焙烧炉操作规程汇总
第二章焙烧主控操作规程
焙烧炉主控操作规程
一．主要职责及任务
1.负责把氢氧化铝焙烧成合格的氧化铝。
2.作为车间生产控制中心，是班组各项工作的中心调度，负责班组内部工作的协调，负责班组各项工作的汇总、反馈，负责对外工作的联系汇报，负责外部信息的收集及传达。班长不在时行使班长的权利，负责班长的工作。
3.负责通过计算机中心远程开启设备，调整焙烧炉各参数，使之保持正常值。
4.严格执行上级下达的技术经济指标，降低消耗，提高经济效益。
5.严格执行各项规章制度，认真填写岗位交接班记录和各项操作记录。
6.负责本岗位所有设备和环境卫生的清理及各种工器具的管理工作。
二、工艺流程及原理
工业生产的湿氢氧化铝一般含有6～8%的附着水。在焙烧过程中，当氢氧化铝受热达到100℃以上时，附着水即被蒸发脱除，当温度达到225℃时，氢氧化铝先脱掉两个分子的结晶水，变成一水软铝石；继续加热到500℃～560℃时，一水软铝石又脱掉最后一个分子的结晶水，变成无水的r-AL2O3。脱水反应式如下：
225℃
AL2O3.3H2O======= AL2O3.H2O+ 2H2O
500℃～560℃
AL2O3.H2O===========r-AL2O3+ H2O
在500℃～560℃温度下焙烧得到的r-AL2O3是很分散的结晶质的氧化铝，需要进一步提高焙烧温度，才能结晶并且长大为粗颗粒。
将r-AL2O3加热至900℃时，它开始转变为α-AL2O3，此时转化速度很慢，提高温度则转化速度加快。在1050℃～1200℃下维持足够的时间r-AL2O3才完全转变为α-AL2O3。
从成品过滤送来的氢氧化铝（含水率≤5%）卸入L01给料仓（Ф3000×8200mm）经棒式阀卸到电子计量给料机(DEM1480),计量后送入螺旋给料机（Ф600×3200mm）.螺旋给料机将氢氧化铝送入文丘里闪速干燥器。从P02顶部排出的烟气（320℃）经烟道进入文丘里闪速干燥器的地步和氢氧化铝混合进行热交换，氢氧化铝附水在闪速干燥器内蒸发干燥。经干燥后的氢氧化铝被烟气、水蒸气带人P01（Ф3950×9736mm）进行气固分离，P01温度大约145℃。如果从P02来的烟气不足以平衡氢氧化铝附水的蒸发量，需要采用干燥热发生器T11来补充热量。
从P01顶部排出的含尘废气进入电收尘（BABW100m3）净化，由排风机（Q=252000m3/H、P=8800pa）将其送入烟囱排放。粉尘排放浓度小于30mg/Nm3，达到国际标准。电除尘器收下的粉尘由斜槽送入气体提升泵，再由气体提升泵送入冷却器C03的上升管内。尾气接入系统出风口。
从P01底部排出的干燥氢氧化铝卸入P03的顶部排烟立管里，与P01排出的热烟气混合，在立管中氢氧化铝被预热，同时脱除结晶水，烟气和脱水后的氢氧化铝进入P02（Ф4800×9871mm）进行气固分离。固体物料从P02底部排料管进入主炉P04（Ф5750×17000mm）大约2秒钟完成焙烧任务。整个焙烧炉的供热来自煤气站送来的低热值煤气。
焙烧后的氧化铝和焙烧炉产生的高温烟气，从P04顶部进入P03进行气固分离。从P03底部排料管排出的氧化铝进入C02顶部立管，与C02排出的空气混合进行热交换后进入C01，在C01进行气固分离后，从底部下料管排至C03顶部立管，在立管内热交换后物料进入C02。氧化铝和空气在C02进行气固分离后，氧化铝从C02底部排料管排至C04顶部立管，在立管中换热后进入C03。氧化铝和空气在C03进行气固分离后，氧化铝从C03底部排料管排至C04冷风立管，在立管中换热后进入C03。（注：C01Ф4200×9670mm；C02Ф2090×4370mm
C03Ф3000×7094mm C04Ф2250×5423mm）。
自C04底部下料管排出的氧化铝进入流态化冷却器（F=2×8.31m2）用冷水进行间接热交换，罗茨风机鼓入的空气作为流化风。待氧化铝降至80℃后经风动流槽、浓相输送系统送入氧化铝储仓。冷水换热后返回焙烧循环水进行冷却降温。
三、技术条件及指标控制
1．主炉温度PO4T1：1050±50℃； 2.一氧化碳含量：＜0.2%；
3.氧含量:2.0%～2.5%。
4.文丘里出口温度:150℃-200℃；
5.电收尘入口温度: 150℃-200℃
6.电收尘出口含尘＜30mg/ m³;
7.电收尘对焙烧炉的运转率 ＞99.9%;
8.流化床出水温度: ≤ 55℃;
9.流化床冷却水: 流量300 m³/h；压力0.2～0.6 MPa ；温度35 ℃；
10.流化风(单台):42 m³/min 0.04 MPa ；
11.氧化铝生产电耗:20.46Kwh/t-Ao
12.氧化铝煤气耗：523.5Nm3/ t-Ao
12.成品氧化铝温度: ≤ 80℃
13.烟气出口温度＞120℃
14.Al2O3产品质量标准
品级牌号 化学成分，%
Al2O3不小于 杂质含量，不大于
SiO2 Fe2O3 Na2O 灼减
AO-1 98.6 0.02 0.02 0.50 1.0
AO-2 98.4 0.04 0.03 0.60 1.0
AO-3 98.3 0.06 0.04 0.65 1.0
AO-4 98.2 0.08 0.05 0.70 1.0
注：
1、 Al2O3含量为100.0%减去表中所列杂质总和的余量;
2、 表中化学成分按在300℃±5℃温度下烘干两小时的干基计算；
3、 表中杂质成分按GB8170处理。
四、正常生产的操作控制 焙烧炉的正常操作中，应按要求经常对产品产量、质量等进行调整，控制好各种参数，以达到稳定、均衡生产，高产低耗的目的，为此，应经常对以下几点进行调节：
1．AL(OH)3进料量（F01）
氢氧化铝进料量（F01）决定了氧化铝产量，为了达到预定的氧化铝产量，则要求的AL(OH)3进料量可按以下公式求得：
FW=100/(100-W)·(100-GA)/(100-GN)·P T/H
FW：湿AL(OH)3进料量（T/H）
W： 湿AL(OH)3湿度（％）
GA：成品AL2O3灼碱（％）（300－1200℃）
GN：AL(OH)3附碱（％）
P： AL2O3产量（T/H）
2．焙烧炉温度（PO4出口温度）
通过调整下料量及煤气压力来保证焙烧炉温度，其温度的高低按AL2O3质量要求而定，PO4出口温度一般控制在1050±50℃。
3．文丘里闪速干燥器出口温度（AO2出口温度）
为了防止电收尘的极板极线产生酸腐蚀（亚酸），需将AO2出口温度控制在150℃-200℃。因为AO2出口温度低于140℃对于电收尘的极板极线具有酸腐蚀，同时要求AO2出口温度低于200℃，高于200℃会加速极板极线的变形。
4.废气中的氧含量（％）
为了不使废气中含有任何未燃气体，避免对收尘器造成损坏，并充分降低能耗，需保持废气中的氧含量在2％左右，排风量可通过调节风机风门开度和电机速度大小而获得。
5．出料温度控制
为了使热量充分回收利用到焙烧炉，就要求控制好流化风量与冷却水流量。在保证成品温度在80℃以下的条件下尽量减小冷却水流量，以使流化风得以回收更多的热量，按此要求务必注意以下两点：
a.防止冷却管内壁的结垢，冷却水出口温度必须控制在55℃以下，避免加热管内水的暴沸。
b.两台流化床同时运行时，要根据温度及时调整下料插板，保证两床温度的均衡。
6．排烟温度的控制
为了保证排烟温度高于露点温度，排烟温度控制在120℃以上，排烟温度低于120℃时，则需要降低烟气换热器给水量，直至排烟温度达到120℃以上。
五．开车前的准备和检查
1. 燃气、原料、水、电、压缩空气等具备条件。
2. 以上各介质的管道都经检查，无泄漏。
3. 所有机械设备都经润滑。
4. 所有人孔、观察门、清理孔都已关好，且密封良好。
5. 校准氧分析仪和一氧化碳分析仪。
6. 校准流量计、校准皮带秤
7. 检查ID风机，关好风门。 8. 检查T11燃烧站、T12燃烧站、主燃烧站V19（V08）鼓风机，关好风门。
9. 检查电收器返灰系统保证正常，开启前8小时启动电收尘加热器。
10. 检查罗茨风机，保证正常。
11. 检查流化床调节挡板位置正确与否。
12. 检查气体提升泵的进料、排料口。
13. 产品贮仓有一定存贮能力。
14. 电收尘器供电、整流、振打、绝缘子箱加热和灰斗加热系统完好。
15. 检查所有仪表，使其功能完好。
16. 检查烟气换热器水位是否正常。
17. 以上检查和确认完毕后即具备启动条件。
六、正常开车
（一）冷态启动
1、焙烧炉经过较长时间停车，炉内温度与外界温度大致相同，此种情况下的炉子启动为冷启动。新炉内衬要进行一周自然通风干燥
2、对GSC整个系统根据开车前的要求进行详细检查。
3、检查工作完毕后，经电工允许并请示调度同意后，方可启动排风机，同时巡检人员必须到现场观察运行状况。
4、排风机启动后运行十分钟左右无异常，可将风门逐步打开使高温旋风筒PO3负压升至2mbar以上，使焙烧炉有一定的通风量。
（1）检查所有启动条件是否具备。
（2）关闭排风机风门P16。 （3）启动排风机P17。
（4）启动T12, ,之后逐渐将排风机风门P16打开，严格按照烘炉曲线逐步提升CO1T1温度。
（5）点燃V08,观察P04T2,使其逐步上升。当A02出口温度＞150℃时，开启螺旋给料机，避免螺旋热变形。
（6）当P04T2达到600℃以上时,以最小气量启动V19。
注意P01T1温度,若超过350℃,打开掺风降温调节阀V10,使P01T1在150～200℃之间。注意保持O2含量在5%以上。
（二）热态启动
因某种原因，焙烧炉临时停车，P04出口温度不低于600℃，其升温可不遵循温升曲线，短时升温以达到最快下料的目的。当P04出口<600℃时按烘炉曲线升温下料。
1. 启动排风机(若排风机未停,可省)。
2. 观察P04出口温度,如果低于600℃,可先启动V08将PO4出口温度提至600℃以上,最好达到700℃。
3. 逐渐增加排气量,使系统总负压在-3Kpa以上。
4. 启动A01,准备下料。
5. 启动V19。(注意P01T1不超温)
6. 当P04T1达到750℃时投料。
（三）投料步骤
1.在投料之前,下列设备都已启动完毕:
a. 罗茨鼓风机。
焙烧岗位操作规程
焙烧岗位生产操作规程
辽宁省营口久源实业有限公司
硫铁矿的沸腾焙烧
硫铁矿焙烧的基本理念
焙烧的目的和意义
本岗位生产的目的是将原料工段处理后得到的成品硫铁矿加入沸腾炉内，与天然空气混合进行沸腾焙烧，制取含一定SO2浓度的炉气，降温后送往净化岗位。
沸腾炉是否稳定运行，是整个制酸系统能否正常操作的关键。因此人们常说沸腾炉是生产硫酸的“龙头”。要抓好龙头，就必须学习矿石焙烧的基本原理，掌握沸腾炉的各种规律，以保证沸腾炉能长期稳定运行，使炉气中的SO2浓度高而稳，SO3低，不出硫蒸汽，气量不波动，出炉灰渣残硫低。可以归纳成为一句话来要求，就是：炉气质量一高（SO2浓度高），二稳定（SO2浓度和炉气量稳定），三低（灰渣残硫低，SO3和硫蒸汽含量低）。
沸腾焙烧过程的原理
硫铁矿，其主要化学成分是FeS2，来源主要有三个：1，普通硫铁矿；2，与有色金属共生的硫铁矿；3，与煤共生的硫铁矿。硫铁矿在焙烧时，其中硫与空气中的氧化合生产SO2，通常称为炉气，铁与空气中的氧化合生成氧化铁，通常称为矿渣。
一．硫铁矿焙烧的主要化学反应：
硫铁矿的焙烧过程由若干化学反应构成。
第一步：二硫化铁受热分解为一硫化铁和单质硫：
2FeS2(固) = 2FeS (固) + S2 + Q (2—1)
第二步：单质硫和一硫化铁的燃烧，硫被氧化成二氧化硫，一硫化铁被氧化成二氧化硫和三氧化二铁(或四氧化三铁)：
S2(气)+2O2(气)=2SO2(气)+Q (2---2)
4FeS(固)+7O2(气)=4SO2(气)+2Fe2O3(固)+591.41千卡（2—3）
3FeS(固)+SO2(气)=3SO2(气)+Fe3O4(固)+416.65千卡（2—4）
当炉内过剩空气较多时，FeS的燃烧反应式按式（2—3）进行，所得矿渣主要成份的Fe2O3, 呈红色；当炉内过剩空气较少时，反应式则按（2—4）进行，所得矿渣主要成份是Fe3O4, 呈黑色。
焙烧炉烘炉方案20241206
焙烧炉烘炉方案20241206
焙烧炉是一种用于烘炉的设备，主要用于将物料进行加热处理，使其达到所需的烘炉效果。下面是焙烧炉烘炉方案的详细介绍。
一、烘炉方案概述
本次烘炉方案是基于焙烧炉的工作原理和要求，针对具体产品的烘炉需求，制定的一项详细操作方案。方案主要包括焙烧炉的工作流程、参数调整、安全措施等内容。
二、焙烧炉工作流程
1.准备工作：根据焙烧炉的要求和生产计划，安排好物料的加料和烘炉的调整工作。同时，对焙烧炉进行检查，确保设备正常运行。
2.加料过程：将待烘炉的物料按要求投入焙烧炉的料斗中。注意控制好物料的投入速度和数量，避免造成设备堵塞或过载。
3.参数调整：根据具体产品的要求，调整焙烧炉的温度、热量和时间等参数。确保物料可以达到所需的烘炉效果。
4.烘炉过程：将参数调整好后，启动焙烧炉，开始进行烘炉过程。期间需要对设备进行监控，确保其正常运行，并及时调整参数，以保证烘炉效果。
5.冷却过程：烘炉完成后，需要对物料进行冷却处理。可以通过加入冷空气或水等方式进行冷却，以避免物料过热或产生其他不良后果。
6.取样检验：完成烘炉后，需要对物料进行取样检验。根据检验结果，对烘炉过程的参数进行调整和优化，以提高烘炉效果。 7.清洗维护：每次烘炉完成后，需要对焙烧炉进行清洗和维护。彻底清除物料残留和设备内部的污垢，以确保下次烘炉的正常运行。
三、参数调整
在烘炉过程中，参数的调整对于烘炉效果至关重要。以下是需要注意的几个参数：
1.温度：根据具体产品的要求，调整焙烧炉的温度。一般来说，温度要达到物料所需的最佳烘炉温度，但不能超过物料的耐受温度。
2.热量：通过调整燃料的供给和燃烧情况，控制焙烧炉的热量。热量的控制需要根据物料的特性和要求进行调整，以达到所需的烘炉效果。
3.时间：烘炉的时间也是一个重要参数，它决定了物料在烘炉中停留的时间。需要根据物料的特性和要求进行调整，以确保物料可以达到所需的烘炉效果。
氧化铝焙烧车间操作规程
重庆南川氧化铝厂二三年六月一.根本义务焙烧是氧化铝临盆一个重要环节,它关系到氧化铝的质量.产量和成本,所以必须严厉把关,严厉治理才行.（1）氢氧化铝在低温段蒸发失落附着水,因为氢氧化铝在过滤进程中,滤饼含有12的附着水.（2）氢氧化铝在设法段脱失落结晶水,也就是说,一个氧化铝分子要脱失落三个分子的结晶水.
（3）气态悬浮焙烧炉的热能是经由过程煤气同空气充分混杂燃烧而得.
（4）设法氧化铝经降温冷却到80℃以下,才许可输送到氧化铝在仓.
（5）当文丘里管温度比较高时,要开起多给水泵喷水降温.
（6）烟气经电收尘净化后排放,排放尺度是50mg/Nm3.
二.气态悬浮焙烧体系装备明细表
标号 尺度或图号 名称 技巧机能规格 数目
16101 GBYH660 氢氧化铝给料仓 ￠2000×7000(V=15m3) 1
16102 BZ-1(单层) 棒条闸门 A×A1400×1200 1
16103 DZLO645 定量给料机（FO1） 16T/h 650×4500 1
电念头 N= 1
16104 GBYH663 氢氧化铝喂料螺旋（AO1） 400×4480 16T/h 1
齿轮减速电机 N=7.5kw n=34rpm 1
16105 文丘里湿润器（AO2） ￠1470 1
16106 一级预热旋风筒（PO1） ￠1540×3867 1
16107 一级预热旋风筒（PO2） ￠2050×4752 1 16108 热旋风分别器（PO3） ￠2520×5911 1
16109 气态悬浮主反响炉）（PO4） ￠2540×12155 1
16110 一级冷却旋风筒（CO1） ￠2174×4817 1
16111 二级冷却旋风筒（CO2） ￠2050×4146 1
16112 三级冷却旋风筒（CO3） ￠1530×3516 1
16113 四级冷却旋风筒（CO4） ￠1020×2525 1
焙烧车间调温工艺相关操作流程
焙烧车间调温工艺相关操作流程
一、调温前的准备工作：
1.确认待焙烧物料的温度范围和保温时间。
2.清理焙烧炉内的杂物和残留物，确保炉膛干净。
3.检查炉门、炉膛和加热设备的密封性能，确保无漏风现象。
4.准备好所需的仪器设备和工具。
二、调温操作步骤：
1.将炉门打开，将待焙烧物料放置在焙烧炉的合适位置，并确保物料之间有足够的间隙，以便热风流通。
2.关上炉门，将炉门锁紧。
3.打开冷却水进水阀门，开始给焙烧炉进行冷却，同时打开焙烧炉的排气阀门，排出焙烧炉内的冷却水。
4.打开焙烧炉的燃气进气阀门，并通过燃气调节阀控制燃气进气量，点火将焙烧炉加热到初始温度。过程中需要密切观察炉内温度的变化情况，确保升温平稳。
5.将焙烧炉的燃气进气阀门调至适当位置，使炉内温度保持在待焙烧物料所需的温度范围内。根据需要，可能需要对燃气进气量进行微调，以保持稳定的温度。
6.开始计时，根据焙烧物料的要求，保持待焙烧物料在所需温度范围内的时间，确保物料充分焙烧。 7.在待焙烧物料保温时间结束后，通过减少燃气进气量逐渐降低焙烧炉的温度。过程中需要注意控制降温速度，以防止物料破损或过度烧结。
8.当焙烧炉的温度降至安全范围后，关闭燃气进气阀门和排气阀门，停止加热和冷却。
9.打开炉门，将焙烧好的物料取出，并放置在指定位置进行冷却。
10.清理焙烧炉内的残留物，确保下次使用时的清洁。
11.记录本次焙烧的相关信息，包括温度变化、保温时间和焙烧效果等。
三、调温注意事项：
1.在操作过程中要严格遵守焙烧工艺要求和操作规范。
2.在加热和冷却过程中，通过监测温度变化情况及时调整燃气进气量，保持焙烧炉内的温度稳定。
3.注意焙烧物料的堆放方式，确保物料之间有足够空间，以保证热风的充分流通。
4.确保焙烧炉的密封性能良好，避免热风泄漏或冷却水渗入炉膛。
5.在燃气调节过程中，要注意燃气进气量的控制，以避免过度加热或过快的温度升降。
焙烧炉工艺
四、 【焙烧炉工艺】
1、工艺要求
焙烧温度：950-980℃ 保温时间：＞30分钟
2、操作程序
1) 检查焙烧炉和控温表是否正常，炉床是否平整干净。
2) 仔细检查需要焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。
3) 清理干净型壳浇口杯缘，严防砂子掉入型壳中。
4) 小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门不能低于20厘米。
5) 点火升温，炉内温度约在600℃时关上炉门，继续焙烧，至炉内温度在950-980℃之间，型壳保温时间大于30分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。
6) 焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高温，当钢水合格可浇注时，打开炉门，叉出型壳浇注，要求型壳从焙烧炉中叉出必须保持红壳，并且做到快速埋壳，快速浇注。
3、注意事项
严格控制焙烧温度和时间，并记录，如温度过高，时间过长型壳会烧坏，导致型壳强度降低和变形，如温度过低，时间过短，型壳浇不透，其透气性差，导致浇注不良，光洁度不好。 1、定期检查温度表，确保指示温度正确。
2、杜绝型壳返烧二次以上，烧好的型壳没有加注的要加温至型壳透亮才可浇注
3、定期清理焙烧炉底，焙烧炉点火时，炉前严禁站人，焙烧炉操作工必须严格遵守工艺操作规程，注意安全。
硫铁矿沸腾焙烧
焙烧岗位操作法
一、岗位任务和所属范围
1.岗位任务：
（1）按规定指标进行操作，维护好所管设备。
（2）保证下料均匀、稳定，烟道、除尘设备不堵、不漏，做到“有堵必通”，“有漏必堵”。
（3）保证气浓合格、稳定、烧出率高、取样认真、原始记录准确齐全。
（4）总的要求达到“一稳”，“二勤”，“三不”，“四及时”。
一稳：气浓稳定。
二勤：勤检查、勤调节。
三不：不出黑渣、不出黑灰、不冒正压。
四及时：操作变化及时联系，气浓波动及时调节，跑、冒、滴、漏及时处理，烟道下灰不畅及时捣通。
2.所属范围：
下列设备炉工管理：
矿斗、、炉子、风机、、电气设备。
二、工艺流程（见附图四）
原料经1、2#皮带送至矿斗，由园盘加料入炉，空气自风机送来，在沸腾炉内焙烧产生二氧化硫炉气和灰渣。
炉气经余热锅炉除热后两级旋风除尘经一次尘斗，入二台电尘器，自电收尘器出来入二次尘斗，去净化工序。矿尘、矿渣经回收设备回收、增湿，打入灰渣储仓由火车运出厂。
三、主要设备技术特性
1.矿斗：φ3000，H=5420，V=23米3
2.园盘：φ3000 电机13Kw，调速范围：1250～2500转/分
3.沸腾炉：
φ6500/φ8500，H=20880，沸腾层面积33米2
生产能力：400吨/天，焙烧强度12.1吨/天
沸腾高度：1200～1500毫米
床速：1～1.16米/秒 风量：28600标米3/时
炉气停留时间：12秒，二次风量：5050标米3/时
风帽孔速：34.5米/秒（φ5—8侧孔）
4.空气鼓风机：
型号：D500—12，Q=30000米3/时，H=2300毫米水柱。
附电机：290Kw 3000伏/6000伏，2950转/分。
5.一级旋风除尘器：
型号：UH—24型，2—φ2000，H=15864。
6.二级旋风除尘器：
型号：UH—15型，2—φ1900，H=12904。
7.一次尘斗：φ3000，H=5650。
制酸安全生产操作规程
1
第一章 焙烧工序
一、任务与管理范围：
（一）、任务：
（1） 负责进炉物料、风量的操作、调整，使进炉风量、物料、炉底压力符合最佳焙烧要求。
（2） 负责废热锅炉的正常运行，回收沸腾炉内及其出口炉气和转化气体中的部分热量 ，生产3.82MPa 、450℃的过热蒸汽送往动力工序用于发电。
（3） 除去SO2烟气中的矿尘，减少净化工序的负荷，保证排渣系统的正常运转。
（4） 确保生产出均衡、稳定合格的SO2烟气。
（二）、管理范围：
1、加料厂房贮料斗至动力波进口前的所有设备，以及排渣系统所有设备。
2、区域设备：
（1）、沸腾炉 2台
（2）、废热锅炉 2台
（3）、旋风除尘器 2台
（4）、电除尘器 2台
（5）、给料皮带 10条
（6）、给料星形阀 6台
（7）、埋刮板机 10台
（8）、排灰星形阀 6台
（9）、增湿滚筒 2台
（10）、焙烧风机 2台
（11）、热水循环泵 4台
（12）、废锅振打装置 28组
（13）、电尘振打装置 20组
（14）、焙烧动力波装置 1台
（15）、动力波循环泵 2台
（16）、动力波引风机 2台
（17）、CN过滤器 1台
（18）、污水泵 1台
（19）、燃油装置 1套 2
二、主要操作指标：
内容
项目 单位 下下限 下限 正常值 上限 上上限 联锁 备 注
焙烧风机 风机电流 A 55-60 84
润滑油温度 ℃ 55
润滑油压力 MPa ＜0.08 0.08-0.12 ＜0.05
风机轴承温度 ℃ ＜75 75 80 85
主电机定子温度 ℃ ＜145 145 150 150
氧化铝焙烧车间操作规程 2
重庆南川氧化铝厂二三年六月一、基本任务焙烧是氧化铝生产一种重要环节，它关系到氧化铝旳质量、产量和成本，因此必须严格把关，严格管理才行。（1）氢氧化铝在低温段蒸发掉附着水，由于氢氧化铝在过滤过程中，滤饼具有12旳附着水。（2）氢氧化铝在设法段脱掉结晶水，也就是说，一种氧化铝分子要脱掉三个分子旳结晶水。
（3）气态悬浮焙烧炉旳热能是通过煤气同空气充足混合燃烧而得。
（4）设法氧化铝经降温冷却到80℃如下，才允许输送到氧化铝在仓。
（5）当文丘里管温度比较高时，要开起多给水泵喷水降温。
（6）烟气经电收尘净化后排放，排放原则是50mg/Nm3。
二、气态悬浮焙烧系统设备明细表
标号 原则或图号 名称 技术性能规格 数量
16101 GBYH660 氢氧化铝给料仓 ￠×7000(V=15m3) 1
16102 BZ-1(单层) 棒条闸门 A×A1 400×1200 1
16103 DZLO645 定量给料机（FO1） 16T/h 650×4500 1
电动机 N=1.5kw 1
16104 GBYH663 氢氧化铝喂料螺旋（AO1） 400×4480 16T/h 1
XWD7.5-8-43 齿轮减速电机 N=7.5kw n=34rpm 1
16105 文丘里干燥器（AO2） ￠1470 1
16106 一级预热旋风筒（PO1） ￠1540×3867 1 16107 一级预热旋风筒（PO2） ￠2050×4752 1
16108 热旋风分离器（PO3） ￠2520×5911 1
16109 气态悬浮主反映炉）（PO4） ￠2540×12155 1
16110 一级冷却旋风筒（CO1） ￠2174×4817 1
16111 二级冷却旋风筒（CO2） ￠2050×4146 1
16112 三级冷却旋风筒（CO3） ￠1530×3516 1
碳素厂调温工操作规程(3篇)
第1篇
一、总则
1.1 本规程旨在确保碳素厂调温工在操作过程中能够安全、高效、准确地进行调温工作，保证生产质量，降低安全事故风险。
1.2 本规程适用于碳素厂焙烧工序中从事调温工作的全体人员。
二、适用范围
2.1 本规程适用于碳素厂焙烧工序中的所有调温设备，包括但不限于煅烧炉、高温炉等。
2.2 本规程适用于调温工的日常操作、维护保养、故障处理等工作。
三、职责与权限
3.1 调温工职责：
（1）严格遵守国家有关安全生产的法律法规和本规程的要求。
（2）负责本岗位设备的操作、维护和保养。
（3）负责对设备进行定期检查，发现异常情况及时报告。
（4）负责生产过程中的调温工作，确保生产质量。
（5）负责生产现场的安全管理，发现安全隐患及时排除。
3.2 调温工权限：
（1）有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。
（2）有权制止他人违章操作。
（3）有权对生产过程中的安全隐患提出整改建议。
四、操作前的准备
4.1 熟悉设备结构、性能、操作规程和安全注意事项。
4.2 检查设备是否完好，电源、仪表、阀门等是否正常。
4.3 检查防护用品是否齐全，如防护眼镜、防尘口罩、防烫手套等。 4.4 确认设备冷却系统、通风系统、报警系统等是否正常。
4.5 检查现场环境，确保操作区域无安全隐患。
五、操作步骤
5.1 启动设备：
（1）打开设备电源开关。
（2）启动冷却水泵、通风机等辅助设备。
（3）观察设备运行状态，确认无异常。
5.2 设备预热：
（1）按照操作规程调整设备预热温度。
（2）观察预热过程中设备运行状态，确保预热均匀。
5.3 调温操作：
（1）根据生产要求，调整设备温度。
（2）观察温度变化，确保温度控制准确。
（3）记录调温数据，包括温度、时间、操作参数等。
5.4 设备运行：
（1）观察设备运行状态，确保运行平稳。
（2）定期检查设备各部件，如冷却系统、通风系统、仪表等。
（3）发现异常情况，立即采取措施进行处理。
酸再生操作规程
仅供个人学习参考 酸再生操作规程
1．主要技术参数
1.1机组能力：处理废酸量6m3/h
1.2废酸：来自酸洗机组
总铁量：120g/L
总HCL：200g/L（游离和化合）
1.3再生酸：HCL浓度190～200g/L
铁含量≤5g/L
产量约5880L/h
1.4氧化铁粉：Fe2O3≥98.5%
FeO≤0.4%
SiO2≤0.02%
CL-≤0.01%
H2O≤0.1%
原生粒度≤1.0m
产量约985kg/h(废酸含铁120g/L)
1.5炉顶负压：-250Pa
1.6炉顶温度：395℃
1.7预浓缩器后炉气温度：≤95℃
1.8新盐酸性能及盐酸酸洗原液的配制
新盐酸（工业合成盐酸GB320-93）无色或浅黄色透明液体，用于配制酸洗机组用盐酸酸洗原液，其性能指标如下表：
品级
成份 优质品 一级品 合格品
仅供个人学习参考 总酸度（HCL） ≥31% ≥31% ≥31%
铁 ≤0.006% ≤0.008% ≤0.01%
硫酸盐 ≤0.005% ≤0.03% ≤0.04%
砷 ≤0.0001% ≤0.0001% ≤0.0001%
灼烧残渣 ≤0.08% ≤0.10% ≤0.15%
氯化物 ≤0.005% ≤0.008% ≤0.01%
用于盐酸酸洗的新盐酸，严格限制氟含量，氢氟酸最大允许量为5PPm。
当新盐酸浓度N=31%，即每吨新酸含HCL310公斤，H2O690公斤。
每吨新盐酸浓度31%，可稀释20%酸洗原液重量：
每吨新盐酸配制20%酸洗原液稀释耗水量：
1550-310＝1240Kg
式中：31为新盐酸浓度31%
20为酸洗原液浓度20%
举例：按上述公式计算，配制15500公斤浓度20%的酸洗原液，需要10吨浓度31%新盐酸，耗水12400公斤。
2．工艺过程叙述
来自酸洗机组的废酸，收集在废酸罐中，用废酸泵经废酸过滤器送入预浓缩器（流量用气动调节阀自动控制）。废酸通过预浓缩器循环泵经浓缩酸过滤器送至预浓缩器顶部进行喷洒，与来自焙烧炉的炉气（395℃）进行直接热交换，将废酸中的部分水份（约25～30%）蒸发掉，废酸得到浓缩。浓缩后的废酸由焙烧炉给料泵经废酸过滤站送至焙烧炉顶部，再经喷杆、过滤网、喷嘴进入焙烧炉进行喷洒。焙烧炉设有3杆喷枪，每杆喷枪上各装有5个喷嘴，喷枪可自动插入焙烧炉内部。