低尾气中的污染物排放。
由于库存硫磺纯度不够，这些硫磺难以卖出，长期储存也会增加硫磺库房的安全风险。
因此，为了避免类似的问题再次发生，需要对克劳斯硫磺回收工艺进行全面的评估和改进。
这可能包括改进工艺流程、提高库存硫磺的纯度以及加强库房安全管理等方面的措施。
只有这样，才能够确保该工艺的长期稳定运行，同时也能够保障环境和人员的安全。
2.硫磺回收装置块状硫磺原理硫磺回收工艺是一种专门用来回收工业废气中的硫磺的装置。
其原理是通过高温催化反应将废气中的硫化氢气体转化为硫磺，并将其凝结成块状硫磺，最终实现硫磺的回收利用。
块状硫磺是硫磺回收装置中的重要产物，其形状类似于石头，通常呈现黄色或者浅黄色。
硫磺制酸生产装置工艺流程
硫磺制酸生产装置工艺流程硫磺制酸是一种常见的化工生产过程，它通过将硫磺转化为硫酸来制备酸。
硫酸是一种重要的化工原料，广泛用于冶金、电池、纺织、食品加工等行业。
以下是硫磺制酸生产装置的工艺流程：1.原料准备阶段：硫磺是硫酸生产的主要原料，硫磺通常以固体的形式使用。
在生产开始之前，需要检查硫磺的质量和纯度，并将其研磨成粉末状以便后续处理。
2.硫磺熔化：硫磺粉末输送到一个熔化器中，通常使用蒸汽或者电加热器加热。
在高温下，硫磺变成液体状态。
3.氧化：熔化的硫磺通过一系列氧化反应转化为二氧化硫（SO2）。
这个反应通常在特殊的反应器中进行，确保反应过程的高效、安全。
4.硫化氢的去除：二氧化硫通常混合有一定量的硫化氢（H2S）。
由于硫化氢对环境和设备具有腐蚀性，需要将硫化氢去除。
这通常通过催化剂或吸收剂来实现。
5.催化剂的再生：用于硫化氢去除的催化剂需要周期性地再生。
再生过程主要包括催化剂的热解和洗涤。
热解可以将吸附在催化剂上的硫化物转化为游离的硫磺，洗涤可以将其中的杂质去除。
6.氧化反应：去除硫化氢之后，纯净的二氧化硫会进一步与氧气进行氧化反应，生成硫三氧化二硫（SO3），这个反应通常在高温和催化剂的催化下进行。
7.SO3的吸收：SO3是非常有毒和腐蚀性的物质，不能直接排放到大气中。
因此，SO3通过一系列冷凝器和洗涤塔进行吸收，并与水反应生成硫酸。
8.硫酸的处理和储存：生成的硫酸会通过一系列的过滤、蒸发和冷却处理以去除杂质，然后储存在储罐中。
硫酸是化工原料，需要储存在适当的环境条件下，以确保质量和安全。
9.尾气处理：整个硫磺制酸过程中产生的尾气含有大量的SO2和其他有害物质，需要进行处理以达到排放标准。
常见的处理方法包括干式吸附、湿式吸收和催化转化等。
以上是硫磺制酸生产装置的工艺流程。
在实际生产过程中，还需要进行严格的监控和控制，以确保反应过程的安全和稳定。
此外，还需要对废水和废气进行处理，以保护环境。
硫磺制酸是一项复杂的工艺，需要经验丰富的操作团队和完善的设备来实现高效生产。
硫磺制酸工艺规程与操作规程
液位控制策略：根据液位偏差 进行调节，保持液位稳定在设 定值附近
流量控制
流量计的选择：根据工艺要求选择合适的流量计 流量调节：通过调节阀门开度来控制流量 流量监测：实时监测流量，确保流量稳定 流量报警：设置流量报警值，当流量超过或低于设定值时发出报警信号
质量监控
质量标准：硫磺制酸工艺规程与操作规程的质量标准 监控方法：采用在线监测、离线检测等方式进行质量监控 监控指标：包括温度、压力、流量、浓度等指标 质量控制措施：根据监控结果，调整工艺参数，确保产品质量稳定。
换热器
作用：用于硫磺制 酸过程中的热量交 换
结构：主要由壳体、 管束、管板、封头、 法兰等组成
材质：根据工艺要 求，选用耐腐蚀、 耐高温、耐高压的 材料
操作：根据工艺要 求，控制换热器的 温度、压力、流量 等参数，确保换热 效果。
吸收塔
结构：由塔体、 塔顶、塔底、塔 壁等部分组成
作用：吸收硫磺 制酸过程中产生 的废气，净化空 气
记录与报告
记录内容：设备运行情况、故障处理、维修保养等 报告格式：按照公司规定格式进行报告 报告周期：定期进行报告，如每周、每月等 报告提交：将报告提交给相关部门，如设备管理部门、生产管理部门等
单击添加标题 设备与工具 工艺参数与控制
硫磺制酸工艺流 程
操作规程
环境保护与安全 措施
原料准备
氧气：氧化剂，纯度要求高
水：冷却剂，纯度要求高
催化剂：促进反应进行，纯 度要求高
硫磺：主要原料，纯度要求 高
设备：反应器、冷却器、分 离器等，要求耐腐蚀、耐高
温、耐高压
硫磺燃烧
硫磺燃烧反应：硫磺与氧气反应生成二氧化硫
安全防护措施
佩戴防护设备：如防毒面具、 防护服等
硫磺制酸生产危险性及安全对策措施分析
硫磺制酸生产危险性及安全对策措施分析山东聊和环保科技有限公司山东聊城 252000摘要：本文针对硫磺制硫酸工艺情况分析，详细掌握硫磺制硫酸工艺流程，为保证工艺质量，在各个处理环节中加大管控力度，并加大对各类资源的应用力度，能对生态环境最大程度地保护。
再加上基础设施的完善、专业化工作队伍组建等，均能强调工艺作业中的安全性与标准性，整个实施成效有良好的基础保障，提升硫磺制硫酸工艺成效。
关键词：硫磺；制硫酸；化学工艺一、硫磺制硫酸工艺基础条件分析（一）HRS工艺原理硫磺制硫酸工艺主要分为三个阶段，分别是焚烧硫磺、转化二氧化硫、吸收三氧化硫。
第一阶段产生56%的热量，第二阶段产生19%的热量，第三阶段产生25%的热量。
其中，前两段反应热量均是由蒸汽过热器、废热锅炉进行回收，最后一阶段的热量是80℃的浓硫酸吸收三氧化硫，用冷却水带走去热量，为避免此部分的热量浪费，强调HRS工艺的优势与特点，能将此部分热量回收利用，取代传统吸收塔工作，提高热能温位。
（二）工艺流程硫磺制硫酸工艺主要包括液流、焙烧、转化、吸收、干燥。
其中，焙烧环节中产生化学反应：S+O2=SO2+热量，重要产物是SO2，无其他废物。
同时，硫原子与氧原子的转化率为100%。
在SO2精处理过程转中形成SO3，在制作过程中采用HRS热回收塔取代传统工艺，较特殊的是HRS热回收塔装有两级填料层，第一层控制SO3气体吸收率；第二层是保证硫酸浓度为99%。
设计温度220℃，硫酸会从塔底进入泵槽，在循环泵的作用下进入锅炉中，硫酸充分吸收，SO3浓度发生变化，再加水进行稀释，整个吸收过程中所产生的热量会被回收到锅炉中，通过给水加热处理确保工艺成效。
（三）常用设备硫磺制硫酸工艺常用设备主要有HRS锅炉、HRS加热器与预热器、HRS热回收塔、HRS稀释器。
HRS锅炉：是列管釜式锅炉，壳体材料是碳钢，列管材料是较特殊的合金钢。
HRS加热器与预热器：由合金制造的管壳式换热器。
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硫磺制酸装置中升华硫产生原因及控制
摘要：近十年来，硫磺制酸的工业水平有很大的提升。
在硫磺制酸过程中，
需要注意的是硫磺制酸装置的涉及优化和工艺控制问题，设备优化设计和工艺控
制问题不仅会造成生产上资源和能源的浪费，也会给相关企业的经济效益带来不
利影响。
基于此，应该采取相应的措施来提升硫磺制酸设备工艺设计的合理性和
操作方面控制要点，尽可能地避免生产过程中出现的各种突发事故和隐患。
关键词：硫磺制酸装置；升华硫；产生原因；控制措施
1 硫磺制酸装置工艺
硫磺制酸是将固体硫磺经熔融、焚烧产生SO2气体，焚烧出口温度控制为
950一1150℃，经废热锅炉、过滤器，再通入空气氧化转化成SO2，再经冷却、
酸吸收，制得成品硫酸。
其反应方程式如下:
S+O2→SO2+Q (1)
SO2+1/2O2→SO3+Q (2)
SO3+H20→H2S04+Q (3)
在硫磺制酸生产中会因供氧不足，即n(O2)/n(SO2)低，导致硫磺氧化反应不
完全，极易气化变成升华硫，硫磺沸点444.6 ℃。
气化的硫未被燃烧就被带走，
在约250℃以下就不能继续燃烧，冷却时重新凝结成固体，沉积在管路设备中，
造成换热器、转化器床层压差增加、除雾器等阻力增加，导致生产系统阻力偏高，增加鼓风机符合，系统生产负荷被迫下降，甚至导致系统堵塞停车。
同时造成成
品硫酸及循环槽硫酸中含有较多的硫磺小颗粒，酸质混浊，透明度降低，影响最
终产品质量。
2 升华硫产生原因分析
2.1 氧硫比偏低
实际生产中，参与反应氧主要来源于鼓风机送入的空气，风量偏低，与喷硫
量不匹配，即n(02)/n(SO2)低，导致参与反应的氧不足，易产生升华硫。
对于硫
磺制酸来说，在一定温度条件下，氧硫比是初始SO2浓度的函数，因此需要通过
监测SO2浓度来进行氧硫比调节。
开停车时通硫和通风顺利错误，一级正常生产
送风量比例偏低都会导致升华硫的产生，特别是开启风机后风进入系统，操作人
员担心焚硫、转化温度下降太快，立即喷磺生产，此阶段较易出现升华硫。
一般
为控制升华硫，都会在焚硫炉增加二次风来调节补氧量，二次风调节不合理也会
造成升华硫产生。
2.2 喷硫量过大
喷流量根据磺枪进口压力与液硫流量计进行控制，磺枪进口压力过高造成喷
入液硫未能完全燃烧，被炉气带至后系统;硫磺枪喷雾效果不佳，枪头损坏或脱
落等，不能充分混合燃烧;在试硫磺泵、硫磺枪时喷入焚硫炉内过多的液体硫磺，在没有足够空气通入的情况下，炉内氧气反应完毕，液硫过剩的情况，均会产生
升华硫。
3设备优化选择
3.1 鼓风机
硫磺制酸优化装置中，鼓风机个关键部分。
在常压下，空气在硫磺制酸过程
中经过的工序主要包括:过滤、增压、干燥与焚硫。
这期间涉及的设备是过滤器、鼓风机、干燥塔、焚硫炉。
其中，鼓风机用轴流压缩机，具有压头高、风量大，
阻力对风机风量变化影响小的特点。
流压缩机可以克服系统30kPa系统阻力条件
下运行，具有克服阻力运行的优势。
本装置鼓风机设置带变频启动，初期启动频
率20HZ，按照风磺比逐步提高变频，在控制风量和节能方面效果显著[5]。
3.2 废热锅炉
该硫磺制酸装置废采用的是蒸汽压力为4.2MPa、产汽量为61.3t/h、混合气
出口温度为425℃的刚玉套管卧式火管型锅炉。
其中，由于转化催化剂与焚硫炉
的升温操作对催化剂的影响较大，所以为了避免增加催化剂床层阻力，硫磺制酸
装置需要升温。
对比于蓄热式直接升温，本装置间接升温系统在避免油烟、水分
进人转化器方面更具优势。
转化器的升温和焚硫炉的升温均使用独立的升温系统，避免了柴油烟污染催化剂的问题。
3.3 焚硫炉
该硫磺制酸优化装置采用的是内径约五米，长约十六米的卧式焚硫炉，焚硫
炉外部包括两层轻质保温砖与两层耐火砖，内部有耐火层结构和石棉层。
为了消
除焚硫炉受热产生的热应力，设备必须设有砌体膨胀缝。
同时，焚硫炉内设置了
三道内层耐火砖挡墙，来保证硫磺充分燃烧。
需要在两年一次大修期间进入清灰
和检查，将砌装之间的膨胀缝使用岩棉进行补充修补，或者采用可塑料将内部可
能出现细小裂缝进行修补。
3.4 转化器与高温过热器
我司硫酸装置采用4+1五段转化器结构，材质采用304L不锈钢，转化器结
构从上至下按照五、三、二、四、一布置，各段进出口管增加了膨胀结，转化器
进口增加的烟气混合倒流装置，特别一段出口温度高，应力大，一定需要做好保温、防雨措施。
开停车过程温度变化很大，设备受热应力，特别在焊缝容易出现
拉裂泄漏，修补难度较大。
本装置一段进口膨胀节多次出现焊缝和漏点，由于膨
胀节厚度只有2mm，修补难度较大。
避免开停车期间高温过热器温度变化量的控
制和一段进出口温度控制波动大小，可以有效避免焊缝开裂。
同时加强高温过热
器自上而下的保温和防雨措施至关重要。
通过实践有效设计，本套装置由中石化
南京工程有限公司设计，布置合理直接缩短了转化器床层转化系统管道长度，降
低了投资费用与管道的阻力，安装检修作业空间有效合理。
4节能环保优化措施
为提高装置的环境保护效益，尾气吸收装置采用宜兴环保公司的低浓度二氧
化硫吸收专利技术，来减少尾气排放二氧化硫对空气造成的污染。
采用改进型二
级逆喷射尾吸塔脱硫。
该尾吸塔采用大孔径液体喷头，塔槽一体，设置3台尾吸泵，具有阻力小和不易堵塞的特点，经过车间几次技术改进，现在设计增加尾吸
泵自控措施，连锁吸收液排出阀及碱液补充阀，自动加水阀。
在尾气超标时,尾
吸碱泵连锁投入自动运行，不需设置岗位人员，处于全自动模式[6]。
具体控制
措施如下：
1、常开尾吸塔进出口阀门，使尾气从尾吸塔底部向顶部流通。
控制在现场，用数显表控制。
2、三台尾吸泵分为两级控制，中间泵为备用泵，可以手动切换为一级或二
级泵，现场阀门手动切换，现场设手自动按钮，可以手自动切换。
3、将现场SO2分析仪信号一分为二，一路进入DCS显示，一路进入现场数
显表控制尾吸泵，分为两级控制。
4、在SO2浓度为120ppm时候启动一级尾吸泵，在SO2浓度为130ppm时候
启动二级尾吸泵，启动二级尾吸泵后SO2浓度回到55ppm时停二级尾吸泵，SO2
浓度到达50ppm时停二级尾吸泵。
4.1 高效回收余热（HRS）
在硫磺制酸装置中采用的低温位热能回收系统（HRS），可省去一吸塔、循
环水部分设备、一吸塔酸冷却器，这样不仅减少了设备投资，还提高了生产效率。
在原料成本与硫酸品质一样的情况下，优化后的低温位热能回收系统每小时能够
增产25t/h,0.75MP低压蒸汽供液硫储槽和并入厂区低压蒸汽总管，经济效益显著。
4.2 降低尾气二氧化硫浓度
为减少尾气二氧化硫排放量，尾气处理设施利用31%离子膜碱来吸收尾气中
的二氧化硫，通过两级碱液喷淋将二氧化硫的浓度降到了140毫克每立方米左右，国家标准为尾气排放值持续不超过140ppm（400mg/Nm3）。
同时，该优化硫磺制
酸装置中，尾气吸收系统产生的硫酸钠和亚硫酸钠用地池泵输送至脱盐水中和池，用于中和制水过程中产生的柠檬酸，降低了二氧化硫的排放，也减少了二氧化硫
对空气环境的破坏。
5结语
通过对产生升华硫的原因、生产中会导致升华硫产生的因素、判断方法及预防措施等综合分析，对应采取控制氧硫比、稳定炉温、提高自动控制水平、做好员工操作培训等措施，将准备工作提前进行细致、全面的检查，保证每一个环节都达到要求，在本企业大型装置上自投用控制以来，未发生一起升华硫事故，具有明显控制效果。
参考文献：
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[6]刘杰.警惕硫磺制酸系统中的升华硫问题[J].化工学
报,2015,62(6):1716-1722.。