数控下料工艺作业指导书
数控下料工艺作业指导书施工准备
工作位置 加工车间
参考图纸板材N/C切割图
人员安排 5人/组
施工前提 预处理完毕
安装零部件
工具工装 螺丝刀、活络扳手、内六角扳手、钳子、枪头紧固专用套筒扳手、电极紧固专用套筒扳手、高度尺、卷尺、通针、割枪等
质量控制标准
检验项目 检验标准 检验方法
试样、划线、主板精度检验 数控切割精度检查流程 直尺、卷尺
施工步骤
一﹑ 作业准备与检查
1.1按指导书内容准备切割所必需的工器具。
1.2切割机的点检，按照《数控切割机点检表》所标示的内容对切割机进行作业前点检。
1.3半龙门吊的点检，按照《起重机点检表》所标示的内容对起重机进行作业前点检。
二、过程
2.1切割精度测试
（1）枪头高度的确认
将切割机的电源、丙烯、氧气、压缩空气等阀门打开；
操作枪头下降按钮至下限位置（由空气传感器控制），用高度尺检测枪头旋转四连杆机构的轴心离钢板高度是否为确认后的原始高度（170~185mm），枪头离钢板高度为8~8.5mm（用等高块检测），不在此范围内需进行调整
（2）对角线及定位精度测试
用划线枪或画线笔在长度大于8m宽度大于3m的钢板上画交叉线，用卷尺计测长、宽及对角线的误差，并在规定的记录单上进行记录，如误差超过1mm需联系工务部进行调整；
如下图所示：
（3）精度测试频率要求
2.2切割钢板的确认
（1）胎架上的钢板是否平整，如变形较大，需整形后再切割。
（2）根据已吊入切割胎架上钢板的加工系列及切割番号，找出相应的切割图。
（3）核对钢板的尺寸（板厚、宽度、长度）、材质、预处理要求等与作业票和原画上的标注是否相符；如切割板为变厚板，一定要确认钢板的方向与原画是否相符。
（4）作业票注明要记录的炉批号，在切割作业前一定要将钢板上的炉批号记录在作业票的相应位置。
2.3切割数据的传送
（1）根据所切割板材的船号、加工系列、分段名、切割番号找出相应的切割数据； （2）将切割数据发送到相应的切割机数据地址；如切割机的数据传输系统发生故障需用软盘传输数据时，尽量不进行对称切割，因为此时的切割补偿值未经过系统转换，仍为同行切割的补偿值。
（3）由切割机数据地址将数据发送至切割机的PC机上；
（4）后台数据的读取（可以一边工作一边读取数据）
2.4划线
（1）将割枪移动到此板的切割程序原点，注意同行和对称切割时的程序原点位置不同，如下图所示；
（2）运行加工程序，机器开始通过空气传感器自动找边；
（3）找边结束后，划线枪点火后开始划MK线（即切割程序边框线，所有部材套料均在此线所标示的范围内），此时要注意钢板四周是否均能划到线，如有偏差需进行调整； （4）划线；
（5）划线结束后，确认划线与原画是否相符，P或S是否对应。
2.5切割
(1) 根据板厚确认机器的状态是否满足下表的切割条件：
(2) 割嘴点弧，开始切割。
此时要注意电极、喷嘴的工作状态，基本从以下几点来判断：
a.板是否割穿；
b.切割断面是否有挂渣；
c.弧光是否正常，正常状态为白色到黄色间，异常时为绿色或其它颜色；
d.是否有啸叫声；
e.使用寿命是否超过80%，超过80%后需时刻留意。
f.如有异常需立即更换。
(3) 切割过程中要注意是否有残材翘起，较小部材落入胎架内部边缘翘起，及切割后变形
上拱等，如有要立即暂停切割进行处理，这些状态会对枪体造成损坏或对切割精度产生影响。
(4)时刻注意枪体的高度传感器是否一直在起作用。如果在切割时切割面高度变化过快，
超过感应系统的跟踪速度。此时高度定位系统会产生报警，报警的红色指示灯会亮，需手动操作枪头下降按钮，使枪头下降，进入感应区。
(5)注意切割断面是否平滑，特别是在圆弧处是否有波浪状。如有需立即停止切割，联系
设备维修车间对机器进行检查调整（主要对机器的大、小车齿隙进行调整）。
(6)切割断面的坡口角度与原画标注是否一致。
2.6 记录
（1）按照原画所标示的书画内容清楚正确地书写在相应的位置，如原画上的标记模糊无法辩认，要与生技联系确认清楚后再行书写，不允许将问题遗留到下道工序；
（2）在每一张切割图上均需记录切割的机器名和操作人员的工号。
（3）E级钢和低温钢用黄色记号笔书写，其余普通钢材用白色记号笔书写。
2.7余材切断及分类
(1) 根据《保管材及切材管理基准》将余材分为保管材、切材和残材；
(2)余料由各班组自行保管；
（3）割刀分割成便于搬运的尺寸后吊入附近的废料箱。
2.8 打磨
根据切割图上指示，按要求对相应部材进行自由边的打磨。
2.9精度检验
（1）尺寸确认
切割图上标注的尺寸在切割后均需进行测量，并将实际尺寸记录在理论尺寸的下方；
每天每台机器均需统计5个偏差数据记录到检验表，对机器的加工精度进行分析。
（2）坡口确认
确认断面坡口与切割图标记是否相符；
坡口角度超过设备切割加工范围，需进行二次切割。
（3）切割断面形状确认
切割断面是否平滑，是否有波浪状及切割凹槽，如缺陷超过规定的标准，需进行打磨处理， 严重者需进行补焊后打磨；
2.10部材的搬出
指挥电磁起重机将切割后的部材吊运至部材置场。
2.11作业完毕
（1）关闭切割机电源；
（2）关闭氧气、丙烯、压缩空气等气体的阀门；
（3）整理使用的工器具，保管于规定的场所；
（4）将纵、横轨道上的粉尘及杂物擦干净，并涂上导轨油。
三、注意事项
3.1冷却循环水
（1）循环水流量正常值为的6~9L/min；
（2）压力正常值为0.6~1.2MPa；
（3）水温的设定值为18~20℃，正常保证其在设定值±0.4℃范围内；
（4）如各参数不在上述规定的范围内，说明水循环系统存在故障，需联系工务部进行修理；
(5)为防止在低温季节冷却水冻结阻塞，一般要求在11月~次年3月停机时仍保持冷却水
循环系统运行。
3.2空调系统
气温较高季节规定（5~10月，总计6个月），应将控制系统空调开至制冷（COOL）位置。
3.3集尘系统
(1)集尘系统的风流量正常值在25~40m3/min之间；
(2)集尘系统的压差正常值在90~140mmH2O之间；
(3)根据切割量的大小定期给集尘器排灰，过滤网清灰，正常每两周一次；
(4)如果产生的烟尘不能被正常吸收，集尘系统的风流量和压差均超过正常值，需清洗烟
道和滤芯，必要时更换；
(5)如集尘系统顶部在反吹震动时漏烟，需更换滤芯。
3.4电极、喷嘴的更换
(1)关闭冷却循环水；
(2)拆下大、小铜套；
(3)用夹钳拆下喷嘴（防止烫伤），用专套筒拆下电极；
(4)检测板架的平面是否有打毛现象（用干净的手感知），如有打弧现象，需用专用工具进
行清理，严重时需更换；
(5)用手旋上新的电极，并用专套筒拧紧；
(6)在喷嘴周围的外表面涂上硅脂，用手压进喷嘴至板架的平面；
(7)旋上小铜套；
(8)用专用套筒扳手枪头拧紧，保证枪头外锥面与枪体内锥面的良好接触，若结合不紧会
造成打弧烧枪现象；
(9)旋上大铜套；
(10)送冷却循环水。
附录
发布日期：2015年12月18日
切割下料加工作业指导书
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
数控下料
数控火焰切割机操作规程 数控火焰切割机的操作规程如下： 1.在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况，在确认无疑后才可下料。 2.在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。 3.在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm范围内。在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。使有割炬的一侧面向操纵者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。 4. 根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量，并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 5. 根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割咀气通畅性。如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数： 6.气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm 为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。
7. 在进行厚板切割时，预热火焰要大，气割气流长度超出工件厚度的1/3。割嘴与工件表面约成10°~20°倾角，使零件边缘均匀受热。 8为了防止气割变形，操作过程中应注意以下几个方面： 8.1在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件； 8.2窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后在割断，或者采用多割炬的对称切割的方法。 8.3直条切割时应注意各个切割割嘴的火焰强弱应一致，否则易产生旁弯。 9.切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。 10.气割完毕后，应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱，切割断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。 11. 关闭气源，机器回到原位，再关闭电源，清理现场。 12. 气割完毕后，应在切割件上注明工程名称、零件编号及所属班组。
通快激光切割机作业指导书
1、目的： 为了规范正确操作规程，保障激光切割机正常运转及安全。 2、适用范围： 钣金下料组所有激光切割机。 3、机器开关机操作： 3.1 开机次序： 3.1.1确认紧急停止被解锁：按下按键并将其向左旋转。 3.1.2接通气源。 3.1.3接通压缩空气机组。 3.1.4将配电箱上的主开关旋转至“I”位置。 机床控制系统启动。该过程会持续一段时间。出现用户界面的首页。 3.1.5按下接通/关闭激光器。 操作台和托盘更换器的起动控制支柱上的光栅中断发亮。 3.1.6踩下起动控制支柱上的脚踏开关确认光栅。 3.1.7为确认停止进给：按下确认停止进给。 按键机床接通／关断闪烁。 3.1.8按下接通/关断机床。 3.2 关机次序： 3.2.1确认机器不在执行任何程序，并且机床处于点动运行状态。
3.2.2按下接通/关闭激光器的按键，直到出现激光器控制系统将关闭的信息为止。 自动关机循环将启动。 3.2.3一直等待，直到出现激光器控制系统关闭的信息为止。 3.2.4按下接通/关断机床。 3.2.5将主开关旋转至“0”位置。 3.2.6关闭并锁定压缩空气机组。 3.2.7关闭气体供给 ; 氦气应最后关闭。 4、注意事项： 4.1 遵守一般切割机安全操作规程。严格按照激光器启动程序启动激光器，调光，试机。 4.2 操作者须经过培训，熟悉切割软件，设备结构、性能，掌握操作系统有关知识。 4.3 按规定穿戴好劳动防护用品，在激光束附近必须佩带符合规定的防护眼镜。 4.4 在未弄清某一材料是否能用激光照射或切割前，不要对其加工，以免产生烟雾和蒸气的潜在危险。 4.5 设备开动时操作人员不得擅自离开岗位或托人待管，如的确需要离开时应停机或切断电源开关。 4.6 要将灭火器放在随手可及的地方；不加工时要关掉激光器或光闸；不要在未加防护的激光束附近放置纸张、布或其他易燃物。
数控切割机下料编程操作流程
数控切割机下料编程操作流程 一、使用autoCAD程序画好图形后，点击“文件”菜单中“输出”选项，将 文件存为“dxf”文件类型(如果FastCAM程序支持“DWG读入”则直接保存为“dwg”文件类型)，如果图形在FastCAM调用中出现不能连贯闭合现象，点击autoCAD程序“设定”菜单中“清理”选项的“全部”选项进行清理，反复清理几次，直到不再有清理提示出现，然后保存，再重新用FsatCAM程序调用。 二、打开FastCAM程序——点击“文件”菜单——选择“DXF读入”（或“DWG 读入”）——在弹出窗口中“CAD清除”选项打√（同时“CAD修整” 选项打√）——选择要编程的零件文件——在弹出“移走块”窗口中选“是” ——点击“编程路径”菜单——选择“下一路径”选项——弹出窗口中选“OXY”（氧气和其他气体混合）选项（PLASMA为等离子切割时用，MARKER为喷粉，即在钢板上喷粉以校验程序是否正确，一般不用）——在弹出窗口中选“左”（此为割缝补偿选项，选“右”时后面切割方向有所不同，要先选择从内腔开始切割）——起割点最好选择在零件的左边并且是直角位置——在弹出“加引入线”窗口中选“是”（如是割圆则弹出“外部、内部”选项，根据实际情况进行选择，并在下一个弹出窗口选择“最近控制点”）——在弹出窗口中选“直线”（一般选择直线作为引入线，也可以选择圆弧或半圆，割外圆时一般选择圆弧或半圆）——在弹出窗口中输入引入线长度（板越厚引入线越长，40mm厚以上最少要20）——在弹出窗口中输入引入线和第一道割缝的夹角度数（选“左”注意内腔切割方向为逆时针，外框切割方向为顺时针，以保证割逢补充在余料那边，即内逆外顺，前面选“右”时相反）——在弹出“加引出线”窗口点“否”
手工机械切割锯轨作业指导书
手工、机械切割、锯轨作业指导书 1. 目的与要求 目的：截锯缩短轨或非标准长度钢轨，截锯无缝线路重伤钢轨，无缝线路发生断轨时截锯临时处理短轨，成段更换钢轨或轨缝调整作业后配置龙门轨等。 要求：作业人员掌握要领、熟练作业。 2. 适用范围 2.1 本作业指导书适用于各种类型的钢轨、无缝线路长轨的切割、锯轨作业（淬火钢轨和高强度耐磨钢轨，一般不适合采用手工锯轨作业）。 2.2 本作业指导书适用于天窗点内作业。 3. 引用标准 《铁路技术管理规程》、《铁路线路修理规则》、《铁路工务安全规则》、《上海铁路局既有线200-250KM/h线路维修管理办法（暂行）》、《上海铁路局电气化铁路安全实施细则》等。 4. 工具材料 4.1 手工锯轨： 锯弓、锯条、铁丝钳、撬棍、道钉锤、垫木、水桶、30米钢卷尺、钢直角尺、塞尺、卡具、扁锉、石笔等。 4.2 机械锯轨： 切割机、切割砂轮片、电缆线、触电保护器、扳手、工具锤、撬棍、道钉锤、垫木、30米钢卷尺、钢直角尺、塞尺、卡具、石笔等。 5. 作业程序 5.1 点名分工 工班长组织职工列队点名,明确作业分工项目、内容及时间，所有职工均应按规定使用劳动保护用品。 5.2 安全预想 5.2.1 在轨道电路及电气化区段作业时，应由电务、供电部门配合，采取相应的安全措施后方准开工。 5.2.2 长柄工具应有绝缘套，作业中不得将两股钢轨搭接。 5.2.3 严禁坐在钢轨上卸、紧螺栓。
5.3 工（机）具检查 5.3.1 检查工(机)具的安全性能，禁止工(机)具等带病上道作业。 5.3.2 使用的工（机）具必须按照路局文件要求用反光漆（模）进行编号，以防止侵限或遗留在线路上。 5.4 设置防护 5.4.1 驻站联络员提前40分钟到达车站办理登记手续，了解列车运行情况，及时通知现场防护员, 需使用单轨车推运机料具时，施工负责人应通知驻站联络员在车站行车室办理要点手续，并按规定在其前后设置防护。 5.4.2 现场防护员根据要求准备好防护标牌，按要求设置防护。 5.5 人机转移 5.5.1 现场防护员（联系困难地段增加中间联络员）接到驻站防护员通知后，会同作业负责人，组织所有作业人员在就近安全通道或在路肩上行走至作业地点附近的安全地带。 5.5.2 需汽车运输时，遵守道路交通规则，注意人身安全。 5.6 作业准备 5.6.1 调查准备 5.6.1.1 作业前要备好工具、机具及锯轨用具、检测量具、材料、备品；检查锯轨工具或机具状态是否良好。 5.6.1.2 选择待锯钢轨，用垫木将钢轨垫起，锯口两端各垫两块垫木，然后拨正钢轨，用道钉固定。 5.6.1.3 用钢卷尺在轨面上丈量锯轨长度，划线后要复量一次。在轨底两侧也应丈量长度，然后用卡具由轨面至两侧轨底划出锯线。 5.6.1.4 手工锯轨:锯轨前要上紧锯条，手拧锯条至有绷紧感，并且使锯条与锯弓在同一个平面上。 5.6.1.5 机械切割钢轨：散布电缆线，安装触电保护装置，接通电源；装上切割砂轮片、拧紧，空载试运转。 5.6.2 作业负责人确认防护已到位，并接到施工命令（命令号、施工起讫时间）后，通知作业人员，上道作业。 5.7 上道作业 5.7.1 手工锯轨
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。
数控下料工艺培训
数控下料培训 数控火焰切割机的日常使用及保养注意事项 一、操作数控火焰切割机前工作 （1）检查各气路、阀门、是否有无泄漏，气体安全装置是否有效。 （2）检查所提供气体入口压力是否符合规定要求。 （3）检查所有电气箱是否处于密闭状态，不允许电气箱处于开启状态下进行切割工作。 二、操作数控火焰切割机工作中 （1）调整被切割的钢板，尽量与轨道保持平行。 （2）根据板厚和材质，选择适当割嘴。使割嘴与钢板垂直。 （3）根据不同板厚和材质、重新设定机器中的切割速度和预热时间，设定预热氧、切割氧合理压力。 （4）在点火后，不得接触火焰区域。操作人员应该尽量采取飞溅小的切割方法，保护割嘴。 （5）检查加热火焰，以及切割氧射流，如发现割嘴有损坏，应及时更换、清理。清理割嘴应用专用工具清理。 （6）切割过程中发生回火，应及时切断电源，停机并关掉气体阀门，回火阀片若被烧化，应停止使用，由专业人员进行更换。 （7）数控火焰操作工操作切割机时，要时刻注意设备运行状况，如发现有异常情况，应下紧停开关，及时退出工作位，严禁开机脱离现场。 （8）操作员应注意，切割完一个工件后，应将割炬提升回原位，运行到下一个工位时，再进行切割。 （9）操作员应按给定切割要素的规定选择切割速度，不允许单纯为了提高工效而增加设备负荷，处理好设备寿命与效率和环保之间的关系。 三、操作数控火焰切割机下班后 （1）下班后，设备应退回保障位，关闭气阀。管内残留气应放尽、关闭电源。 （2）如果实行交接班制度，应将当班设备运行状况做好交接班记录。 （3）应认真清理场地，保持工作区内的整洁、有序。
四、数控火焰切割机的日常保养 （1）轨道不允许人员站立、踏踩、靠压重物，更不允许撞击，导轨面每个班用压缩空气除尘后用纱布沾20#机油擦拭轨面。随时保持导轨面润滑、清洁。 （2）传动齿条上每天应用20#机油清洗，齿条上有颗粒飞溅物。 （3）操作人员只允许拆卸割嘴，其余零件不能随意拆卸，电气接线盒只允许有关人员检修时方能打开。 （4）设备若出现故障，应及时请维修人员处理，故障较大时，应先报设备处组织有关人员会审，确定维修方案。严禁私自拆机检查。 数控火焰切割机技术参数及切割构件标准 一、切割机气体压强、割嘴及行走速度选择 (1) 切割之前，应预先根据割件的厚度配置相应的割嘴型号，同时调整好与板厚相应的切割氧压力和可燃气体的压力表1。 (2) 应根据可燃气体性质，对割件切口处采用中性焰预热至切口处在氧流中燃烧的温度，即可行走切割（割件越厚，预热时间越长）。当采用氧-丙烷切割时，
激光割作业指导书
激光切割作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
激光割作业指导书 一、适用范围 本文件适用于激光切割下料。下料前须保证来料符合相应的板料技术规范和相关标准。 二、适用人员：本公司新产品车间激光设备操作工人，适用产品：可采用激光设备进行切割下料成品或半成品； 三、作业流程 1排版编程→2设备准备工作→3传输程序→4上料至切割平台→5切割下料(先行首件加工)→6 首件检查→7批量生产→8卸活打磨→ 1、排版编程 1.1、根据钢板大小设定版幅，版幅的设定为“长×宽”，载入零件图，按零件工艺卡片编程，套裁切割下料排版时，折弯零件的折弯线须保证与钢板轧制方向垂直，若零件纵向和横向均需折弯时，零件较长的长度方向须保证与钢板轧制方向一致； 1.2、套裁切割下料排版时，两工件间距为10mm~18mm，工件与板材边距≥20mm。 1.3、基础件上有孔的要求先割孔再割外形；分左右件的基础件下料需按照左右件编程进行切割， 1.4、切割起弧点的位置 1.4.1、如果工件留有机加工放量区域，从起弧点转入工件边缘时，起弧点可以留在机加工 放量区域，但须保证该起弧点在机加工时可以完全去除。 1.4.2、如果工件无机加工放量区域，从起弧点转入工件边缘时，起弧点须保证在工件的外 缘，具体接入点如图所示。 a、直线边缘，由角度顶点切入。图1 b、圆弧边缘，由圆弧切点切入。图2
2、设备准备工作 2.1 设备操作前检查以下项目：电、冷却水、氧气供应情况，数控系统各部动作正常方可 开机。设备如有问题及时反映给设备科，在最短时间内处理完问题。 2.2 设备各项指标正常开始传输程序。 3、传输程序 将图形（2004CAD）排版转换成CNC程序，根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度。切割过程中如发现问题应及时调整加工参数。用网线连接电脑与激光切割数控系统，将编好的程序传输至数控系统。 4、上料至切割平台 下料人员根据生产订单需要从原材料库提取钢板，并填写“领料单”做好记录。注意检查板材上是否有炉号，一般情况下一张板上有钢印炉号。如没有炉号，则通知检查员、生产调度、板材分割人员到现场确认炉号。板材确认没有问题后，将钢板吊至工作台，板材的轧制方向与工作台的长度方向一致，起吊过程中注意安全。 5、切割下料(先行加工首件) 5.1每次重新开机都必须先回到机床原点。 5.2钢板放好后对刀，对刀时X向和Y向直线度不得超过8mm（必要时参考排版图的版幅，使切割的工件保持在钢板范围内）。对原点时注意避让钢板边缘，工件与钢板边距≥20mm。的最大边不得大于1.7mm；工件所打磨的倒角处必须有明显的打磨痕迹；工件所打磨的倒角尺寸须均匀，不得有明显的凹凸和不均匀。 6、首件检查 6.1切割每种产品的首件时要检查，下料人员切割完后请工艺员、质检员到场检查。首先测量线性尺寸，以切割大边为检查依据，误差以《PZSGY00－001基础件未注公差及表面质量技术要求》为准 6.2圆弧检查以合格的样板为主，量具为辅。工件检查合格后继续切割下一个工件，每个品种都做完首件检查后开始批量下料。
下料作业指导书
下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
数控切割套料编程技巧
数控切割套料编程技巧 金属结构厂负责公司各分厂板材下料件供应，板件下料量大，我厂传统板材下料方式为数控编程下料，但仅仅停留在单独零件编程下料阶段，未整体套排，这种方法对板材的利用率不高，行内先进企业多采用数控套料的方式进行下料，即把相同厚度规格的板材零件作为同一批次，根据零件的形状特点，将其合理的编排组合在一个特定范围内的钢板区域内，进行编程，通过这种方式能极大的提高材料利用率，具有重要意义。 我厂目前使用的编程套料软件有三种，分别为FastCAM 、OmniWin 和Lanke ，其中，前两种可用于火焰、等离子、激光的切割设备，后者只针对激光切割设备。无论哪种，套料总体原则是相同的，有三点：一是“切得快”，即整板高效切割，尽量节省切割时间成本；二是切得好，即保证切割状态是连续平稳的，确保切割质量，三是切得省，即获得高的套料率，节省成本。下面分别从这三个方面进行探讨； 一、切割时间控制 由于钢板切割速度直接影响切割边质量，因此，节省下料时间的主要途径是通过合理设置打火点的位置和合理设置零件切割次序来实现的。 1) 打火点的设置 打火点定位合理可有效减少穿 孔时间。在零件切割过程中特别是 厚钢板（超过30mm 厚）切割过程 中，打孔时间是相当长的，因此可 通过将打火点定位于上一零件的切 割板边处，直接引入避免了再次打 孔减少了切割时间和用气量，同时 由于不用穿孔也可以避免了穿孔时 钢水飞溅影响零件下料质量。对于 打孔点不在板材边处的零件，可以采取桥接的方式，也能避免打孔，节省时间，如，全部零件只打了三个孔，其余1 3 2 图1-1 利用桥接减少穿孔
全部用桥接和连接实现； 2)切割次序的设定 合理设置零件切割次序，可有效减 少空程距离，一般说来，在保证零件不 因次序设置发生变形的前提下，应尽量 切割相近（引入线起点）的零件。对于 比较规则的零件，还可借助共边切割的 功能，减少切割路径。如图1-2，采用 “走楼梯”式的切割次序能极大的减少 空程，节省下料时间； 图1-2 利用桥接减少穿孔 二、切割质量控制 在钢板热切割过程中，由于板材的热胀冷缩、零件受热不均匀和零件形状特异、引入线设置不当，极易造成零件热变形和跑偏现象影响零件质量和成品率。从套料的角度考虑，一般从切割线段连续性、零件引入线起点设置、零件轮廓切割方向设置，零件切割顺序等方面加以控制，下面一一进行分析； 1)切割线段不连续 通过AutoCAD绘制或借助三维制图软件放样转化而成的DXF/DWG零件图，往往会有多余的点，重叠的线，以及由许多小直线段组合而成的曲线，若进行套料编程切割，会出现切割机乱跑空车，重复切割，以及频繁加减速，严重的会造成切割机上下抖动，严重影响切割效率和切割质量，对于这种情况，则需用套料软件自带的绘图功能对线条进行删除或压缩处理，从而保证切割过程的流畅； 2)零件引入线起点设置不合理 大型零件引入线起点设置不合理时，承托托盘无法完全承托零件造成零件移位、跑偏、落空现象，直接影响切割质量和零件成品率。所以在起点的设置应遵循零件未切割边始终与钢板材料大部分连接，从而尽量减少由于零件本身重力和热膨胀产生的移位。 3)零件轮廓切割方向设置不当
切割机作业指导书教学文稿
1.目的 确保本公司Bystronic-SLCH-15×30型激光切割机正常运行，符合产品执行的标准。 2.适用范围 适用于本公司Bystronic-SLCH-15×30型激光切割机的操作过程指导。 3. 开机前准备 3.1.检查冷水机水位是否满足要求； 3.2.检查激光器及切割机的水路、气路是否通畅、有无泄漏，气瓶压力是否满足要求； 3.3.检查切割机的聚焦镜是否清洁。 4. 开机工作 4.1.打开总电源、冷水机组电源、空压机电源，开启激光器并调节各气体的压力及比值达到要求； 4.2.顺序打开切割机电源、数控钥匙开关、激光器电源； 4.3.打开切割机状态面板上的激光器起动开关，真空泵、涡轮机依次工作直至激光器面板出现Hold； 4.4.打开切割机状态面板上的高压启动开关，高压启动工作灯点亮，进入激光器冷启动状态。冷启动结束后，激光器正常灯点亮，激光器进入正常使用状态。 5. 注意事项 5.1.根据材料的规格、加工要求等调节焦点位置及光束与光轴的同心（详细见指导书附表002）； 5.2.经常检查各种气体的压力及水流、水温等； 5.3.经常检查聚焦镜，并适当调整工艺避免损伤聚焦镜； 5.4.机床运行期间，严禁操作人员离开岗位，若出现异常情况，应立
即停机检查。 6. 关机停止 6.1.关闭高压启动开关、真空泵启动开关，待涡轮机完全停止运转后，开启激光器面板上的回充按钮； 6.3.关闭冷水机组、空压机电源； 6.4.关闭激光器用高纯CO2、N2、He，切割机用N2、O2阀门及空压机空气开关。 7. 关机后工作 7.1.检查电源是否关好； 7.2.检查气、水等是否关好； 7.3.清理机床及工作场地。 8 保养维护 定期对设备进行保养和性能恢复。
冷轧作业指导书
冷轧作业指导书 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
冷轧作业指导书 1、冷轧机分为1-6号机。 2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品，并由当班的管理人员开会安排工作 任务及安全方面的注意事项。 3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管，未经得生产计划部同意不 准私自更改轧制规格。 4、原料检查： ①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 ②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 ③所有来料均要切除尾部飞皮，并无毛刺。 ④特别检查钢号、标识是否与传票一致。 ⑤如果不符合以上要求，需查明原因后才能生产。 5、轧机检查 ①检查所有按钮是否有效。 ②检查所有油路是否正常。 6、轧管 6.1装料 打开芯杆卡紧装置，将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱，进入中间床身的轧制中心线上，同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧，并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制 启动开关，使用快捷键使坯管端面和卡盘接近（距离不超过10mm），开始轧制管子。轧制第一支管子时，应先把送进速度调到低速轧制，并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时，应停机按技术要求进行检查，检查合格后可继续生产，不合格则调整斜楔来调试外径大大小，调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时，停止前进，主电机停车，使其快速退回到后端，松开卡盘，等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后，要及时放上刮油装置。正常轧制后，应把调试管不合格部位切除，整支不合格的应拿出并作好标识和记录（写明钢号和实际尺寸）。 7、所轧坯管检查 7.1 在调试正常后应检查：外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产 传票要求，并取样保留样品（所有精管，即下工序不需要热处理的） 取样350mm，其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个 样，若中途有更换芯棒，调动轧机应及时取样看是否合格。 7.2 外观：内外表面光滑，不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象；耳子和裂 口应及时解决和切除。 7.3 若有芯棒断裂应将其选出，并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧 制后弯曲明显，应立即停止，并通知调整员。 7.4 不合格产品应做好标识，单独堆放。 7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片（所有精管用规定的塑料标签），并 在冷轧卡片上写好下一工序（如打尖、退火、中切等）。按我公司油 漆色标要求涂上油漆。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
火焰切割作业指导书
深港皇岗-落马洲口岸人行通道桥钢梁 火焰切割作业指导书 编制： 复核： 审核： 中铁大桥局集团第七工程有限公司 2004年5月 钢板下料主要采用火焰切割进行，根据零件的形状，分别采用数控切割机、火焰条状切割机和半自动切割机进行。
1.数控切割的零件。 放平钢板并对齐，确保切割包络线在钢板的轮廓内。 2.对于轮廓，要选好切入点和离去点使切割变形量最小。 3.矩形件及条状件应按以下顺序切割：a）切割板的起始边b）纵向切割，割嘴数应为多个，使板材对称加热，减少变形量c）切割板的终止边 4.检查所有的火焰是否符合要求，是否正常工作。 5.检查所有的氧气流是否完好，喷嘴是否正常工作。 6.检查割嘴的位置。 7.检查所有气体的体积和压力。 8 .检查切割“开/关”.机构是否正常工作。 9.如果环境温度低于0C，用加热器加温钢板至10Co 10.按厂家建议和先前的切割试件的指导，根据切割板厚，选用氧气、乙炔压力 和割嘴。 11.测量检查用钢尺，在使用前钢尺经计量检测机构校正合格后方可使用。 12.割嘴与板面应保持正确的距离，一般为5-8mm割嘴后倾角5°—30°,板厚 > 30mn割嘴应与移动板面方向垂直。 13.切割顺序 a）首先点燃割炬，随后通过减小乙炔的体积调节火焰，火焰大小根据钢板厚度适当调整。 b）预热材料表面至着火点 c）将火焰放至起点处并打开切割氧气阀门 d）切割到达终点时，关闭切割氧气阀门，并将割炬抬起 e）关闭乙炔阀门 f）关闭加热氧气阀门。
14 ?火焰切割面的质量应满足表1的要求。 15?切割前应检查板材炉批号是否完整，并转移到下料件上，测量板厚长宽，核对是否和零件图纸要求相符，根据编号作下料记录，登记炉板号，下料后工件上按下料顺序编号和标记零件名称或符号标记。 安全注意事项: 车间加强通风以避免产生有害气体。 切割车间必须有设置灭火器、消防毯和砂箱。 氧气禁止同油接触。 乙炔禁止同铜接触 氧气瓶禁止同可燃气瓶放一起，并距明火点距离一般不少于10m。 气瓶的搬运、运输与存放应符合有关安全规定，不能放在铲车的扁叉上使用前检 查气瓶调整器是否正常、是否有泄漏氧气瓶中氧气不准用完，至少应有0.1? 0.2MPa的表压。
仓储货架作业指导书
作业指导书汇编 JW-ZY-2015 编制人：企管部 审核人：韩光海 审批人：韩光海 发布时间：2015年11月8日 实施时间：2015年11月8日 天津佳维仓储设备制造有限公司
下料作业指导书JW-ZY-2015-01 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查圆盘锯及冷却 装置是否正常试空车 圆盘锯 目测 耳听 2 运料将型材搬放在下料 工作台上放置位置便于操作 工作台 目测 3 调定位块根据下料尺寸调整 定位块位置，调整 后要紧固 定位块要紧固，防 止工作中移动卷尺 目测 4 锯断将型材放在圆盘锯 紧固钳中，靠紧定 位块，夹紧型材， 启动开关，下压锯 盘，进行切割。（下 料前先锯掉料头） 型材应放平，保证 切口断面与平面垂 直 圆盘锯目测 5 检验首件应检验尺寸、 切口等是否符合要 求，合格后再进行 正式生产。并且定 时自检，发现误差 及时调整 长度误差不得超过 5.0+ - mm；断面与水 平面垂直度不得超 过0.3mm 卷尺 角尺 目测
冲孔作业指导书JW-ZY-2015-02 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查冲床设备运转是否正常，加注润 滑油试空车 冲床 目测 耳听 2 安装模具按要求选择合适的冲孔模具，并且调 整好位置将其固定选择适合的模具 做好固定 模具目测 3 运料将需冲孔的钢管用专用小车运至冲 床旁边便于操作的位置冲孔前要验证管 材尺寸是否正确 专用小车卷尺 4 冲孔启动开关，端平钢管，使冲孔面向上 进行冲孔。首件必须进行检验，合格 后方可正式生产，生产过程中应定时 进行自检，发现误差及时调整 孔位置误差不得 超过0.3mm 冲床卡尺 5 冲压孔形首先将冲压孔形的模具装好，并且调 整好位置将其固定；然后启动开关， 端平钢管进行冲压孔形操作。使孔边 向外翻。 孔边需向外翻 冲床目测 6 检验首件应检验孔形等是否符合要求 首件检验合格后方可正式生产，生产 过程中应定时进行自检，发现误差及 时调整 冲压出的孔形应 光滑，无明显的拉 伤， / 目测
自制件下料工时定额编制标准2011
金属下料件劳动定额时间编制说明 工艺技术部零件室 1定额适用对象 泵车高强钢结构件下料。 2定额编制原则 2.1 定额时间组成：准备时间（图纸熟悉、工具准备、机床空运转等）、作业（机动 与操作）与辅助作业（工具更换、测量等）时间、休息与生理需要时间。 2.2 作业定额时间以中等劳动技能所能完成作业为准。 2.3 定额时间不考虑待料、机床修理、其它活动等原因引起的时间需求。 2.4 定额时间反映了采用的先进技术与设备(如精细等离子切割)已达到的工艺制 造水平。 定额时间能满足工序质量要求(适度考虑工装使用的熟练程度与适应性)。 工艺文件中定额时间为批量生产标准定额时间，派生新产品试制定额时间是 标准定额时间的1.5倍；新型产品第一次试制定额时间是标准定额时间的2.5倍， 第二次试制定额时间是标准定额时间的2倍，第三次试制定额时间是标准定额时 间的1.5倍,试制批次超过3次时定额时间为标准定额时间。 多人操作时定额时间的表述形式为本工序节拍时间，即1人的定额时间，其 余人的定额时间用计件2或计时的形式表示，其定额时间为工艺定额时间×系数， 系数由制造管理部确定。 3定额时间的计算方法 对大多数工序通过建立定额时间数学模型公式。 3.1 数控下料定额时间数学模型公式（按板厚定设备）：
.()L L t v a T =?++N 1 152/2 T ：工时定额，min L ：切割长度，mm v ：切割速度，mm/min a ：空程速度，mm/min N ：穿孔个数 t ：穿孔时间min 切割速度与穿孔时间表
注：δ30（含）以上的板料如果采用水下或精细等离子切割，可比照火焰切割确定工时定额。 3.2数控折弯定额时间数学模型公式： 定额时间= 折弯时间 折弯时间(分钟)=(折弯刀数N×10″+装卸时间)×1.1(原为1.4) 装卸时间T分为：①装卸时间取3min″； ②人工装卸须翻面（调头）的取4min； 注意: ①多道折弯：折弯刀数N=划线道数=工件的圆弧段长度÷分段长度+1（取整数）；折弯分段长度为30mm。 ②折弯半径为R10,R15,R20,R30,R40均可一次折弯，折弯刀数N=1； ③各不同情况推荐使用设备如下：
切割岗位作业指导书(通用版)
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 切割岗位作业指导书(通用版)
切割岗位作业指导书(通用版)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 1．目的 规范操作行为，确保切割系统正常运转。 2．适用范围 适用于新材公司加气车间切割岗位。 3.职责 3.1确定切割尺寸,掌握最佳切割时机。 3.2服从领导的调度和工作安排，按时按质按量的完成工作任务，不擅自离岗。 3.3遵守公司各项规章制度、操作技术规程，努力学习，不断提高技术业务水平。 3.4积极参加设备故障的抢修工作，及时排除设备故障，使设备保持良好状态。 3.5根据预防性维修保养计划，认真完成有关设备的维修保养工作 3.6发扬主人翁精神，开动脑筋，大胆提出合理化建议，为公司做
贡献。 3.7有权操作切割机。 3.8有权制止违规操作。 4、切割岗操作规程 4.1岗位工艺简图 翻转→横切→纵切→装卸 4.2主要设备：翻转机、横切机、纵切机、链条传送、装卸机。 4.3班前准备 4.3.1检查坯体的硬度是否符合切割要求。 4.3.2检查切割机气动元件是否有漏气现象，气源、压力是否正常。 4.3.3检查切割机切割钢丝安装是否正确，规格是否符合要求，有无缺丝、断丝，钢丝是否过紧过松。 4.3.4检查废浆搅拌机搅拌翅磨损程度。 4.3.5检查翻转机、泥浆泵、装卸机是否正常。 4.3.6检查各阀门状态是否正常。 4.4操作顺序 4.4.1按生产计划要求，挂好钢丝。 4.4.2启动废浆泵，投入循环水，启动废浆搅拌机。
数控切割机下料编程操作流程范文
数控切割机下料编程操作流程
数控切割机下料编程操作流程 一、使用autoCAD程序画好图形后，点击“文件”菜单中“输出”选项， 将文件存为“dxf”文件类型(如果FastCAM程序支持“DWG读入”则直接保存为“dwg”文件类型)，如果图形在FastCAM调用中出现不能连贯闭合现象，点击autoCAD程序“设定”菜单中“清理”选项的“全部”选项进行清理，重复清理几次，直到不再有清理提示出现，然后保存，再重新用FsatCAM程序调用。 二、打开FastCAM程序——点击“文件”菜单——选择“DXF读入”（或 “DWG读入”）——在弹出窗口中“CAD清除”选项打√（同时“CAD修整”选项打√）——选择要编程的零件文件——在弹出“移走块”窗口中选“是”——点击“编程路径”菜单——选择“下一路径”选项——弹出窗口中选“OXY”（氧气和其它气体混合）选项（PLASMA为等离子切割时用，MARKER为喷粉，即在钢板上喷粉以校验程序是否正确，一般不用）——在弹出窗口中选“左”（此为割缝补偿选项，选“右”时后面切割方向有所不同，要先选择从内腔开始切割）——起割点最好选择在零件的左边而且是直角位置——在弹出“加引入线”窗口中选“是”（如是割圆则弹出“外部、内部”选项，根据实际情况进行选择，并在下一个弹出窗口选择“最近控制点”）——在弹出窗口中选“直线”（一般选择直线作为引入线，也能够选择圆弧或半圆，割外圆时一般选择圆弧或半圆）——在弹出窗口中输入引入线长度（板越厚引入线越长，40mm厚以上最少要20）——在弹出窗口中输入引入线和第一道割缝的夹角度数（选“左”注意内腔切割方向为逆时针，外框切割方向为顺时针，以保证割逢补充
下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图