生产线平衡率
《生产线平衡》课件
通过模块化的设计和生产方式，降低产品复杂度 ，提高生产线的可扩展性和灵活性。
快速转换
实现生产线的快速转换，缩短新产品上市时间， 提高企业竞争力。
精益生产理念的深化
持续改进
精益生产理念强调持续改进和优化生产过程，消除浪费，提高生 产效率和产品质量。
价值流分析
通过对产品价值流进行分析，识别并消除不增值的环节，提高生产 过程的整体效率。
团队合作与跨部门协作
加强团队之间的沟通与协作，打破部门壁垒，实现跨部门的高效协 作。
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案例二
01
找出瓶颈环节，制定针对性的改善措施
02
优化生产线布局和作业分配，提高生产效率
03
加强员工培训和技术支持，确保技术实施的有效性
案例三：某食品加工企业的生产线平衡改善
• 总结词：通过调整生产线流程和 作业分配，提高生产效率和产品 质量
案例三：某食品加工企业的生产线平衡改善
详细描述 分析生产线现状，找出瓶颈环节和问题点 调整生产线流程，优化作业分配
案例三：某食品加工企业的生产线平衡改善
01 采用高效的物流系统和设备，提高物料流转效率 02 加强品质控制和食品安全管理，确保产品质量 03 实施员工培训和激励机制，提高员工积极性和工
作效率
05
生产线平衡的未来发展趋势
智能化生产线的应用
自动化设备升级
智能调度与优化
随着技术的进步，智能化生产线上将 广泛应用自动化设备，如机器人、传 感器等，实现生产过程的自动化和智 能化。
提高产品质量
平衡生产线可以减少 生产过程中的波动和 异常，提高产品质量 的稳定性和一致性。
提高员工士气
平衡生产线可以减轻 员工的工作负担，避 免部分员工过度劳累 ，提高员工的工作满 意度和士气。
生产线平衡分析简介
生产线平衡分析简介一、生产线平衡的定义流动的作业中上下工序之间，存在供应关系，一旦工序作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序，出现等待的现象，其中工时损失相当客观，当工序之间的作业时间差距很少，生产中等待的时间很少，生产效率达到最高时，我们称为生产线平衡率。
二、生产线平衡分析的目的1短短生产一个产品的组装时间〈增加单位时间的生产量＞2.提高生产线的工作效率〈包括作业人员，设备＞3.减少工作间的准备工作4.提高生产线的平衡5.对新的流程作业方式改善制造方法三、生产线平衡分析方法生产线平衡分析是对改善流程作业的最适用的方法，在改善之前必须对工序进行分析。
1先确认分析对象，生产线和对象工程的范围。
6.实施对象生产线的工程分析把握现状。
7.实施各工程的时间分析＜如设定标准时间就灵活运用》8.制作速度图表9.计算生产线平衡率。
四、改善生产线平衡的方法1对作业长的工序进行改善，其改善方法有：11分割作业，把一部分作业分配到作业短的工序中去。
12进行作业改善，缩短作业时间1.3作业机械化1.4提高机械化的能力1.5增加作业员或替换技能水平更高的作业员2.对作业时间短的工序进行改善2.1分割那部份的作业，将其分配到其他时间短的工序中去，省略那一工序。
2.2可从作业长时间的工序中抽一部分工作过来。
2.3可以与其他作业时间之工序相结合。
2.4分配至两个以上的工序，尽量让一个人去作。
五、生产线平衡率的计算1.平衡率的计算方法：生产平衡率二各工程净时间的总和/时间最长的工程作业时间经XIO0%2.不平衡的计算方法不平衡率=Io0%-平衡率(%)如:生产一个产品的总时间为136秒，人力为19人，时间最长的工序为10秒，那他的生产平衡率为：生产平衡率=136S∕(10SX19人)X100%=71.6%不平衡率=IO0%-716%=28.4%。
线平衡生产效率的关系
线平衡生产效率的关系----feda27d4-6eb9-11ec-9b7a-7cb59b590d7d平衡率与生产效率的关系一、导言大家都知道---生产线平衡是生产管理中的重要一环，它对于人员的合理利用、生产效率的提升常有立竿见影的效果。
那么，生产线平衡率和生产效率到底有何关系？平衡率提升的比率是不是就等于生产效率提升的比率呢？二、生产效率计算公式的演变2.1.首先我们来看下单工序生产效率的计算，公式如下：生产效率=产出/投入=当前日产出*标准工时/总投入工时=实际产出/目标产出举个例子（例1）：假设某工序标准工时为8秒/个，一名员工张三一天工作10小时，他的生产量为4,000个，则他的生产效率是多少？答：根据公式计算如下：生产效率=实际产量/目标产量=4000/（10*3600/8）=89%生产效率＝当日产出量*标准工时/投入工时＝4,000*8/（10*3,600）＝89%2.2.接着我们来看下多任务序生产线生产效率的计算，公式如下：生产效率=产出/投入=当前日产出*单一标准工时/投入工时=实际产出/目标产出举个例子（例2）：假设有一条三个工序的生产线，a工序标准工时为8秒/个，b工序标准工时为6秒/个，c工序标准工时为4秒/个，每个工序均安排1名员工。
一天工作10小时，整条线的产量为4,500个，则这条线的生产效率是多少？答：生产效率=实际产量/目标产量=4500/（3*10*3600/18）=75%（单件标准工时为18秒/件，每天三人的目标产量为3*10*3600/18。
在这里，很容易错误地认为目标产量是根据瓶颈工时10*3600/8计算的，并计算出100%的效率。
）生产效率＝当日产出量*单件标准工时/投入工时＝4,500*18/（3*10*3,600）＝75%（生产4,500个的标准总工时为4,500*18）2.3. 最后，让我们看看生产线生产效率计算公式的演变。
流程如下：生产效率=产出/投入=当日产出量*单件标准工时/投入总工时=日产量*每件标准工时/（输入数量*输入时间）=当日产出量*单件标准工时*瓶颈工时/（投入人数*投入时间*瓶颈工时）=日产量*瓶颈工时*平衡率/投入时间（注：生产效率与平衡率的关系一般为1）=（投入时间/瓶颈工时）*瓶颈工时*平衡率）/投入时间=平衡率（备注：理想状态下关系式2，实际产出由瓶颈工时决定，此时生产效率就等于平衡率）以例2为例，验证进化是否正确：其平衡率=单件标准工时（/瓶颈工时*人数）=28/（8*3）=75%生产效率=日产量*瓶颈工时*平衡率/投入工时=4500*8*75%/（10*3600）=75%=当日产量*单件标准工时/总投入工时=4500*18/（3*10*3600）=75%时，当上述示例中的产量小于4500时，假设产量为4000，其生产效率为：生产效率=当日产出量*单件标准工时/投入总工时=4,000*18/（3*10*3,600）=67%=当日产出量*瓶颈工时*平衡率/投入工时=4,000*8*75%/（10*3,600）＝67%以上验证得出，一般情况下和理想状态下平衡率与生产效率的关系式1与关系式2是正确的。
生产线平衡和计算..
生产线平衡把握9条原则
1、重要的是平衡物流，不是平衡能力。（不要绝对平衡 节拍和设备能力）
2、非瓶颈资源的利用率是由系统其它约束条件决定的， 而不是由其本身能力决定的。
3、让一项资源充分开动运转起来与使该项资源带来效益 不是同一涵义。
4、在瓶颈资源上损失一小时，是整个系统损失一小时。 5、想方设法提高非瓶颈资源生产率是徒劳的、无益的。 6、产销量和库存量是由瓶颈资源决定的，即瓶颈控制了 库存和产销率。
间最长的任务先排
6、产线平衡率计算
效率
=
任务时间总和 (T) 实际工位数目 (Na) x 瓶颈节拍
(CT B
)
效率
=
11.35 mins/台 (3)(4.1min s/台)
=
.923
案例
某生产线共有11道作业工序，测试现有工序作业时间 如下：
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
工序 1
2
34
5
67
8
9
10 11
分 钟 76.1 121.4 41.4 33.7 145.8 224 111.3 128.1 110.5 112.3 37.1
各个工序为完成600件任务所需要时间差别很大，最长需 要224分钟，而最短只需要33.7分钟。这样第4工序一天就产 生了190.3分钟空闲和等待，实际工作时间还不到等待时间18 ％。又如第6工序作业时间是22.4秒，第7工序是11.13秒， 也就是说每生产1件，第7工序就会产生11.27秒等候时间损 失，即一半时间是处在等候加工。仍然按照每天600件计算， 第7工序等候时间就达到112.7分钟，综合考察整个生产线， 一天发生等候时间将有5个小时之多，无法做到同步化生产，
生产线平衡概述(IE)
1.生产线平衡的定义 2.生产线平衡的计算 3.提高生产线平衡的方法
1.生产线平衡的定义
• 生产线平衡：即对生产的全部工序进行平均化，调
整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方 法。 • 目的：是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。
2.生产线平衡的计算
• 生产线的平衡计算式 ：
• 平衡率=（各工序时间总和/（工站数*CT））*100% • CT即节拍，指最长工序（瓶颈工序）时间。
以某条流水线为例，共7个工序，瓶颈工序为工序6:。
如上： 平衡率=T/CT*7=53.64/(8.95*7)=85%
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3.怎样提高生产线平衡
• 1、对瓶颈工序进行作业改善，优化瓶颈工序的作业方法，操作动作， 以及改善工装夹具等。 • 2、运用ECRS原则改善生产流程。
取消(Eliminate):该工作或动作完成了什么?是否必要或可以取消? 合并(Combine): 如果工作或动作不能取消，则考虑能否可与其他工作合 并。 重排(Rearrange): 对工作的顺序进行重新排列。 简化(Simplify); 指工作内容和步骤的简化，亦指动作的简化，能量的节 省。
• 3、增加全能工来平衡流水，只要平衡率提高了，人均产量就等于提 高了，单位产品成本也随之下降。
以上 谢谢观阅！
IE工程师：
平衡生产线与工艺平衡率
平衡生产线与工艺平衡率
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以达到以下几个目的：
1、提高作业员及设备工装的工作效率;
2、减少单件产品的工时消耗，降低成本(等同于提高人均产量);
3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”;
4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统;
5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划(Layout)分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。
工艺平衡率的计算
要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitchtime，也就是说Pitchtime等于节拍(cycletime)。
另外一种计算方法同样可以得到cycletime，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT(Q，每小时产量)。
cycletime(CT)=Pitchtime=3600/Q
1、生产线的平衡计算公式
平衡率=(各工序时间总和/(工位数*CT))*100=(∑ti/(工位数*CT))*100
2、生产线的平衡损失率计算公式
平衡损失率=1-平衡率。
生产线平衡分析
生产线平衡分析一、生产线平衡的定义流动的作业中上下工序之间，存在供应关系，一旦工序作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序，出现等待的现象，其中工时损失相当客观，当工序之间的作业时间差距很少，生产中等待的时间很少，生产效率达到最高时，我们称为生产线平衡率。
二、生产线平衡分析的目的1.短短生产一个产品的组装时间<增加单位时间的生产量>2.提高生产线的工作效率<包括作业人员，设备>3.减少工作间的准备工作4.提高生产线的平衡5.对新的流程作业方式改善制造方法三、生产线平衡分析方法生产线平衡分析是对改善流程作业的最适用的方法，在改善之前必须对工序进行分析。
1.先确认分析对象，生产线和对象工程的范围。
2.实施对象生产线的工程分析把握现状。
3.实施各工程的时间分析<如设定标准时间就灵活运用>4.制作速度图表5.计算生产线平衡率。
四.改善生产线平衡的方法1.对作业长的工序进行改善，其改善方法有：#分割作业，把一部分作业分配到作业短的工序中去。
#进行作业改善，缩短作业时间#作业机械化#提高机械化的能力#增加作业员或替换技能水平更高的作业员2.对作业时间短的工序进行改善@分割那部份的作业，将其分配到其他时间短的工序中去，省略那一工序。
@可从作业长时间的工序中抽一部分工作过来。
@可以与其他作业时间之工序相结合。
@分配至两个以上的工序，尽量让一个人去作。
五．生产线平衡率的计算1.平衡率的计算方法：生產平衡率=各工程淨時間的總和∕時間最長的工程作業時間×100%2.不平衡的计算方法不平衡率=100%﹣平衡率(%)如:生产一个产品的总时间为136秒，人力为19人，时间最长的工序为10秒，那他的生产平衡率为：生产平衡率=136S/(10S×19人)×100%=71.6%不平衡率=100%-71.6%=28.4%。
IE-生产线平衡
二、生产线平衡的计算
1.生产线平衡率与平衡损失率
衡量生产线平衡状态的好坏。
生产线平衡率= 各工序(工位)时间总和 作业周期×作业资源数
生产线平衡损失率=1-生产线平衡率
作业周期(CT—Cycle Time)：生产线工序(工位)时间 最长的工序(工位)时间(瓶颈工序时间)。
CT=瓶颈工序单位产品产出时间
10 8 6 4 2 2 0 S1 S2 S3 0 1.5 1.5 0.5 4 6 3.5 0 1.5 0 1 2 1 3 1 0.5 S4 1.5 2 0 1 3 2 S5 0.5 1.3 2 1.5 2 3.5 1.8 S6 S7 0 1 3 0 1 2 4 3 2 1 S8 5 2 0.5 1 0.5 1.5 1 4 1 1.5 2.5 5 0 1 2 0.5 1 2 1.5 6.5 2.5 4 1 工站 0 2 0 1 2
四、生产线布局
合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价
值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。
1.无价值的搬运动作 搬运 倒退让路 排除路障 堆码、清点、整理、寻找 停顿与返回
考虑弹性生产线布置时追求的目标： （1）及时发现浪费 （2）灵活调整生产量 品质方面 优先使用不会产生次品， （3）考虑相关部门的浪费
秒
產品xxx工時山積表 M5 M4 M3 M2 M1
0
0 2 1 2 2
S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
三、生产线平衡改善方法
1.生产线平衡改善的原则与方法
(1)原则
对瓶颈工序进行作业改善，如：良率、效率、设备开动率；
增加瓶颈工序的作业资源数； 分解瓶颈工序的作业内容；
生产线上产品分布不均的原因：
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生產線平衡率比較單一，而如果是產品工序或制造工序平衡率就比較復雜。
生產線平衡定義：就是對這條線的全部工序(工位)進行平均化，調整各工序(工位)作業負荷，以使各工序(工位)作業時間盡可能相近。
如果計算生產線平衡率或者是損失率的話，首先要理解兩個概念：節拍與瓶頸
節拍：就是我們平時“散裝”英語所說Cycle time，也就是完成一個工序(工位)的生產周期時間﹔
瓶頸：就是我們平時“散裝”英語所說Bottleneck，也就是整個工序(工位)里面最慢的那個工序(工位)
生產線平衡率=各工序(工位)時間總和/bottleneck Cycle time*工序(工位)數*100%
例如A生產線生產A機種有5個工位，每個工位Cycle time分別是10秒.8秒.9秒.10秒.11秒，那么Bottleneck Cycle time就是11秒。
計算公式：A生產線生產A機種平衡率=(10+8+9+10+11)/(11*5)*100%=48/55*100%=87.27%
生產線損失率=1-平衡率﹔A生產線生產A機種損失率=1-87.27%=12.73%
由以上例子可以看出，工序(工位)作業時間平衡有多重要了...
產品工序或制造工序平衡率也是這個思路，慢慢想想也就通了...
生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，
以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。
生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。
生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。
(Line Balancing)如何指派工作予工作站的决策过程，及使各个工作站负荷一样，便称之为生产线平衡。
Line Balancing (LB), is the problem of assigning operations to workstations along an assembly line, in such a way that the assignment be optimal in some sense.
节拍、瓶颈、空闲时间、工艺平衡的定义
流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。
换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。
节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。
在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。
流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。
更广义地讲，所
谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。
例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。
正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产品或使用的人力和设备。
因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。
空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。
当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。
制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。
然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。
除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。
为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。
是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。
生产线工艺平衡的
目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。
生产线平衡的意义
1、提高作业员及设备工装的工作效率；
2、单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；
3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；
4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；
5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。
工艺平衡率的计算
要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。
另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。
1、生产线的平衡计算公式
平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100
2、生产线的平衡损失率计算公式
平衡损失率=1-平衡率;
生产线工艺平衡的改善原则方法
1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；
2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；
3、在必要时，增加全能工来平衡流水，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；
4、合并相关工序，重新编排生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；
5、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。
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