中药提取车间设计
中药前处理提取车间设计要点探讨
中药前处理提取车间设计要点探讨关键词：中药前处理；提取车间；设计要点在中药厂的生产过程当中，中药提取是药品生产过程当中非常重要的工作环节，它直接关系到药品成品的质量和效益。
在提取车间的设计工作当中，除了需要满足现代药品的生产规模和生产标准，同时还需要考虑到中药生产工作当中所存在的特殊性，中药提取车间设计的质量高低，对整个中药生产厂商的生产效率和生产质量都产生了重要的影响。
1.提取车间的整体设置状况在对中药厂提取车间进行改造和设计之前，首先需要充分确定提取车间在制药厂总平面当中的位置设定。
在制药厂内部整体的布局上，需要将提取车间的原料进口部分尽可能的靠近前处理车间，浸膏成品的出口位置尽量靠近制剂车间，出渣间门前需要留有货物通道，这样可以方便药渣的输送，同时在提取车间和制药厂其他建筑构件之间需要保持一定的距离。
2中药提取相关操作要点在中药提取过程中通过提取罐能够实现自动化控制，在初始阶段要针对提取罐的初始参数进行设计。
根据批号、品名、浸泡物以及溶媒量进行提前处理，对煎煮过程中的温度、时间、液位、次数进行控制，在浸渍阶段，需要针对溶媒进行自动计量，并且与初始设置的参数相比较，快速调整控制系统，同时发送合格的参数给相关操作人员。
投料完毕后，需要自动开启溶媒阀，达到标准质量以后，再次关闭溶酶阀。
在浸渍之后，通过提取上下两部分的蒸汽加热调节，直至升高至煎煮适宜温度，再及时关闭加热阀门。
对煎煮的工序进行重要提醒，如果同意则立即开启开关阀将煎煮药液电动至静置储存罐，并且对煎煮罐进行关闭。
在出渣清洗阶段，需要对静置储存罐内部的残渣进行全部清除，等到设备就位以后自动开启开关阀，对罐底进行全面去除。
等清查完毕以后，通过系统发出清洗指令，能够实现自动化清洗，确保整个药物提取流程顺利完成。
3中药前处理提取车间工艺3.1 前处理工艺中药材的前处理工艺包括净制、清洗、水浸、湿润、切制、炮炙、干燥、粉碎过筛等。
净制主要是经过风选和筛选，分离药材和杂质；清洗是用清水淘洗药材，除去附着泥土、非药用部位等杂质；水浸是将药材置水中浸泡，使其内外一致的湿润软化，便于切制；湿润是将药材用水浸湿或喷淋后，置阴凉处或适宜的容器内，使其始终保持湿润状态；切制是根据需要，将药材切成片、段、块、丝等。
中药提取车间URS
中药提取车间URS1.目的：建立本URS，为中药提取车间厂房设计和验收提供依据。
2.综述：背景：根据新版GMP要求和公司规划，须异地技改一个中药提取车间，该车间将位于双流航空港，用于中药的提取生产。
车间包括中药材的前处理(包括拣选、洗药、切药、干燥和粉碎)、投料、提取、浓缩、乙醇回收精馏贮存、浸膏的冷藏、干燥、粉碎及混合等工序。
本URS中用户仅提出基本设计和建设的技术要求，并未涵盖和限制承办方具有更高的设计与建设标准和更加完善的功能、更完善的配置和性能、更高水平的控制系统。
投标方应在满足本URS的前提下提供本公司能够达到的更高的工作质量及其相关服务。
中药提取车间按照中药的提取工艺设计。
该车间的设计和建设，除应达到2010版GMP对中药提取生产线的要求外，还应能满足有关设计、安全、环保等规程、规范和强制性标准要求，特别是涉及到使用乙醇的区域房间必须为防暴墙，所有的设备、电器均需要防爆型，如提取间，乙醇的配制、储罐、精馏、回收区域，醇沉等都需要设计为防暴墙。
拟生产品种：复方青蒿安乃近片浸膏、板兰根咀嚼片浸膏、产妇安胶囊浸膏、口炎清胶囊浸膏、强力宁胶囊浸膏、风痛安胶囊浸膏、轻舒颗粒浸膏、三七止血片浸膏和银柴颗粒浸膏。
工艺流程：按工艺分为水提、水提醇沉、乙醇回流提取和挥发油提取。
具体设计到的品种按工艺分为水提工艺的品种：轻舒颗粒浸膏、复方青蒿安乃近片浸膏、风痛安胶囊浸膏、三七止血片浸膏。
挥发油提取工艺的品种：银柴颗粒浸膏（先收取挥发油后再用水提取）。
水提醇沉工艺的品种：产妇安胶囊浸膏、口炎清胶囊浸膏、三七叶总皂苷、板兰根咀嚼片浸膏。
乙醇回流提取工艺的品种：强力宁胶囊浸膏。
◇水提工艺流程：领料—洗药、干燥、切药、粉碎—配料—投料—提取分离—浓缩—为D级洁净区◇水提醇沉工艺流程：领料—洗药、干燥、切药、粉碎—配料—投料—提取分离—浓缩—醇沉—过滤—浓缩—冷藏-刮板浓缩为D级洁净区◇乙醇回流提取工艺流程：领料—配料—洗、切药、粉碎—投料—回流提取分离—回收—浓缩—为D级洁净区◇挥发油提取工艺流程：领料—洗药、干燥、切药、粉碎—配料—投料—挥发油提取-收集挥发油-再提取分离—浓缩—为D级洁净区拟设计车间的生产线要求中药提取车间只设计一条多功能提取生产线，所以以下只针对在产品工艺上有特殊要求的品种在工艺流程上对车间房间配置布局要求和操作对环境影响进行说明。
年处理500吨槐花米的中药提取车间工艺设计毕业设计
年处理500吨槐花米的中药提取车间工艺设计毕业设计制药工程课程设计设计题目:年处理500吨槐花米的中药提取车间工艺设计目录制药工程专业课程设计任务书(第七组) 4设计题目一:年处理500吨槐花米的中药提取车间工艺设计 4设计内容和要求: 4设计成果: 41 工艺概述 51.1 前言 51.2 工艺简述 61.2.1槐花米的前处理工艺61.2.2槐花米的提取工艺的选择 61.3 工艺流程91.3.1槐花米的提取的流程框图: 9 1.3.2工艺流程说明91.4设计思想: 102 操作时间和批次的确定生产制度 12 生产制度123 物料衡算133.1 前处理车间物料衡算133.2 提取车间物料衡算133.2.1芦丁粗提取的物料衡算133.2.2芦丁精制的物料衡算154 能量衡算174.1碱溶罐能量衡算174.2酸沉罐能量衡算195 主要设备选型及说明205.1 前处理车间设备选型205.1.1挑选设备205.1.2清洗设备205.1.3干燥设备215.1.4粉碎筛分设备225.2 中药提取车间设备选型245.2.1碱溶罐245.2.2过滤设备265.2.2.1碱溶后过滤设备265.2.2.2酸沉后过滤设备275.2.3酸沉罐285.2.4聚酰胺树脂295.2.4.1聚酰胺树脂简介295.2.4.2层析机理305.2.4.3洗脱机理305.2.4.4聚酰胺树脂参数305.2.4.5树脂使用方法 315.2.5球形浓缩罐325.2.5JH系列酒精回收塔335.3泵 345.3.1碱溶泵(CPN型无堵塞碱泵) 34 5.3.2酸沉泵(FB型耐腐蚀泵) 355.3.3CD-300高品质真空泵365.4储罐365.5工艺主要设备一览表376 主要管材及管径的选择396.1 管材的选择396.2 主要管径的计算396.2.1蒸汽出口管径的计算396.2.2提取罐夹套进蒸汽管径的计算39 6.2.3提取罐夹套出蒸汽管径的计算40 6.2.4饱和石灰水进料总管406.2.5水输入总管406.2.6碱溶罐进出料口管径406.2.7盐酸进料口管径 406.2.8酸沉罐进料口管径417 芦丁纯度检验427.1方法: 427.2仪器与试剂: 427.3操作步骤: 428 三废处理448.1 废水的处理448.1.1基本流程简介448.1.2具体流程458.2 废渣的处理468.2.1药渣的处理468.2.2药渣生物发酵工艺478.2.3焚烧478.3 废气的处理479 投资估算与经济效益分析489.1投资估算489.1.1工程费用489.1.2专项费用489.1.3预备费用499.1.4其他费用499.2经济效益分析499.2.1总成本和其他各项成本的计算499.2.2 利润499.3年处理500吨槐花米的中药提取车间工艺经济分析 50 9.3.1基础数据509.3.1.1 实施进度 519.3.1.2总投资估算及资金来源519.3.1.3.工资及福利费估算529.3.2产品成本估算529.3.2.1 成本估算 529.3.2.2 利润总额及分配529.3.2.3 财务盈利能力分析539.3.2.4 不确定性分析549.3.3 综合效益分析549.3.3.1 间接经济效益549.3.3.2 社会效益及环境效益549.3.4 评价结论5410 车间工艺平面布置说明 5611 车间技术要求5811.1 前处理车间技术要求 5811.2 提取车间技术要求5812 附图5912.1工艺平面布置图(1:100) 5912.2提取罐安装图(1:50) 5912.3工艺管道仪表流程图5913 设计感想6014 万能粉碎机综述6114.1 工作原理6114.2 结构 6114.3 国内外发展现状6214.4 展望 62参考文献64制药工程专业课程设计任务书(第七组)成员:专业:制药工程班级:09-1班姓名:设计题目一:年处理500吨槐花米的中药提取车间工艺设计设计内容和要求:1.按制药工程专业实验所得工艺进行设计,考虑提取的前处理;2.确定并绘制中药提取工艺管道流程及环境区域划分;3.物料衡算、能量衡算和设备选型;结合工艺对选用的设备,如中药材粉碎设备、提取罐、冷却结晶釜、离心机或板框压滤机、真空(或冷却)干燥设备等进行工程分析,另外,每人详细阐述其中一类或一台设备的工作原理、结构组成及关于此设备国内外的现状、研究前沿。
中药提取车间设计的几点体会
中药提取车间设计的几点体会中药提取是中成药生产过程中很重要的一环,它直接影响成品制剂的产量和质量。
提取车间的设计除了应当满足现代药品生产的需要外,还应考虑中药所具有的特殊性。
提取车间设计的优劣,对整个中药制药厂的生产至关重要。
本文从植物药材的提取生产工艺及提取车间特点出发浅谈对中药提取车间设计的几点体会。
1正确的设计构思及规划在提取车间设计前,首先应确定其在厂区总平面中的位置。
在总体布局上,应将提取车间原料进口靠近前处理车间,浸膏和半成品出口靠近制剂车间,出渣间门前应留有货流通道,中药提取车间的设计,要根据其投资的多少,来进行综合考虑。
设计程序依次为:设计准备、厂区总平面设计、生产工艺的选择与方框流程图的确定、物料衡算、能量计算、生产工艺流程设计、设备设计与选型、设备平面与立面布置设计、非工艺设计、设计说明书编制、概(预)算书编制等[1]。
由于许多中药提取是多品种、小批量的生产,而且缺乏提取实验研究报告以及物料、工艺参数,在设计方面存在着许多困难。
在当前条件下可以参照以上设计程序,根据中药提取生产的许多共同点及国产提取设备的特点,做能适应当前生产的较粗放设计。
中药提取生产包括中药的提取,提取液的分离、纯化、浓缩、干燥等工艺过程,向外散发水、酒精等溶媒蒸汽,影响周围环境,因此,在总图设计时将其尽可能布置在制剂车间的下风向。
并且车间有大量的药材运进,又有大量的药渣运出,故将其尽量靠近厂区物流出入口,最好专门设置药渣的运出口。
2提取车间的总体布置提取车间布置要满足GMP规范要求,车间人流物流应满足总图对人流物流的要求,还要满足消防、环保、职业安全卫生的要求,同时要尽量减轻劳动强度。
车间布置应遵循一般工业厂房的布置原则,还要处理好以下问题: (1)提取车间一般有醇提和醇沉,应考虑车间的防爆;(2)提取车间产热产湿岗位较多,应考虑车间排热排湿;(3)提取车间运输量较大,应考虑减轻劳动强度;(4)浓缩液的后处理工艺。
【精品】年处理500吨复方丹参中药材的提取车间设计
年处理500吨复方丹参中药材的提取车间设计目录第一章产品概述 (1)第二章处方设计及工艺 (1)2.1处方及依据 (1)2.2工艺条件 (2)2.2.1原药材的前处理工艺 (2)2.2.2丹参干膏制备工艺 (2)第三章工艺流程及净化区域划分说明 (4)3.1 生产工艺流程 (4)3.2 工艺流程图 (5)第四章物料衡算 (6)第五章工艺设备选型说明 (8)第六章工艺主要设备一览表 (9)第七章车间工艺平面布置说明及车间技术要求 (10)设计总结 (11)设计体会 (11)结束语 (13)参考文献 (14)致谢 (15)第一章产品概述名称：丹参干膏粉代码：CP-015三七生药粉代码：CP-016规格：20 kg/桶性状：丹参干膏粉为棕色或棕褐色粉末用法与用量：按处方量。
贮藏：密封，在阴凉处保存。
有效期：暂定一年。
第二章处方设计及工艺2.1处方及依据提取处方丹参 450g 三七 141g干膏粉：225±5% 生药粉：138.18±1%依据复方丹参片生产工艺规程质量标准依据：部颁标准中国药典2010年版一部第904页2.2工艺条件2.2.1原药材的前处理工艺挑选：领取检验合格的丹参、三七药材，人工拣选，去除非药用杂质及霉变和虫蛀的药材，丹参、三七药材挑选合格后装入带内衬的编织袋中，封好口，称重，贴物料标签，每件定额包装。
切药：将拣选后的丹参药材置往复式切药机中切成厚片（2-4mm），按《往复式式切药机操作SOP》操作，切制后装入带内衬的编织袋中，封好口，称重，贴物料标签，每件定额包装，转交净料库。
2.2.2丹参干膏制备工艺备料：根据生产指令从仓库领取净制好的丹参净药材。
提取工艺95%乙醇丹参提取工艺将药材投入多功能提取罐中，加入8倍量95％乙醇加热回流1.5小时，80目滤过，滤液降温至30℃以下，高速离心，离心液回收乙醇，滤液浓缩（真空度-0.06Mpa～-0.08Mpa；温度65℃～85℃）.浓缩至相对密度为1.05-1.15（50℃-60℃）时转入转入球型浓缩机控制在（温度60-80℃，真空度-0.06-0.08MPa），减压浓缩至相对密度1.20-1.25（55-60℃测）稠膏备用。
符合GMP要求的灵芝提取车间设计
2009 年第 40 卷第 8 期《 浙 江 化 工 》- 31 -文章编号：1006- 4184(2009)08-0031- 03化 工 设 计符合 GMP 要求的灵芝提取车间设计陈彬 1,2，颜继忠 1（1.浙江工业大 学药学院，浙 江 杭州 310032；2.浙江 省天正设计 工程有限公 司，浙江 杭 州 310012）摘 要：国内保 健品植物提 取的现代产 业基础不强 。
总体来看 ，缺 乏 优 质 高 效 的 产 品 ，研 发 和 创 新 能 力 薄 弱 。
本 项 目 为 设 计 10 万 级 洁 净 等 级 下 的 灵 芝 提 取 车 间 ，经 过 项 目 建 成 投 产 一 年 的 运 行 证 明 ， 本项目在提 升国内工艺 技术 水 平 、国 际 化 设 计 思 想 理 念 、提 高 产 品 质 量 、降 低 运 行 成 本 、节 约 能 耗 、减 少三废上 ，均实实在在 地向前迈 进了一大步 。
关键词：灵芝 提取；GM P ；车间设 计GMP 是 药 品 生 产 和 质 量 管 理 规 范 的 简 称 ，是Good Manufacturing Practice 的缩写 ， 是 医药生产在严 密 的 管 理 下 进 行 的 一 种 规 范 。
制 定 规 范 的 目 的 ， 是 为 了 对 药 品 生 产 过 程 的 各 个 环 节 ， 例 如 人 员 、厂 房 、设 备 、原 辅 料 、生 产 管 理 、 质 量 管 理 、 工 艺 卫 生 、 包 装 与 标 签 ，以 及 成 品 的 贮 存 与 销 售 等,实 行 全 过 程 的 质 量 管 理 ，以 确 保 药 品 的 安 全 、有 效 、稳 定 均 一 与 使 用方便[1,2]。
本 项 目 为 设 计 10 万 级 洁 净 等 级 下 的 灵 芝 提 取 车 间 ， 经 过 项 目 建 成 投 产 一 年 的 运 行 情 况 表 明 ：本 工 程 设 计 充 分 达 到 了 投 资 公 司 把 该 项 目 作 为 整 个 亚 洲 地 区 国 际 化 、现 代 化 市 场 营 销 和 生 产 的 参 观 样 板 基 地 的 期 望 ；尤 其 对 总 图 、建 筑 、采 暖 通 风 等 设 计 专 业 ，在 既 要 充 分 吻 合 和 领 会 欧 美 国 家 的 工 厂 设 计 理 念 ，又 要 满 足 中 国 标 准 规 范 上 ，是 一 个 很 好 的 成 功例子 。
流程及生产设备中药提取车间设计
浸渍时间长
18
浸渍法常用设备 浸渍器——常用不锈钢罐、搪瓷罐、陶瓷罐等 压榨器——螺旋压榨机（小量生产）
水压机（大量生产）
压榨药渣
19
装有搅拌器的浸渍器
装有离心泵的浸渍器
20
单螺旋压榨机
水压机
21
3、渗漉法
可最大程度地浸出 药材的有效成分
指适度粉碎的药材于渗漉器内，由上部连续加入的 溶剂渗过药材层后，从底部流出渗漉液，从而提取 有效成分的方法。
2
按浸出方法分类：
1、煎煮法 2、浸渍法 3、渗漉法 4、回流法
6、超临界流体萃取 7、超声提取 8、微波萃取
5、水蒸气蒸馏法
新型浸取 技术
传统浸出方法
加热
渗透进药材 溶解或夹带
渗透出来 3
按浸出工艺分类
单级浸出工艺 多级浸出工艺 连续逆流浸出工艺
应根据生产规模、溶剂种 类、药材性质、所制剂型、 浸出方法选择浸出工艺和
三种方法。
29
水中蒸馏 步骤：
水上蒸馏
将药材饮片或粗粉，用水浸润后，加适量水，
直火加热（或通入水蒸汽）蒸馏，或将润湿的药材
置有孔隔板上，下面加热使水沸腾产生蒸汽或直接
通入蒸汽，使药材中挥发性成分随水蒸汽馏出，由
附有冷凝器的油水分离器接收，含量较高者可直接
分离出挥发油，含量较低者可能仅获得芳香水，宜
溶剂
过滤
药渣 滤液
压榨液
40-60度，3-5天
精过 置滤 24h
a.可缩短浸渍时间 b.常用于药酒制备
可能有沉淀， 除去
浸渍液
16
重浸渍法
药材饮片 +
部分溶剂
搅拌 振摇
GMP认证药厂固体车间及中药材提取车间平面图
中药材提取车间二楼环境控制划分图
中药材提取车间二楼设备平面布置图
备注：
1、2真空泵 3、4、5多功能提取罐 6、7多功能醇提罐 8真空减压浓缩器 9渗滤罐 10外循环蒸发器 11、12乙醇回收罐 13 喷雾干燥机 14、15三效浓缩器 16洗衣机
中药材提取车间三楼环境控制划分图
容器洗涤颗粒分装抛光胶囊充填除尘机房除尘过筛原辅料折包
风机整粒、总混湿法制粒暂存净容器脏容器内空心复称前室
存放存放包前室前室中间站制浆干燥配料
材胶囊
洁具
洁具存放中间站检验前室不合格品前室晾片内包材双铝包装气闸缓冲
洗手脱衣更衣手消毒整理冲模除尘包衣中间站半成品
换鞋洗手更衣洗烘衣压片压片风机铝塑包装暂存
制浆
固体制剂车间平面示意图
中药材提取车间二楼人流图 人流
中药材提取车间二楼物流图 物流
中药材提取车间三楼物流图 物流
中药材提取车间三楼设备平面布置图
备注：
1、2、3水提投料口 4、5醇提投料口 6烘箱 7乙醇回收冷凝器 8拣选工作台 9润药池 10洗药机 11破碎机 12粉碎机 13切药机
中药材提取车间三楼人流图 人流
中药材提取车间一楼环境控制划分图。
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摘要：介绍了中药提取车间的工艺流程、主要设备选型及车间布置。
关键词：中药提取、设备选型、车间布局TB21 A1.前言中药提取是从原料药材中分离有效成分的单元操作。
尽管近年来国内在中药提取生产中推出了一些所谓新工艺、新设备，如超临界流体提取、超声场强化提取、微波提取等，但时下的主流仍是多能提取罐提取、渗漉等一类间歇式传统提取工艺。
本文以某中药厂的提取车间为例，探讨多能提取罐水提工艺的中药提取车间的设计。
2.中药提取车间工艺流程提取车间工艺流程图3.主要设备选型中药提取设备均为标准设备（定型设备），故中药提取车间设计时，只要对设备进行选型设计即可。
提取车间年药材处理量为：150吨/年；生产天数为：300天；批次：2批/天，每天3班。
则每批药材处理量为：150吨/年÷300天÷2批/天=0.25吨/批。
（1）多功能提取罐每批药材处理量为250kg，按照工艺要求中药材和水的比例1:10，则加水量为250kg×10=2500kg≈2.5m3；多功能提取罐充装系数取0.85，则2.5m3÷0.85≈2.9m3。
故配置1台3.0m3多功能提取罐（每批药材处理间隔时间为12h，故多功能提取罐只需考虑处理一批药材的量即可）。
每台3.0m3多功能提取罐投料量为250kg即可满足生产要求。
（2）提取液储罐提取过程加水煎煮两次，每次加大约10倍纯化水量（~2.5m3）。
第一次投料、加水和加温到100℃时间约1.5小时，提取时间约2小时，出液时间约0.5小时；第二次加水和加温到100℃时间约1.0小时，提取时间约1小时，出液时间约0.5小时，清理药渣时间为0.5小时。
则一批药材处理时间约为4+3小时左右，一批药材可收集提取液~2.5m3×2。
两次提取液收集时间间隔4小时，在收集第二次提取液时，第一次提取液已经浓缩处理完毕，故提取液储罐只要考虑储存一次提取液的量（~2.5m3）。
提取液储罐充装系数取0.9，则2.5m3÷0.9≈2.8m3，则配置1台3.0m3提取液储罐即可满足生产要求。
提取液通过离心泵输送至提取液储罐，配置1台10m3/h防爆离心泵（水提液在后期有用到95%的酒精进行醇沉处理，故本车间为甲类防爆车间）。
（3）单效真空浓缩器每次需要处理的提取液为~2.5m3（~2500kg），单效真空浓缩器浓缩比为1:5~1:4；浓缩比取1:4，则单效真空浓缩器浓缩过程中蒸发的水分约为1875kg，需要在第二次提取液出液前将第一次提取液浓缩完成，每次物料处理时间按为2小时计算。
则1875kg÷2 h=937.5kg/h，即每小时需要处理937.5kg的提取液。
则配置1台1000型（蒸发量：1000kg/h）单效真空浓缩器即可满足生产要求。
（4）浓缩液贮罐一批提取液约2.5m3×2（提取过程加水煎煮两次）经浓缩后得到的浓缩液约为1.25m3（单效真空浓缩器浓缩比为1:5~1:4；浓缩比取1:4）左右。
浓缩液贮罐充装系数取0.9，则1.25m3÷0.9≈1.4m3，故配置1台1.5m3浓缩液贮罐（两次水提液浓缩后先合并再去醇沉处理）即可满足生产要求。
浓缩液需要通过螺杆泵输送至浓缩液贮罐。
配置1台6m3/h防爆螺杆泵。
（5）沉降罐一批药材可得1.4m3的浓缩液，加2.5倍左右的95%乙醇进行沉淀（根据实际生产经验，本产品醇沉时药液中醇浓度应达65%～ 70% ,乙醇的浓度与药液需要达到的乙醇浓度之间差20%～25% 最佳，固选用95%乙醇进行沉淀），则每批需要加的酒精量为1.4m3×2.5=3.5m3，则沉降罐内液体积为1.4m3+3.5m3≈4.9m3（不考虑水和乙醇混合时体积变化）。
沉淀时间在24小时左右，所以沉降罐应能储存一天两批的待沉降液体（4.9m3×2=9.8m3）。
沉降罐充装系数取0.85，则9.8m3÷0.85≈11.5m3。
故配置4台3.0m3沉降罐即可满足生产要求（综合考虑了车间层高及建筑造价，一批浓缩液配套2台3m3沉降罐比较合适）。
（6）上清液贮罐一批药液醇沉液4.9m3每次约得到上清液4.4m3（根据实际生产经验，上清液的体积一般为沉降罐内液体体积的90%），上清液贮罐充装系数取0.9，则4.4m3÷0.9≈4.9m3。
故配置2台2.5m3上清液贮罐（两批上清液出液时间间隔12h 左右，故只考虑储存一批上清液）即可满足生产要求。
沉降罐布置在上清液贮罐上方，上清液通过位差自流到上清液贮罐。
（7）单效真空浓缩器每批上清液约4.4m3（~4400kg）左右，则单效真空浓缩器浓缩过程中蒸发的水分约为3300kg，每批上清液按4小时处理完计算，则配置1台1000型（蒸发量：1000kg/h）单效真空浓缩器即可满足生产要求。
（8）分装罐每批上清液约为4.4m3经浓缩后得到的浓缩液（膏液成品）约为1.1m3左右，稀乙醇约为2.7m3左右（浓缩过程中损耗约0.6m3液体）。
分装罐充装系数取0.9，则1.1m3÷0.9≈1.2m3。
每天有两批中药材要处理，考虑到连续生产的因素，设置2台1.5m3的分装罐（每批浓缩液用一个分装罐，每批药材的浓缩液（膏液成品）应合并后才能分装）即可满足生产要求。
分装罐布置在洁净等级为D级的收膏区。
浓缩液（膏液成品）需要通过螺杆泵输送至分装罐，配置1台6m3/h防爆螺杆泵。
稀乙醇需要通过离心泵输送至稀乙醇储罐，配置1台10m3/h防爆离心泵。
（9）其他设备a.4m3乙醇储罐1台（每批浓缩液加95%乙醇量约为3.5m3左右，乙醇储罐充装系数取0.9，其中新乙醇经外管自乙醇罐区来）；配置1台10m3/h防爆离心泵用于输送乙醇到沉降罐。
b.3m3稀乙醇储罐1台（醇沉时每批上清液中稀乙醇约为2.7m3左右，稀乙醇储罐充装系数取0.9，一天有两批稀乙醇，醇沉时每批上清液出液时间间隔12h左右,故只考虑储存一批稀乙醇即可）；配置1台10m3/h防爆离心泵用于输送稀乙醇到酒精回收塔。
c. JH-800的酒精回收塔（回收能力650-700kg/h）一套，用于回收乙醇。
d. 4m3乙醇回收储罐1台用于接收经酒精回收塔处理后的乙醇（根据实际生产经验，每批2.7m3的稀乙醇经回收后可得95%的乙醇1.5m3左右，每天回收两批95%的乙醇1.5m3×2=3.0m3，乙醇回收储罐充装系数取0.9）；配置1台10m3/h防爆离心泵用于输送乙醇到沉降罐。
4.车间布置4.1.提取车间的总体布置在提取车间设计前,要根据全厂性布局确定人流及物流，即遵守总流量路程最小原则，尽量使得人流路线短捷，并与物流不交叉。
提取车间的膏液成品出口尽量靠近制剂车间，且提取车间在生产过程中有水汽、酒精溶媒蒸汽等影响周围环境,设计时将其尽可能布置在制剂车间的下风向；并且提取车间有大量的药材运进, 又有大量的药渣运出, 故将其尽靠近厂区物流出入口；同时，提取车间的火灾危险性为甲类（使用95%的乙醇），和其它建构筑物之间要严格按照《建筑设计防火规范》（GB50016）要求留有足够的间距。
4.2.提取车间的布置设计提取车间的火灾危险性为甲类，如果把整个车间都设计成防爆车间既浪费又不实用，故把车间用防爆墙分隔为防爆区和非防爆区，防爆区和非防爆区之间用正压斗室连通。
提取车间分为三层竖向布置。
第三层均为非防爆区，分为投料区和称量备料区，投料区设置投料斗, 并在投料口上方设置除尘罩；称量备料区设置必要的捕尘、除尘装置。
第二层防爆区为多功能提取罐及沉降罐操作岗位；非防爆区为配电、空调机房、纯水机房等设施。
一层防爆区设置储罐、单效真空浓缩器、酒精回收系统及出渣间，其中，出渣间与其他功能间最大限度隔离，并在出渣间装排潮风机，这样可有效地阻止汽雾扩散，降低车间内部的温湿度，保持车间内其它工序的清洁，不受这部分的污染；一层的非防爆区布置了车间的普更区、卫生间、D级洁净收膏区、暂存膏液成品的冷库及真空泵房。
通过以上布置，可有效的控制尘屑飞扬，降低劳动强度，防止汽雾扩散，并且可节省车间占地面积和输送设备。
5.结束语中药提取车间设计以满足生产工艺要求为基本原则,本文只是针对多能提取罐水提工艺的设备选型设计及车间布局谈一些自己的设计思路和体会。
随着制药工业的发展 ,本文所提及的观点和方法仍需在实践中检验并加以修正和提高。
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