半固化片质量检测方法
上胶课上岗知识培训资料PPT课件
布种
基重
（g/m2）
7628U
220
7628M
210
7628l
200
1506
165
2116
106
2313
81
1080
48
106
25
2020/3/29
组成 布厚(mil) 布厚(um) 丝数
44×31
7.1
44×33
7.1
7.1
47×46
5.9
60×58
3.7
60×56
3.1
60×48
2.1
56×56
3)树脂流动度
①离粘结片边缘不小于5cm处切取4张试样。试样尺寸为100mm×100mm，
对角线与经纬向平行。
②称重(W1)，准确至0.005克。
③试样对齐叠合，加上离型膜，然后放在2块不锈钢板之间。
④将钢板和试样放在170℃±2.8℃的压机里，一次加压，单位压力为
1.4MPa±0.2MPa，保持10min。
工艺处理毛面颜色可分为： 红铜 黄铜 灰铜。
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6
三：介绍环氧树脂。
环氧树脂是一种石油类化工产品，是含有环氧基的高分 子材料，为热固型高分子聚合物。它具有优良的化学稳 定性和抗腐蚀性，有优良的工艺性能，机械性能和物理 性能。
覆铜板一般采用溴化环氧树脂，它属于双功能环氧树脂， 产品TG在135℃附近。
③将试样放在干燥器中，处理1h。
④逐张称重(W1)，准确至0.001g。
⑤将试样挂在烘箱中，在163℃±2℃，烘15min。
⑥将试样移至干燥器中，冷却10min。
⑦逐张称重(W2)，准确至0.001g。
⑧2计02算0/3：/29挥发物含量=[(W1一W2)/W1]×100%
IPC-TM-650 中文
IPC-TM-650 中文IPC-TM-650实验方法手册目录：n 2.1 目视检测方法2.1.1 手动微切片法2.1.1.1 陶瓷物质金相切片：通过手动微切片法来制作陶瓷物质的金相切片，以便观察其表面状态。
2.1.1.2 半自动或全自动微切片设备：使用半自动或全自动微切片设备来制作切片，以便观察样品表面状态。
2.1.2 针孔评估，染色渗透法：使用染色渗透法来评估针孔的数量和大小。
2.1.3 镀通孔结构评估：通过观察镀通孔的结构，评估其质量。
2.1.5 未覆和覆金属材料表面检查：对未覆和覆金属材料表面进行检查，以评估其表面状态。
2.1.6 玻纤厚度2.1.6.1 玻璃纤维的重量：通过测量玻璃纤维的重量来评估其厚度。
2.1.7 玻璃纤维的纤维数量2.1.7.1 纤维数计算，有机纤维：通过计算有机纤维的数量来评估玻璃纤维的纤维数量。
2.1.8 工艺：评估工艺的质量，以确保产品的稳定性和可靠性。
2.1.9 铜箔表面刮伤检验：检查铜箔表面是否有刮伤。
2.1.10 不溶解的双氰胺目视检验：使用双氰胺进行检验，以评估产品的质量。
2.1.13 绕性印制电路材料内含物和空洞的检验：检查绕性印制电路材料内含物和空洞，以评估产品的质量。
n 2.2 物理量纲测试方法2.2.1 外观尺寸确认：确认产品的外观尺寸是否符合要求。
2.2.2 目视检测尺寸：使用目视检测法来测量产品的尺寸。
2.2.3 导体边界清晰度测量：测量导体边界的清晰度，以评估产品的质量。
2.2.4 介电质尺寸稳定性和柔韧性：评估介电质的尺寸稳定性和柔韧性，以确保产品的稳定性和可靠性。
2.2.6 钻孔孔径的测量：测量钻孔的孔径，以确保孔径符合要求。
2.2.7 镀通孔孔径的测量：测量镀通孔的孔径，以确保孔径符合要求。
2.2.8 孔的位置：测量孔的位置，以确保位置符合要求。
2.2.10 孔位和线路位置：测量孔位和线路位置，以确保位置符合要求。
2.2.11 连接焊盘重合度【层与层之间】：测量连接焊盘的重合度，以确保连接的质量。
环氧树脂检测和分析项目
环氧树脂检测和分析项目一、环氧树脂物性的检测1. 环氧当量：利用电位差滴定的方法测定环氧树脂的环氧当量。
2. 可水解率：利用电位差滴定的方法测定环氧树脂的可水解率。
3. 黏度：固态环氧树脂的ICI黏度；固态树脂的气泡黏度；液态树脂的黏度。
4. 色相：环氧树脂的色相。
5. 分子量及其分布：利用凝胶色谱(GPC)测环氧树脂的分子量及其分布。
6. 软化点：固态环氧树脂的软化点。
二、原料检测：1. 纯度：利用气相色谱GC(适用于中、低分子量及沸点小于200℃的物质)及高效液相色谱HPLC (适用于中、高分子量及沸点较高的物质) 分析物质组成成分的含量。
2. 含水量：利用水份自动滴定仪精确测量物质的含水量。
3. 比重：测试样品的比重。
4. 熔沸点：利用熔沸点测试仪测物质的熔沸点。
三、水质分析：1. 化学需氧量：利用COD测试仪测定废水中的化学需氧量。
2. PH值：溶液的PH值。
3. 导电度：溶液中的导电度。
四、覆铜板的应用与检测1. 实验室内半固化片，基板样品的制作。
2. 胶化时间：测试胶水及半固化片的胶化时间。
3. 动粘度：测度半固化片的动粘度。
4. 覆铜板的Tg：覆铜板的DSC测试Tg及DMA测试Tg。
五、涂料的应用与检测1. 实验室内粉未涂料的制作。
2. 涂料的固化反应：利用DSC研究涂料的固化反应。
3. 涂料的热分解测试：利用TGA研究涂料的热稳定性及热分解。
4. 涂膜的耐盐雾实验。
5. 涂膜的耐冲击实验。
6. 浇铸体及复合材料的抗拉、抗压、抗折、抗屈实验。
环氧树脂物性指针及分析方法介绍环氧树脂主要物性指针1 环氧当量 ( 环氧值 )2 可水解气3 软化点4 固形份 ( 可挥发份 )5 色相6 粘度7 平均分子量与分子量分布技术部树脂部分可分析之项目1. 环氧当量2. 环氧树脂之可水解氯3. 环氧树脂之总氯4. 环氧树脂之游离氯5. 树脂中酚性羟基含量6. 一般低沸点溶剂 (<200 度 ) 之纯度7. 环氧树脂中之甲苯、环氧氯丙烷、 MIBK 残存8. 中低分子量有机物之纯度分析9. 一般树脂之分子量10. 纯物质之熔点、沸点11. 固态环氧树脂之 ICI 粘度12. 液体之比重13. 树脂之软化点14. 色相 (<•液态树脂之旋转粘度•树脂之气泡粘度•17. 固形份18 环氧树脂之α -diol18 环氧树脂之羟基当量19. 溴化树脂之溴含量•氢氧化钠之浓度及碳酸钠含量•21. 树脂之酸价22. 环氧树脂α -diol水样之分析项目水样之硬度与总硬度水样之咸度水样之氯化物水样之 PH 值水样之导电度水样之化学需氯量加工可分析之项目热分析项目• TMA(Tg 、膨胀系数、分层时间 ) • DSC(Tg 、反应放热量 )• TGA( 热分解温度 )• DMA （ Tg 、弹性模量、损耗模量）覆铜板之项目• CTI( 耐漏电痕指数 )•介电常数 Dk•介电损耗角正切 Df•体积电阻 Rv•表面电阻 Rs•其它 CCL 常规测定项目粉末涂料与烤漆之检测项目•冲击性•附着力•光泽度•铅笔硬度•监水喷雾试验•其它试验项目1. SHORE D 硬度2. 拉力试难3. 抗弯试难4. 抗折试验5. 因化反应放热曲线•结晶性测试•耐化性测试•表干、实干测试环氧树脂环氧当量测定环氧当量 (g/eq)=100 ÷环氧值 (eq/100g)原理：过量之高氯酸与开环剂 ( 十六烷基三甲基溴化铵 ) 生成初生态之溴化氢与环氧基反应，用醋酸钠滴定过量之高氯酸，以电位滴定仪进行电位终点判断。
半固化片
半固化片
我们常见的半固化片是由玻璃丝布和环氧树脂构成的，在制作半固化片时环氧树脂最初是由A态（液态）经加工最终变成B态（半固态）的，多层板的压合成功主要是环氧树脂在由Ｂ态（半固态）加热转变为稳定的Ｃ态(固态)的过程中起的主要作用，而玻璃丝布可以说是半固化片的骨架，在热压过程中，它并不发生本质的变化，而起到决定厚度和维持线路板刚性的作用。
在压机热压的过程中，半固化片在受热的条件下由于自身含有的挥发物（相当于稀释剂）的作用会逐渐软化直至完全变成液态，逐渐熔化的树脂会与表面经过粗化（黑氧化或棕化）的内层板和铜箔发生反应产生很好的结合力，从而它们就成为了一个共体。
由于含有的固化剂的作用，在加热条件下，树脂会最终变为稳定的固态（C态），最终的多层板就形成了。
在冷藏室中存放的半固化片其树脂是B态（半固态）的晶粒状物质，在空气中长时间放置，它是不稳定的，会不断的发生反应，这样会影响到半固化片应有的性能，所以对半固化片的存放是有严格要求的，即在18±2℃，湿度≤55%RH 的条件下，最长时间放置不能超过半年。
不干胶材料质量检测办法
摘要：为了尽可能地避免由不干胶材料本身的质量问题引起的不干胶标签印刷故障，在印刷加工前，有必要先对不干胶材料的外观质量进行认真检查，以便在印刷前就能及时发现可能引起印刷加工质量问题的缺陷。
如何检测不干胶材料质量问题，以下五种方法可以参考：1、检查不干胶材料边缘是否粘连，底纸是否漏涂硅不干胶材料边缘粘连或底纸上有部分区域漏涂硅油，在印刷加工过程中均会引起排废时面纸断裂，不能正常生产。
所以，印刷前先要取一段长1米左右的不干胶材料，用手剥开，看看边缘或其它部分有无不能顺滑一致剥开的部分。
通常，面纸和底纸边缘粘连都发生在整卷涂布的不干胶材料的一个分切卷上，而且一般只发生在外层7米～10米处，所以，遇到分切的卷筒不干胶材料边缘有粘连，不要马上就断言整卷纸都有此毛病。
此外要注意，剥离重量轻的面纸(如60g/m2和80g/m2的面纸)比剥离重量重的面纸所用的力要大，面纸越轻，剥离时手感越紧。
也正因为如此，有时按客户所要求的形状去模切客户所选择的不干胶材料时，无法在常规印刷速度下完成。
2、检查不干胶材料是否有毛边卷筒不干胶材料边缘光洁、无损坏，是确保不干胶标签印刷质量的基础，所以，印刷加工前一定要仔细检查卷筒不干胶材料的分切边缘是否有毛边，是否因储运不当而出现了破损，并且要将卷筒不干胶材料卷下4—5圈，仔细检查其分切边缘。
3、检查不干胶材料上是否有裂纹不干胶材料在分切时，如果分切刀具调整不合适或刀刃不够锋利，都会在不干胶材料的面纸或底纸上出现裂纹，裂纹处拉出的纤维又会被粘合剂粘住。
裂纹的发生可能是连续的，也可能是随机的，可能出现在卷筒不干胶材料的一边，也可能两边都有，所以，不干胶材料上机印刷前，不定要仔细察看其底纸和面纸上是否有小的裂纹。
然后，取一段经过上述检查的样纸，剥于底纸再次检查一下面纸和底纸上是否有裂纹，因为裂纹有时是非常小的，只有分开底纸和面纸后才能发现。
值得注意的是，由于油墨和粘合剂在印刷过程中会逐渐积存到印刷机的导纸辊上，也会引起不干胶材料边缘出现裂纹。
原材料、半成品、外购件的质量检测措施
原材料、半成品、外购件的质量检测措施背景在生产过程中，原材料、半成品和外购件的质量起着至关重要的作用。
为确保产品质量，我们需要采取一系列的质量检测措施，以保证这些材料和部件的合格性和可靠性。
原材料的质量检测原材料是产品制造的基础，其质量直接关系到最终产品的质量。
因此，我们在原材料到货后，会进行以下的质量检测措施：1. 外观检查：检查原材料的外观是否符合规定要求，包括颜色、形状、表面是否有损坏等。
2. 尺寸检测：测量原材料的尺寸，并与产品设计要求进行对比，确保尺寸符合标准。
3. 材料成分分析：通过化学分析等方法，检测原材料的成分是否符合要求，确保无有害物质存在。
4. 物理性能测试：对原材料进行物理性能检测，包括强度、硬度、韧性等，以确认其满足产品要求。
半成品的质量检测半成品是生产过程中的中间产物，也需要进行质量检测，以确保其质量稳定和产品质量的一致性。
以下是我们对半成品实施的质量检测措施：1. 外观检查：检查半成品的外观是否符合规定要求，包括表面是否有瑕疵、变形、划伤等。
2. 功能测试：测试半成品的功能，确保其正常工作，并符合产品设计要求。
3. 物理性能测试：对半成品进行物理性能测试，包括强度、耐磨性、耐温性等，以验证其性能是否符合产品要求。
外购件的质量检测外购件是从外部供应商购买的部件或组件，为确保产品质量，我们需要对外购件进行严格的质量检测。
以下是我们对外购件进行的质量检测措施：1. 可追溯性检查：检查外购件供应商提供的相关文件，确保外购件的来源可追溯，并符合相关质量标准。
2. 外观检查：检查外购件的外观是否完好无损，没有瑕疵或损坏。
3. 尺寸检测：对外购件的尺寸进行严格的测量，以确保其符合产品设计要求。
4. 功能测试：进行外购件的功能测试，以验证其性能是否符合产品要求。
5. 寿命测试：对外购件进行寿命测试，以评估其使用寿命和可靠性。
总结通过以上的质量检测措施，我们可以确保原材料、半成品和外购件的质量达到预期要求。
溶液浓度计算方法
溶液浓度计算⽅法溶液浓度计算⽅法第⼀章溶液浓度计算⽅法在印制电路板制造技术，各种溶液占了很⼤的⽐重，对印制电路板的最终产品质量起到关键的作⽤。
⽆论是选购或者⾃配都必须进⾏科学计算。
正确的计算才能确保各种溶液的成分在⼯艺范围内，对确保产品质量起到重要的作⽤。
根据印制电路板⽣产的特点，提供六种计算⽅法供同⾏选⽤。
1．体积⽐例浓度计算：定义：是指溶质(或浓溶液)体积与溶剂体积之⽐值。
举例：1：5硫酸溶液就是⼀体积浓硫酸与五体积⽔配制⽽成。
2．克升浓度计算：定义：⼀升溶液⾥所含溶质的克数。
举例：100克硫酸铜溶于⽔溶液10升，问⼀升浓度是多少?100/10=10克/升3．重量百分⽐浓度计算(1)定义：⽤溶质的重量占全部溶液重理的百分⽐表⽰。
(2)举例：试求3克碳酸钠溶解在100克⽔中所得溶质重量百分⽐浓度?4．克分⼦浓度计算定义：⼀升中含1克分⼦溶质的克分⼦数表⽰。
符号：M、n表⽰溶质的克分⼦数、V表⽰溶液的体积。
如：1升中含1克分⼦溶质的溶液，它的克分⼦浓度为1M；含1／10克分⼦浓度为0.1M，依次类推。
举例：将100克氢氧化钠⽤⽔溶解，配成500毫升溶液，问这种溶液的克分⼦浓度是多少?解：⾸先求出氢氧化钠的克分⼦数：5. 当量浓度计算定义：⼀升溶液中所含溶质的克当量数。
符号：N(克当量／升)。
当量的意义：化合价：反映元素当量的内在联系互相化合所得失电⼦数或共同的电⼦对数。
这完全属于⾃然规律。
它们之间如化合价、原⼦量和元素的当量构成相表关系。
元素=原⼦量/化合价举例：钠的当量＝23/1=23；铁的当量＝55.9/3=18.6酸、碱、盐的当量计算法：A 酸的当量＝酸的分⼦量/酸分⼦中被⾦属置换的氢原⼦数B 碱的当量＝碱的分⼦量/碱分⼦中所含氢氧根数C 盐的当量＝盐的分⼦量/盐分⼦中⾦属原⼦数⾦属价数6．⽐重计算定义：物体单位体积所有的重量(单位：克/厘⽶3)。
测定⽅法：⽐重计。
举例：A．求出100毫升⽐重为1．42含量为69％的浓硝酸溶液中含硝酸的克数?解：由⽐重得知1毫升浓硝酸重1．42克；在1．42克中69％是硝酸的重量，因此1毫升浓硝酸中硝酸的重量＝1.423(60/100)=0.98(克)B．设需配制25克／升硫酸溶液50升，问应量取⽐量1．84含量为98％硫酸多少体积?解：设需配制的50升溶液中硫酸的重量为W，则W＝25克／升 50＝1250克由⽐重和百分浓度所知，1毫升浓硫酸中硫酸的重量为:1.843(98/100)＝18(克)；则应量取浓硫酸的体积1250/18＝69．4(毫升)波美度与⽐重换算⽅法：A．波美度= 144.3-(144.3/⽐重); B＝144.3/(144.3-波美度)第⼆章电镀常⽤的计算⽅法在电镀过程中，涉及到很多参数的计算如电镀的厚度、电镀时间、电流密度、电流效率的计算。
层间介质层厚度研究
层间介质层厚度研究一、实验目的：1、测定各半固化片的压合厚度，了解各种半固化片压合厚度值及多张半固化片压合厚度是否为各单张半固化片的代数和。
2、对影响层间介质层厚度的各因素（层压程序、层间所处的位置、铜厚度、内层残铜率）进行分析研究。
3、推导层间厚度的计算公式。
二、实验原理及方法：1、各种半固化片的压合厚度：目的:半固化片的压合厚度和加和性实验选择1080, 2116, 3313, 7628, 1080*2, 2116*2, 3313*2, 7628*2, 1080+2116, 1080+3313, 1080+7628, 2116+7628，1080*2+2116, 1080+7628*2, 2116+7628*, 7628*3共16种半固化片组合方式以如图2方式进行层压。
半固化片的尺寸为18*24inch。
层压程序选择par02(0.8)和par03(1.6)以比较层压程序的影响。
为了准确测定半固化片厚度，以铜箔光面接触半固化片。
经蚀刻去除外层铜箔后用千分尺测定，考虑半固化片的溢胶，从半固化片边缘测定到半固化片厚度基本稳定，确定流胶对板边板厚度影响的情况，然后在板内选取选取25个位置，读取其厚度数据。
←(是否为只有化片,没有光板或芯板);2、层压程序对半固化片压合厚度的影响：目的:程序对厚度的影响;分析层压现有程序考察升温速率快慢加高压早晚对压合厚度的影响。
应用两种较为极端的情况：升温速率快加高压晚和升温速率慢加高压早，分别选用第二套、第三套压合程序压合16种半固化片，蚀刻后取16个点用千分尺测量压合厚度。
层压叠层与上述实验一致。
步骤压力温度RAMP（min）S ET Val（bar）H old（min）R AMP（min）S ET Val（bar）H old（min）102010014010 254310101605 3572452521025 404320201800 5104315201605 6104001014003、铜面残铜率对层间介质厚度的影响：目的:推导公式,(须分析化片叠层对压厚的影响)3.1、一面线路一面铜面层间介质层厚度情况：根据理论推导：当一面为线路面一面为大铜面时，介质层厚度计算公式为：实测厚度=理论厚度*系数—铜厚*（1—残铜率）设计残铜率的板按下图叠层方式进行层压，残铜率分别为10%、25%、50%、75%，半固化片选择1080, 2116, 3313, 7628, 1080*2, 2116*2, 3313*2, 7628*2, 1080+2116, 1080+3313, 1080+7628, 2116+7628，1080*2+2116, 1080+7628*2, 2116+7628*, 7628*3。
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半固化片质量检测方法
预浸渍材料是由树脂和载体构成的的一种片状材料。
其中树脂处于B-阶段，温度和压力作用下，具有流动性并能迅速地固化和完成粘结过程，并与载体一起构成绝缘层。
俗称半固化片或粘结片。
为确保多层印制电路板的高可靠性及质量的稳定性，必须对半固片特性进行质量检测（试层压法）。
半固化片特性包含层压前的特性和层压后特性两部分。
层压前的特性主要指：树脂含量％、流动性％、挥发物含量％和凝胶时间(S)。
层压后的特性是指：电气性能、热冲击性能和可燃性等。
为此，为确保多层印制电路板的高可靠姓和层压工艺参数的稳定性，检测层压前半固化片的特性是非常重要的。
1．树脂含量(％)测定：
(1)试片的制作：按半固化片纤维方向：以45°角切成100×100(mm)小试块；
(2)称重：使用精确度为0．001克天平称重Wl(克)；
(3)加热：在温度为566．14℃加热烧60分钟，冷却后再进行称量W2(克)；
(4)计算： W1-W2
树脂含量（％）=(W1-W2) /W1×100
2. 树脂流量(％)测定：
(1)试片制作：按半固化片纤维方向，以45°角切成100×100(mm)数块约20
克试片；
(2)称重：使用精确度为0．001克天平准确称重W1(克)；
(3)加热加压：按压床加热板的温度调整到171±3℃，当试片置入加热板内，施加压力为1 4±2Kg／cm2以上，加热加压5分钟，将流出胶切除并进行称量W2（克）；
(4)计算：树脂流量（%）=(W1-W2) /W1×100
3. 凝胶时间测定：
(1)试片制作：按半固化片纤维方向，以45°角切成50×50(mm)数块(每块约15克)；
(2)加热加压：调整加热板温度为171±3℃、压力为35Kg／cm2加压时间15秒；
(3)测定：试片从加压开始时间到固化时间至是测定的结果。
4．挥发物含量侧定：
(1)试片制作：按半固化片纤维方向，以45°角切成100×100(mm)1块；
(2)称量：使用精确度为0．001克天平称重W1(克)；
(3)加热：使用空气循环式恒温槽，在163±3℃加热15分钟然后再用天平称重W2(克)；
(4)计算：挥发分（%）=(W1-W2) /W1×100。