延迟焦化装置优化生产和提高液收
延迟焦化措施探讨
2019年08月为了提高燃料油的品质，对炼油加氢技术措施进行优化，油品的质量向着轻质化的方向发展，预测炼油加氢技术的发展趋势，优化生产装置，对炼油加氢技术进行管理，降低炼油化工生产的成本。
随着含硫的原料及杂质含量高的原料的增多，对炼油加氢技术进行优化，才能保证炼油化工生产的顺利进行。
优选最佳的催化剂体系，保证炼油催化加氢技术的顺利实施，获得高品质的汽油或者柴油产品，达到炼油化工生产的产能指标，为炼油化工企业创造最佳的经济效益。
对石油炼制的工艺程序进行优化，优选最佳的反应器，对炼油化工原材料进行预处理，避免由于原料中的杂质成分过高，而影响到最终汽油或者柴油的品质，影响到炼油化工生产企业的经济性。
对生产获得的油品进行换热及制冷处理，避免生产条件发展改变，而影响到产品的质量。
针对循环加氢系统的优化，保证氢气的用量，防止消耗过高的氢气而增加炼油化工生产的成本。
实施联合精制的技术措施，获得低含硫量，低含芳烃量的高品质的燃料油产品，成为新时期成品油市场的主流。
催化柴油加氢的技术进行优化，尤其对柴油加氢的深度处理，选择和应用双功能的催化剂体系，达到选择性发生化学反应的作用效果。
脱除产物中的硫、氮、芳烃，提高产品的质量。
在保证柴油产品收率的前提下，降低柴油的密度，提高柴油产品的十六烷值，因此提高柴油产品的价值，促进柴油炼制工艺的进步。
对汽油加氢裂化工艺技术进行优化，预测汽油加氢裂化工艺的发展前景，保证汽油经过加氢净化处理后，达到更高的产品质量要求。
汽油产品中的硫含量最低，芳烃含量低，辛烷值高，达到燃料油市场的要求。
随着炼油化工生产的不断发展，预测炼油加氢技术的发展趋势，以最少的能量消耗，获得最佳的生产效益。
通过室内试验研究的方式，选择和应用最适宜的催化剂体系，依据不同的原材料，应用相匹配的催化剂体系，提高加氢催化裂化生产的效率，尽可能提高产品的收率，降低产品的损失，获得最理想的产品的收率，以此作为评价炼油加氢技术的标准，保证各种加氢技术的顺利实施，才能保证燃料油产品的质量，为炼油化工企业的健康发展，提供保障措施。
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作要点ppt
1 2
原料切割
将重油切割成小段，降低加热炉内的结焦倾向 。
加热和脱水
将原料加热到一定温度，并去除其中的水分和 轻质组分。
脱盐和脱硫
3
去除原料中的盐类和硫化物，防止腐蚀设备。
延迟焦化反应过程
加热炉加热
将原料加热到焦化反应所需温度。
焦化反应
原料在加热炉中发生裂解反应，生成气体、汽油 、柴油和重焦炭等产品。
对原料油的API、残碳、硫含量等性质进行严格把控，保 证进料质量。
原料加热
将原料加热到适当的温度，以便在焦化反应中达到最佳 效果。
进料方式选择
可选择连续进料或间歇进料方式，根据实际情况进行选 择。
反应条件优化
反应温度
01
通过控制加热炉出口温度，保证焦化反应在适宜的温度范围内
进行。
反应压力
02
通过控制分馏塔顶部压力，保证焦化反应在适宜的压力范围内
应用案例二：延迟焦化装置优化操作
优化背景
延迟焦化装置操作复杂，影响因素多，需要进行优化以提高装置的经济效益和环保性能。
优化内容
采用先进的在线监测和分析技术，对加热炉出口温度、压力，进料速度等关键参数进行实 时监测和调控。
优化效果
优化后装置运行更加稳定，产品质量和收率得到提高，同时降低了能耗和污染物排放。
2023
延迟焦化装置吸收稳定系 统工艺与操作要点ppt
目录
• 引言 • 延迟焦化装置工艺流程 • 操作要点 • 安全与环保 • 应用案例与效果展示
01
引言
目的和背景
介绍延迟焦化装置 吸收稳定系统的工 艺与操作要点
帮助企业优化生产 过程和提高经济效 益
为相关领域技术人 员提供操作指南
延迟焦化装置蜡油流程优化
延迟焦化装置蜡油流程优化针对焦化装置汽油饱和蒸气压严重超标问题，通过对150万延迟焦化装置蜡油流程改造，以解决稳定塔底热源不足，从而造成焦化汽油饱和蒸汽压超标问题。
标签：延迟焦化;汽油;饱和蒸气压;流程优化延迟焦化工艺是将重质渣油经深度加工转化为气体、汽油、柴油、蜡油和焦炭的热加工工艺，它是炼厂渣油加工及提高轻质油收率的重要手段[1]。
而焦化汽油一般送到汽油加氢装置，经加氢精制后做为重整料。
汽油的饱和蒸气压是衡量汽油产品的一项重要指标，它反映发动机燃料的挥发性、启动性能、产生气阻和在运输储备过程中损失轻质馏分的倾向，因此，对于不同要求的汽油，不同的生产季节，都有不同的汽油蒸气压控制指标[2]。
一、装置现状及存在问题：150万吨/年延迟焦化装置稳定汽油饱和蒸汽压控制指标为夏季不大于72kpa，冬季不大于88kpa。
而装置目前稳定汽油的实际饱和蒸汽压均在90kpa 左右，最高将近100kpa，远远超出工艺卡片的要求。
提高稳定汽油饱和蒸汽压的主要手段是提高稳定塔塔底温度，然而稳定塔塔底重沸器的热源已经全部投入，仍不能满足塔底温度的要求，因此必需要对目前的蜡油流程系统进行优化，以满足提高稳定塔塔底热源的需求。
为解决上述问题，焦化装置对蜡油流程进行了改造。
改造后流程图如下：二、改进思路：1、150万装置原蜡油流程中稳定塔底重沸器E-2204热源（蜡油）需经过E-2109/1.2以及E-2109/3.4两组换热器后进入重沸器，导致稳定塔底重沸器出现热源不足的情况，当稳定塔热源不足时就需要提高进E-2204的蜡油量以提高热源流量加强换热效果，但是蜡油回流量过大时将会影响分馏塔的热平衡，将热量压在分馏塔下部，导致柴油等轻组分的收率下降。
技术改造将E-2109/3.4换热器移至蜡油增压泵P2104/3.4出口线，改造后减少了蜡油进E-2204前的换热，在相同流量的情况下进入E-2204的热量将更加充足，在保证分馏塔热量平衡的情况下提高了稳定塔底的温度，减少稳定汽油中的轻组分，降低了稳定汽油的饱和蒸汽压。
延迟焦化放空塔底污油回收技术的优化改进
1 概述中海油气（泰州）石化有限公司延迟焦化装置建于2016年，同年11月试车投产，设计处理能力100万t/ a，最高加工能力120万t/a。
本装置由中国石化工程建设有限公司提供工艺技术和基础设计，镇海石化工程有限公司详细设计，采用“一炉两塔”工艺路线，减压渣油作为原料，主要产品为干气、液化气、汽油、柴油、蜡油、焦炭。
装置分馏系统流程短、回流少，只设塔顶回流、柴油回流和蜡油回流，原料直接进入分馏塔底，不与油气发生任何换热[1]。
2 放空塔工艺特点装置放空系统采用密闭放空技术，焦炭塔新塔预热、大吹汽、老塔大、小给水过程中产生的高温油气混合物和产品蜡油自动反冲洗过滤器反冲洗时产生的污油进入放空塔进行冷却分离。
放空塔通过塔底重沸器提高塔底温度，进而实现塔内污油的油水分离，放空塔内的污油由放空塔底泵外送至罐区；水分汽化经过塔顶空冷冷凝进入塔顶回流罐，当放空塔进料线气相温度大于210℃时，用含硫污水进行冷却。
图1为放3 放空塔污油回炼过程中出现的问题和分析由于进入放空塔的污油中含有大量水汽，含水回炼期间塔底泵因汽蚀而易抽空，导致污油回炼困难且对焦炭塔操作产生一定的影响[2]。
3.1 放空塔内污油含水量过高由于延迟焦化装置焦炭塔间歇操作的特殊性，除焦后的空塔要进行蒸汽赶空气、试压和预热[3]，以及老塔大吹汽和冷焦给水时期产生大量的油汽混合物，这些含有大量水汽的污油直接进入放空塔。
技改前放空塔底重沸器用的是低压蒸汽加热，塔底温度控制在105~125℃，进料线气相温度过高时用塔顶含硫污水进行降温冷却，污油中的水分无法充分汽化蒸出，导致放空塔内污油含水量过高。
3.2 放空塔底泵容易抽空放空塔内污油含水量过高，再加上放空塔底温度控制较低，使得污油里的“水分”相变正好处在临界位置，“水分”时而汽化，时而冷凝，从而造成放空塔底泵P-115经常抽空，严重影响了放空塔的平稳运行。
通过对放空塔底泵P-115抽空现象的分析，发现是由于延迟焦化“注汽”和焦炭塔间歇操作的特殊性，导致进入放空塔的污油会携带大量水分；而塔底重沸器的热源是1.0MPa蒸汽，污油中的水分蒸出速度又太慢，每当提高放空塔底温度时放空塔底泵 P-115的抽空趋势就会增大，需要提高含硫污水量来降低温度，随着含硫污水注入量的增加又会导致放空塔底污油含水量的增大，如此反复使得放空塔底温度只能控制在105℃~125℃。
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用延迟焦化装置是一种用于加热原油并使其转化为高质量焦炭的设备。
它在石油炼制工业中被广泛应用。
延迟焦化装置具有以下几个工艺技术特点：1. 高温高压气体化反应：延迟焦化装置在高温高压条件下将原油进行气化反应，使之分解为沥青和气体。
这种气化反应需要在800℃至900℃的高温环境下进行，压力可以达到30至35大气压。
这种高温高压气体化反应可以有效地提高反应速率和产率。
2. 碳聚合反应：在延迟焦化装置中，高温高压的油气混合物会通过炉管进入反应器。
在反应器内，油气混合物经过碳聚合反应，形成固态的焦炭。
这种碳聚合反应需要高温和适当的反应时间。
延迟焦化装置通过优化反应条件，可以获得高质量的焦炭。
3. 热解副产品收集：在延迟焦化装置中，热解原油生成的气体中含有大量的轻质烃类化合物，如乙烯、丙烯等。
这些轻质烃类化合物是非常有价值的石化原料。
在延迟焦化装置中，需要设置相应的收集设备，将这些热解副产品进行收集和分离，以便后续利用。
延迟焦化装置的应用主要体现在以下几个方面：1. 焦炭生产：延迟焦化装置是生产高质量焦炭的主要设备之一。
焦炭是石油炼制过程中的重要副产品，广泛应用于冶金、化工等行业。
延迟焦化装置可以通过调控反应条件，生产出质量稳定的焦炭产品。
3. 能源回收：延迟焦化装置在热解原油的过程中会产生大量的余热。
这些余热可以通过余热回收装置进行回收利用，用于发电或供热。
延迟焦化装置的能源回收技术可以有效提高能源利用效率，减少能源消耗。
延迟焦化装置具有高温高压气体化反应、碳聚合反应和热解副产品收集等工艺技术特点。
它主要应用于焦炭生产、轻烃回收和能源回收等领域，对于提高资源利用效率和能源利用效率具有重要作用。
延迟焦化的发展
延迟焦化可用于原油上游，如加工非常规原 油 – 氢含量低的沥青油沙、重质原油等。
2008年6月
荆门分公司联合二车间
工艺技术的发展
分 馏 塔 防 结 焦 技 术
2008年6月
荆门分公司联合二车间
福斯特－惠勒公司（F.W）
工艺技术的发展
循环比 = 1.05 由于分馏塔下
段洗涤区液体 数量很少,容易 干板和结焦,因 此设计: 焦炭塔进料板 位于喷淋段下； 挡热板在油气 入口以下，新 鲜料进口以上； 新鲜料用管伸 入塔底油面内。
2008年6月
荆门分公司联合二车间
工艺技术的发展
缩短周期，增加装置加工能力： 目前普遍采用的是24小时生焦周
期，缩短到22小时、20小时、18小时。
2008年6月
荆门分公司联合二车间
工艺技术的发展
现有装置缩短焦炭塔生焦时间需考虑的问题：
需要考虑的是炉子要有足够的热量，否则焦炭的 挥发分会增加。
气相负荷的调节可以按焦炭塔的限值来增加压力。 增加焦炭塔容积利用率的一个简单的办法就是减 少空高(如10m)，但焦炭塔高的气相速度过高会携带 焦粉去分馏塔。 有先进控制的抗泡剂注射系统可以减少泡沫携带。 对焦炭塔顶管线和分馏塔系统也相应考虑解决携 带问题。
荆门分公司联合二车间
工艺技术的发展
ABB Lummus公司延迟焦化装置放空系统流程图
2008年6月
荆门分公司联合二车间
工艺技术的发展
国内现已设计的全密闭放空系统在放空塔底增设塔 釜温度控制的塔底油循环加热器，以保证塔釜油脱 水和除焦粉。这种工艺流程具有如下特点：
延迟焦化装置吸收稳定系统流程模拟与优化
当代化工研究［耳7Modem Chemical R esedfdt丄Q/ 2021・07科研开发延迟焦化装置吸收稳定系统流程模拟与优化*李岳芳(长岭炼化岳阳工程设计有限公司湖南414012)摘要：本文采用PR0II模拟软件，以某炼厂延迟焦化装置吸收稳定系统为基础，考察补充吸收剂流量、增加吸收塔塔顶冷却器及分液罐对吸收稳定系统的影响，结果表明增加补充吸收剂流量和增加吸收塔塔顶冷却器及分液罐，在保证液化石油气及稳定汽油等产品质量控制不变的条件下，可有效降低干气中C3及以上组分的含量，给装置带来一定的经济效益。
这些定量化的分析结果对如何调节干气不干问题具有一定的指导意义.关键词：吸收稳定；干气；液化石油气；稳定汽油；PR0II中图分类号：TQ文献标识码：AProcess Simulation and Optimization of Absorption Stabilization System in DelayedCoking UnitLi Yuefang(Changling Refining Yueyang Engineering Design Co.,Ltd.,Hu!nan,414012) Abstract:Based on absorption stabilization system of d elayed c oking unit in a refinery,this p aper uses PROIIsimulation software to investigate the effects ofsupplementing absorbentflow,adding cooler at the top of a bsorption to^er and liquid separation tank on absorption stabilization system. The results show that the content of C3and above components in dry gas can be effectively reduced and certain economic benefits can be brought to the unit by increasing the f low rate of s upplementary absorbent and increasing the cooler and liquid separation tank at the top of a bsorption tower under the condition of e nsuring the quality control of l iquefied petroleum gas and stable gasoline.These quantitative analysis results have certain guiding significance on how to adjust the dry gas drying p roblem.Key words z stable absorption^dry gas；liquefied p etroleum gas；stabilize gasoline^PROII1■吸收稳定系统工艺流程吸收稳定系统主要应用于催化裂化、加氢裂化、延迟焦化等装置的后处理过程，目的是利用吸收-解吸-精馅的方法将分馅塔顶三相分离罐中的气相进行分离，分离出干气、液化石油气和稳定汽油皿。
延迟焦化措施包括哪些
延迟焦化措施包括哪些延迟焦化是指在高温条件下，将焦油和焦炭分离开来的过程。
在工业生产中，延迟焦化是一项重要的工艺，可以有效地提高焦炭的质量和减少对环境的影响。
为了实现延迟焦化，需要采取一系列措施来确保焦化过程的顺利进行。
本文将介绍延迟焦化措施包括哪些，并探讨它们的作用和实施方法。
1. 控制焦炉温度。
控制焦炉温度是延迟焦化的关键措施之一。
通过控制焦炉温度，可以有效地减少焦炭中的杂质含量，提高焦炭的质量。
此外，适当的温度控制还可以减少焦炉的能耗，降低生产成本。
2. 优化焦炉结构。
优化焦炉结构是另一个重要的延迟焦化措施。
通过对焦炉结构进行优化，可以提高焦炭的产量和质量，减少焦炭的损耗和浪费。
同时，优化焦炉结构还可以减少对环境的污染，降低对自然资源的消耗。
3. 使用高效的燃料。
使用高效的燃料是延迟焦化的关键措施之一。
高效的燃料可以提高焦炉的燃烧效率，减少能源消耗，降低生产成本。
同时，高效的燃料还可以减少对环境的影响，降低大气污染物的排放。
4. 加强设备维护。
加强设备维护是延迟焦化的重要措施之一。
定期对焦炉设备进行检查和维护，可以确保设备的正常运行，提高生产效率，减少故障和事故的发生。
同时，加强设备维护还可以延长设备的使用寿命，降低维护成本。
5. 优化操作流程。
优化操作流程是延迟焦化的关键措施之一。
通过优化操作流程，可以提高生产效率，减少能源消耗和原材料的浪费。
同时，优化操作流程还可以减少对环境的影响，降低废水和废气的排放。
6. 强化员工培训。
强化员工培训是延迟焦化的重要措施之一。
通过对员工进行培训，可以提高他们的操作技能和安全意识，减少事故的发生，提高生产效率。
同时，强化员工培训还可以提高员工的责任感和使命感，促进企业的可持续发展。
在实施延迟焦化措施时，需要注意以下几点：1. 制定详细的实施计划，明确责任人和实施时间表，确保措施的顺利实施。
2. 加强对措施的监督和检查，及时发现和解决问题，确保措施的有效性。
延迟焦化装置吸收稳定系统操作优化
延迟焦化装置吸收稳定系统操作优化发布时间：2022-12-02T06:32:36.700Z 来源：《科学与技术》2022年8月第15期作者：白超元[导读] 文章以延迟焦化装置为研究对象，先分析了影响干气组分的因素白超元中石油云南石化有限公司云南安宁 650300摘要：文章以延迟焦化装置为研究对象，先分析了影响干气组分的因素，随后，针对吸收稳定系统提出了相应的优化策略，具体内容涉及吸收塔、稳定塔和解析塔等方面，供相关人员参考。
关键词：吸收稳定系统；延迟焦化；操作优化；干气组分前言：吸收稳定系统运行所面临问题，主要是焦化干气组分不科学、浓度偏高，另外，吸收塔负荷极易受到富气流量的影响，进而波及干气组分，这点也需要有所了解。
由此可见，要想使组分回收效果达到预期，以免由于液化气收率不理想，导致公司蒙受不必要损失，关键是要对吸收稳定系统进行深入研究，并根据影响组分吸收效果的因素，对系统操作进行优化，本文所讨论内容的现实意义有目共睹。
1装置干气组分不科学的原因1.1压力焦炭塔操作具有周期性，也就是说，对该塔而言，操作压力大幅波动的情况难以避免。
预热新塔的阶段，管网压力通常难以维持在理想水平，要想对管网压力进行提高，关键是要调整干气流量，同时对吸收稳定压力加以控制，但这样做会影响干气组分组成，进而出现超标的问题。
1.2温度压缩机富气、吸收剂和回流温度相对较高，由此而带来的连锁反应便是塔顶温度难以降低，一旦塔顶温度超出允许范围，将直接影响组分吸收率，干气质量自然无法达到要求。
1.3操作研究表明，柴油吸收塔对吸收剂的需求量较少，因此，有一定概率出现干气夹带大量汽油组分的情况，影响干气组分构成。
另外，解析塔运行状态同样会影响干气组分，使塔负荷有所增加。
1.4吸收剂为确保液化气整体质量达到行业最新标准，工作人员往往会严格控制塔底温度，这也给吸收剂质量提出要更加严格的要求，若吸收器质量无法达到有关规定，将直接影响吸收效果，提高浓度超标或类似问题的发生率。
提高延迟焦化装置生产技术水平的对策
提高延迟焦化装置生产技术水平的对策【摘要】对在延长设备运行期限、增强装置加工能力、改善产品收率、节电降耗、洁净生产、提升技术水平、加强设备安全管理和先进控制系统运用等方面的成功经验进行了总结，并提出了进一步提高延迟焦化装置生产技术的措施。
【关键词】延迟焦化装置；生产技术；油气管线一、概述当前，用作重油轻质化主要技术手段的延迟焦化装置（又称“焦化装置”）也面对着新的技术挑战，即随着原料质量逐渐下降，对开工率的要求也日益增加，持续运行期限日益拉长，同时对节能减排和环境保护的要求也慢慢提高。
当前虽然我国的焦化装置生产水平逐年提高，但是与国外的技术水准还有着较大差距，例如热循环较大，生焦周期漫长等。
本文主要通过作者对上述问题的剖析，概括总结提高焦化装置生产技术的一些措施。
二、进一步延长装置运转周期1、延长焦化加热炉运转周期焦化装置的运行期限在很大程度上取决于加热炉的正常运行期限，拉长加热炉运行期限可以从加热炉的结构和相关的配套技术，及改变加热炉进料的特性二个主要方面思考。
对于设备加热炉进行线下清焦、在线烧焦事宜，工程设计师可做以下考虑：对于设备中有二台以上加热炉时，可仅设线下清焦，不设在线烧焦，必要时在保持整个装置设备连续工作的状况下，停下一台加热炉实施线下清焦；对安装仅有一台加热炉的，设置现场烧焦，必要时可一程现场在线烧焦，其他程仍然正常运行[1]，。
对黏度大、残炭量高、沥青质浓度高的劣质原料，必须采用提高循环比及系统中蜡油回注的方法，来改善加热炉供料性质，抑制炉管内生焦延长加热炉的运行期限。
采用阻焦剂，能有效地延缓焦垢在炉管内部的生成与沉淀，使之具有较高的热效能，并且降低电气设备的能源消耗，也可以延长加热炉的运行期。
2、减缓焦炭塔大油气管线结焦为减缓大油气管线结焦，油气工作温度必须小于该油品的临界分解工作温度，且介质流量也不得太低。
注入急冷油是有效的解决办法之一。
目前，焦化装置所使用的急冷油品主要有四类：柴油、中循环油品、蜡油和重污油品。
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延迟焦化装置优化生产和提高液收
作者：聂大伟
来源：《中国化工贸易·上旬刊》2018年第04期
摘要：延迟焦化的目的是多生产液体产品而少生产焦炭，本文通过讨论原料性质，操作温度，操作压力，循环比对产品收率的影响，通过优化操作，实现焦化装置液体收率的增加。
关键词：原料性质；循环比；操作温度；操作压力
1 本装置构成和加工能力
本装置于1996年建成投产，设计规模为100万吨/年，其包括反应、分馏、吸收稳定、富气压缩、水力除焦、油气回收、冷切焦水处理和有井架水力除焦等八个部分组成，不包括干气及液态烃的脱硫。
由于2003年焦化装置再次扩能改造，新增一炉两塔，装置处理能力可达到160万吨/年。
装置改造主要部分是新增一炉两塔、分馏及吸收稳定部分脱除瓶颈、新增富气压缩机一台（位号C4203B，与之前的富气压缩机C4203A处理量不同）、加热和换热系统等。
2 影响装置液收的主要因素
2.1 原料性质
延迟焦化可以处理多种原料，如原油、常压重油、减压渣油、沥青等含硫量较高及残碳值高达50%的残渣原料，以至芳香烃含量很高、难裂化的催化裂化澄清油和热裂解渣油等。
原料油的性质对产品的分布和质量有很大的影响。
通常来讲，原料油的密度越大，焦炭产率也越大，液收就越小。
生产实践表明，在一般情况下焦炭产率约为原料残碳值的1.5～2倍。
对于来自同一种原油而拔出深度不同的减压渣油，随着减压渣油产率的下降，焦化原料由轻变重，焦化产物中焦炭产率增加液体收率则下降。
2.2 操作温度
反应温度即加热炉出口温度，是延迟焦化装置的重要操作指标，它的变化直接影响到炉管内和焦炭塔内的反应深度，从而影响到焦化产物的产率和性质。
对于同一种原料，加热炉出口温度升高，反应速度和反应深度增大，气体、汽油和柴油的产率增大，而蜡油的产率变小。
焦炭中的挥发份由于加热炉出口温度升高而降低，因此使焦炭的产率有所减小。
2.3 操作压力
延迟焦化的主要生产目的是提高炼油厂的轻质油收率，除了个别以生产针状焦为主要目的产品的装置外，对焦化原料的选择一般没有多少余地，因此，应针对原料的性质选择适宜的操作条件以尽量提高液体产品产率而降低焦炭产率。
反应压力是指焦炭塔的操作压力。
焦炭塔的压力下降使液相油品易于蒸发，也缩短了气相油品在塔内的停留时间，从而降低了反应深度。
一般来说，压力降低会使蜡油产率增大而使柴油产率降低。
为了取得较高的柴油产率，应采用较高的压力；为了取得较高的蜡油产率则应采用较低的压力。
操作温度和循环比固定之后，提高操作压力将使塔内焦炭中滞留的重质烃类增多，使焦炭的产率增加，气体产率也略有增加，C5以上的液体产品产率下降，焦炭的挥发分含量也会略有增加。
所以提高焦化装置液体产品收率的话要降低操作压力。
2.4 循环比
循环比是对装置处理能力、产品性质及其分布都有影响的重要操作参数。
循环比是反应产物在分馏塔中分出的塔底循环油与新鲜原料油的流量之比。
也有用加热炉进料量与新鲜原料进装置流量之比值来表示循环量的大小（称作联合循环比）。
在正常生产过程中，循环比的大小是依据原料油的性质来决定的。
在加热炉进料量一定的情况下，增大循环比会明显降低装置的实际处理能力。
相反，为了保持较高的装置处理能力，通常采用较小的循环比，此时，从分馏塔分离出的蜡油终馏点提高，返回焦炭塔内进行二次裂化的重质烃类减少，相应地降低了小分子烃类的产量和焦炭的产率，增加了中间馏分的产率。
因此，循环比越小，则液体收率越高，气体和焦炭收率就越小。
但是由于受到分馏塔底温度的限制，降低循环比是有限度的。
对于较重的、容易结焦的原料，由于单程裂化深度受到限制，就要采用较大的循环比。
而对于一般原料，循环比为0.1～0.5。
3 现如今装置的瓶颈及应对办法
3.1 柴油泵负荷过大，易超额定电流
柴油泵P204AB， 175t/h加工量时柴油泵电机已接近额定电流P204A（额定电流166A）实际电流159A，P204B（额定电流162A）实际电流158A。
致使柴油泵的调节能力低，影响柴油的收率。
而一旦出现波动机泵电机超电流跳闸或烧毁电机，一台出现故障，需降处理量进行维修，从而影响到整个装置的处理量。
应对方法：建议提高上游装置的拔出率；重新核算处理量，更换功率更大的柴油泵。
3.2 柴油冷后温度高，超工艺指标
现在柴油出装置温度最高已达50℃，接近工艺卡片指标53℃（环境温度较低），如高温季节时，柴油出装置温度将超指标，目前没有更好的冷却手段。
应对方法：我车间定期对柴油空冷翅片进行清洗，增加空冷器的换热效果，从而降低柴油冷后温度。
3.3 分馏塔顶温度高
一是由于焦炭塔分馏塔气速高，焦粉携带量严重；二是由于俄油含氮量大，在顶循空冷结盐。
经常造成顶循空冷管束堵，导致空冷回流量小，冷却效果不好，从而使塔顶温度经常超过工艺指标148℃，特别是环境温度高时，塔顶温度能达到152℃。
应对方法：制定定期清洗塔顶空冷器管束的预案，防止管束堵塞并影响换热效果；定期清洗空冷翅片，增加换热效果；增加在线洗盐系统，防止管束或塔盘结盐。
3.4 焦炭塔顶压力高
加工俄油轻质组份多，在保证处理量的情况下从而提高辐射量，导致焦炭塔压力高并超过工艺指标。
应对方法：在保证辐射量的情况下严格控制炉出口温度防止超高；加热炉的注水量应控制工艺指标下线；严格控制老塔处理时的小吹汽量及吹汽时间。