锌精矿氧压浸出工业应用与研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣是一种常用的炼锌废渣处理工艺，本文对该工艺进行了详细研究。
炼锌渣是在炼锌过程中产生的一种废渣，主要含有氧化锌、氧化铁、含铅杂质等。
传统的炼锌废渣处理工艺主要包括酸洗、浸出和电解回收等步骤，但存在废液处理难、资源浪费等问题。
氧压浸出炼锌渣工艺具有操作简单、废液循环利用等优点，在锌冶炼行业得到了广泛应用。
氧压浸出炼锌渣的处理过程主要包括以下几个步骤：首先将炼锌渣经过破碎、磨矿等预处理工艺，得到一定粒度的炼锌渣颗粒；然后将炼锌渣与一定比例的硫酸铜溶液进行混合，使炼锌渣与硫酸铜充分接触；接着将混合物进行加热，并通过喷射氧气进行氧压浸出反应，使炼锌渣中的氧化锌和铅等物质与硫酸铜发生反应，得到溶液；对溶液进行过滤、浓缩和电解等步骤，分离出锌、铜等金属，同时得到再生酸溶液，用于下一轮混合反应。
研究结果表明，氧压浸出炼锌渣工艺可以有效地将炼锌渣中的有价金属得到回收，同时达到了无废液排放的环保要求。
具体而言，通过控制氧气的压力、温度、氧化还原电位等参数，可以实现良好的氧压浸出效果。
硫酸铜的浓度、反应时间等因素也对反应效果有一定的影响。
通过调节这些关键参数，可以最大限度地提高溶液中金属浓度，降低再生酸的消耗和废物产生。
氧压浸出炼锌渣是一种高效、环保的炼锌废渣处理工艺，具有广泛的应用前景。
但是还需要进一步研究和改进，以提高回收率和降低成本，并解决废液处理的问题。
还可以考虑将其他废渣和废液与炼锌渣一起处理，实现多种废物的综合利用，进一步推动炼锌废渣处理技术的发展。
浅析锌冶炼湿法氧压浸出技术
消耗 ；其三 ，采取有效措施 ，降低辅助能耗 （ 一般为 电解槽能耗的 ７ 。尤其在电气节能方面 ， ％） 要采用节 能 型的直降式整流变压 器 ，减少 电能变换 的中间环
节 ，以达 到节 能 的 目的 。在 用水 节 能方 面 要 提 高循 环
［］ 国欣． １姚 １ 面向 ２ 世纪 的世界炼油工业［ ． １ Ｊ 石油化工技术经济 ， ］
通过 对 国外 湿法 炼锌 新 技术 的考察 了解 ，根 据青 海所 处 的地 理位 置 和西 部矿 业 锌精 矿 的特 点 ，结 合 企 业现 有 常规 湿法 炼 锌流 程 ，采 用锌 精 矿直 接 氧压 浸 出
镍一铜冰铜处理方面的成功实践 ，其应用范 围逐渐扩
大 ，上世 纪 ７ 代 开 始 研 究将 该 工 艺 用 于 处 理 锌 精 ０年 矿 和 铜精 矿 ，以解 决 精 矿 焙烧 产 生 的烟 气 污染 问题 ，
参考文献 ：
１０ Ｗｈ ４ｋ ；其二 ，积极开展铝加 工工 艺节能活动 。铝
电解 电能消 耗 主要 由平 均 电压 与 电流 效 率决 定 ，因此
要 尽量降低平均 电压 、提高 电流效率 、减小 导体 电 阻 、减少 阳极 效 应 、减 小 阳极 和 阴极 的过 电压 ，实 现
电解 槽平 稳 高效 运行 ，以 降低 铝加 工 单位 产 品 的 电能
１ 概 述
我国是产锌大 国，也是锌消费大国，在世界锌市
场上 有 一定 的竞 争 优 势 ， 目前 国 内锌 生 产 面 临 的问 题
是 ：中 小 企 业 多 、产 大 于 销 、采 选 能 力 小 于 冶 炼 能 力 、初 级产 品 比重大 、再生 回收 比重小 以及企 业装 备
水平低 、能耗大 、整体经济效益差 ，产业结构调整势
锌精矿氧压浸出工艺浅述
工程设计与研究总第119期2006年6月锌精矿氧压浸出工艺浅述骆建伟1摘要2 介绍了锌精矿氧压浸出的工艺过程、工艺特点和工艺优势。
1关键词2 锌精矿;浸出;氧压浸出;二段氧压浸出1前言为处理碱金属硫化物和难熔金矿,加拿大Sherritt Gordon公司在上世纪50年代开发了氧压浸出工艺,最初用于处理镍精矿和铜精矿,后来推广到处理硫化锌精矿的工艺过程中。
上世纪80年代,硫化锌精矿氧压浸出工艺得到进一步发展,加拿大Dy natec公司开发了二段氧压浸出工艺处理锌精矿。
经过多年的技术改造,我国锌冶炼的技术装备水平有了很大提高。
但我国大部分锌冶炼企业年产量在2万t以下,整体而言与世界水平还有很大差距,锌冶炼仍处于粗放式生产阶段,低水平重复建设,规模小,工艺落后,生产成本高,环境污染严重,资源浪费大。
随着环境保护法规的日益严格,以及激烈的市场竞争形势,我国锌冶炼的发展方向将是朝着保护环境、减少能耗和降低成本三方面进行。
因此,加快技术进步,采用世界先进的新技术、新工艺,将是企业生存发展至关重要的因素。
2锌精矿氧压浸出的原理在氧压浸出工艺中,硫化锌或铅锌混合精矿直接加压氧化成硫酸锌溶液,硫酸锌溶液的净化和金属锌的电解沉积通过传统工艺来完成。
硫化锌精矿氧压浸出工艺是靠一个简单的基本反应来完成的。
硫化锌精矿与加入的废电解液中的硫酸在一定氧压下反应,以硫化物形式存在的硫被氧化为单质硫、锌转化到溶液中成为可溶性硫酸盐。
ZnS+H2SO4+1/2O2y ZnSO4+H2O+S(1)在缺乏加速氧传递介质的情况下,反应进行得很慢,这种传递介质为溶解的铁,一般精矿含有大量可溶的铁以满足浸出需要,反应通常是按以下两个步骤进行的。
ZnS+Fe2(SO4)3y ZnSO4+2FeSO4+S(2)2FeSO4+H2SO4+1/2O2yFe2(SO4)3+H2O(3)当溶液中没有足够的游离酸保持铁的溶解时,在锌浸出过程中将发生水解反应,铁的沉积物在溶液中以水合氧化铁和黄钾铁矾混合而成。
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究一、引言二、氧压浸出炼锌渣处理工艺的原理和技术特点1. 工艺原理氧压浸出炼锌渣处理工艺是利用氧气在高压条件下与炼锌渣中的金属硫化物或氧化物进行反应，将其中的非金属硫化物和氧化物转化为易溶于酸溶液中的相，以实现渣中金属硫化物和氧化物的选择性萃取。
在这个过程中，需要选择合适的条件和设备，以确保氧气和渣中的目标物质能够充分反应，从而达到理想的处理效果。
2. 技术特点（1）高效处理：氧压浸出炼锌渣处理工艺能够高效处理渣中的金属硫化物和氧化物，将所处理的渣中有对锌有害的成分进行选择性去除，提高原料的质量和加工的效率。
（2）资源利用：该工艺能够有效利用氧气和渣中的目标物质，将渣中的有价值成分综合利用，实现资源的最大化利用。
（3）环保节能：相比传统的渣处理工艺，氧压浸出炼锌渣处理工艺具有节能环保的优势，可以减少二氧化硫等有害气体的排放，减少对环境的污染。
目前，氧压浸出炼锌渣处理工艺在国内外得到了广泛应用和研究。
各种不同的氧压浸出炼锌渣处理工艺流程和设备也在不断涌现，并且取得了一些研究成果。
在操作条件、设备设计、控制及工艺改进等方面都取得了不同程度的成果。
也存在一些问题亟待解决，如操作条件的优化、设备的改进以及工艺的稳定性等。
1. 工艺技术的优化氧压浸出炼锌渣处理工艺需要进一步深入研究和优化，以实现更高的处理效率和更佳的资源利用率。
包括改进操作条件、设备设计、控制技术等方面的工作。
2. 装备技术的改进氧压浸出炼锌渣处理的装备技术也需要进一步改进，包括反应器的改进、氧气供应系统的改进等，以确保氧气能够充分与渣中的目标物质进行反应。
3. 工艺的应用拓展以氧压浸出炼锌渣处理为代表的浸出技术在其他领域也有着广泛的应用前景，例如其他金属矿渣的处理、废弃物的资源化利用等。
锌氧压浸出工艺的应用及推广
锌氧压浸出工艺的应用及推广1.引言：锌的重要性及锌氧压浸出工艺的发展2.锌氧压浸出工艺的基本原理：物理化学原理及工艺流程3.锌氧压浸出工艺的应用：主要应用于哪些行业及方面4.锌氧压浸出工艺的推广：主要推广方式及现状分析5.结论：锌氧压浸出工艺的发展趋势及未来展望随着工业化进程的加快，锌逐渐成为了各个行业中不可或缺的一种金属。
锌的广泛应用与其在金属材料、化工、电子、建筑和矿山等诸多领域中的优良性质密不可分，如高强度、可塑性、防腐蚀性、导电性和不易燃性等。
因此，寻找更加高效、绿色、经济的锌冶炼方法已成为当今锌冶炼行业中的重要课题之一。
锌氧压浸出工艺的出现，为锌冶炼技术的发展带来了新的契机。
锌氧压浸出工艺比传统熔冶法更为先进，其采用氧化锌作为络合剂，能够使锌与银、铋、铜、铅等杂质分离，从而获得更加纯净的锌。
该工艺流程简便，环保性好，能耗低、污染小，不仅可以提高生产效率，同时还具有高附加值和资源利用率高的优点。
这些优点使锌氧压浸出工艺成为了当前锌冶炼技术中的重要研究方向之一。
随着锌氧压浸出工艺技术的不断完善和提高，其已成功应用于锌冶炼工业中的锌锭、锌粉等方面，解决了传统锌冶炼工艺中存在的问题，提高了锌冶炼行业的经济效益和社会效益。
目前，锌氧压浸出工艺在国内外锌冶炼企业中得到广泛应用和推广，造福于锌冶炼行业和社会经济发展。
综上，锌氧压浸出工艺在锌冶炼中的应用和推广具有重要意义。
未来，随着科技的不断进步和发展，相信锌氧压浸出工艺将会更加成熟和完善，为锌冶炼技术的发展提供更多的支撑和保障。
锌氧压浸出工艺是指通过在高压和高温下将精细粉碎的锌矿石和氧化锌进行反应，从中提取出锌的一种先进的冶炼技术。
该工艺流程中包含物理化学原理和工艺流程两部分。
2.1 物理化学原理锌氧压浸出工艺利用氧化锌作为络合剂、SIGRHPHOENIX®玻璃石英高压反应釜等高压容器和其他设备，将精细粉碎的锌矿石和氧化锌进行高压、高温反应，使其中的铜、银、铅、镉等杂质与氧化锌形成络合物，从而实现了对锌的高效提取。
氧压浸出锌冶炼硫回收浮选工艺探讨
10I ndustry development行业发展氧压浸出锌冶炼硫回收浮选工艺探讨胡 立（深圳市中金岭南有色金属股份有限公司丹霞冶炼厂，广东 韶关 512300）摘 要：氧压浸出锌冶炼工艺利用锌精矿中的硫化物、硫酸和氧气在一定的温度和氧分压下发生化学反应，生成硫酸盐、单质硫和水；加压浸出在密闭容器内进行，使反应温度提高到溶液沸点以上、氧气在浸出过程中具有较大的分压，让反应在更有效的条件下进行。
相比于传统的湿法炼锌工艺，氧压浸出炼锌冶炼工艺强化反应条件大幅提高锌浸出率，其次可以节约精矿焙烧和二氧化硫回收设施的建设投资，而且得到元素硫易于储存及回收，具有生产效率高、绿色环保的明显优势。
通过锌氧压浸出得到的浸出渣含有55%～60%的单质硫，采用硫回收工艺对浸出渣中的硫进行浮选及熔硫，可实现对浸出渣中硫的回收，得到产品硫磺。
作为整个氧压浸出锌冶炼工艺的核心，硫回收浮选工艺常采用闭式循环回收工艺，即在串联粗选、精选和扫选的工艺支撑下，经过硫回收浮选分离、过滤干燥、熔融热滤、造粒等工艺后，硫磺得以有效回收。
这在硫物质利用的同时，有效地降低了硫物质对周围环境的污染，提升了氧压浸出锌冶炼工艺的经济性、环保性。
关键词：氧压浸出锌冶炼；硫磺；回收浮选；影响因素中图分类号：TD923 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）17-0010-2收稿日期：2020-09作者简介：胡立，男，生于1987年，汉族，湖南浏阳人，本科，重贵金属冶炼工程师，研究方向：有色冶金。
随着人们对生产环境的重视及环保意识的提高，绿色、环保的生产理念越来越深入人心，人们对于化工生产工艺的应用提出了较高要求，在生产实践中选择效率高、效益优及环境友好的化工工艺成为现代工业生产主要要求之一，而随着科技的进步及材料的配套研发，也为新工艺的应用提供很好的硬件支撑。
就锌氧压浸出工艺而言，其属于全湿法炼锌工艺流程，在锌冶炼过程中通过采用密闭的加压釜，直接在釜内加入稀硫酸、氧气及锌精矿，在合适的温度、氧压和反应时间等条件下，该工艺会直接产生硫酸锌溶液，此时矿物中的硫、铅等物质会继续残留在残渣中。
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究引言炼锌是一项重要的冶炼活动，其产生的锌渣在传统的处理工艺中，常常存在着低温液相硫化生成的硫化物和氧化物所致的烟尘污染环境的问题。
为了解决这些问题，研究人员提出了氧压浸出炼锌渣处理工艺。
该工艺通过在氧气压力下使用浸出法将含锌物质溶解出来，以达到减少烟尘污染的目的。
本文对氧压浸出炼锌渣处理工艺进行研究分析，以期为相关领域的工程师和研究人员提供参考。
一、氧压浸出炼锌渣处理工艺原理氧压浸出炼锌渣处理工艺是将含锌的渣浆或渣砂放入浸炼槽中，在一定的氧气压力下进行浸炼，将渣中的锌物质溶解出来。
通常情况下，浸炼的温度和压力会根据具体情况进行调节，以确保锌物质能够充分溶解。
经过浸出后，锌溶液将被分离出来，并进行进一步的处理，得到高纯度的锌金属产品，而浸出后的残渣则会变得无毒、环保。
二、氧压浸出炼锌渣处理工艺的优势与传统的炼锌渣处理工艺相比，氧压浸出炼锌渣处理工艺具有如下优势：1. 减少烟尘污染传统的炼锌渣处理工艺中，常常会伴随着燃烧产生的烟尘排放，对环境造成污染。
采用氧压浸出工艺后，炼锌渣的处理中不需要燃烧，因此可以有效减少烟尘排放，降低对环境的影响。
2. 高效回收锌物质采用氧压浸出炼锌渣处理工艺，能够高效地将渣中的锌物质溶解出来，从而提高锌的回收率。
相比传统工艺，氧压浸出工艺可以更充分地利用渣中的资源，降低生产成本。
3. 残渣环保无毒氧压浸出炼锌渣处理工艺可以有效地将渣中的有害物质去除，生成的残渣具有环保无毒的特性。
这对于满足环保标准和规定，减少对环境的影响具有重要意义。
三、氧压浸出炼锌渣处理工艺的工艺参数优化为了确保氧压浸出炼锌渣处理工艺的有效性和稳定性，需要对工艺参数进行优化。
主要包括温度、压力、溶液pH值、浸炼时间等参数的选择。
下面对这些工艺参数进行详细的讨论：1. 温度浸出温度是影响炼锌渣处理效果的重要参数之一。
一般来说，温度的升高有利于提高溶质的扩散速率和溶解度，但是过高的温度也会增加能耗，影响工艺的经济性。
氧压浸出炼锌
氧压浸出炼锌
氧压浸出炼锌是一种先进的锌冶炼工艺，其基本原理是在高压氧气的作用下，将锌浸出剂与含锌物料（多为锌精矿）反应，将锌以液态形式提取出来。
该工艺具有较高的锌提取率和较低的能耗，是目前较为先进的锌冶炼技术之一。
氧压浸出炼锌的工艺流程一般包括原料准备、浸出、沉渣处理和气体回收等步骤。
在原料准备阶段，含锌物料需要进行破碎、磨细和混合等处理，以便更好地与浸出剂进行反应。
在浸出阶段，含锌物料与浸出剂在高压氧气的存在下进行反应，使锌以液态形式进入溶液中。
沉渣处理则是将不能被提取的残渣从浸出液中分离出来，并对其进行处理或利用。
气体回收则是将浸出过程中产生的气体进行回收和利用，以减少环境污染和提高经济效益。
与传统的火法炼锌相比，氧压浸出炼锌具有较低的能耗和较少的固体废弃物产生，同时也能够更好地提取和处理含锌物料中的有价元素。
此外，氧压浸出炼锌工艺具有较高的自动化程度和较低的人工成本，能够提高生产效率和经济效益。
需要注意的是，氧压浸出炼锌工艺需要使用高压氧气，因此需要特别注意安全问题。
同时，该工艺也需要进行严格的环保处理，以减少对环境的影响。
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺是一种常见的冶金工艺，可用于回收和处理含锌废渣。
本文对氧压浸出炼锌渣处理工艺进行了研究，内容涵盖了工艺原理、工艺流程和关键参数等方面。
氧压浸出炼锌渣处理工艺是将含锌废渣与浓硫酸进行反应，在氧气的气氛下进行浸出反应，使废渣中的锌溶出并形成硫酸锌溶液。
通过进一步的分离和纯化，可以获得高纯度的锌产品。
工艺流程主要包括废渣预处理、浸出反应、固液分离和溶液处理等步骤。
废渣预处理是指对原始废渣进行破碎、磁选和热处理等操作，以提高锌的浸出率和产品质量。
浸出反应是将经过预处理的废渣与浓硫酸进行反应，通常在高温高压的条件下进行，以促进锌的溶解速度。
固液分离是将浸出反应得到的硫酸锌溶液与固体废渣进行分离，常用的分离设备有压滤机和离心机等。
溶液处理是对分离得到的硫酸锌溶液进行除杂、浓缩和电积等处理，最终得到高纯度的锌产品。
工艺中的关键参数包括浸出温度、浸出时间、浸出液浓度、氧气压力和搅拌速度等。
浸出温度和浸出时间是影响锌溶出速率和浸出率的主要因素，一般情况下，温度越高、时间越长，锌的溶出率越高。
浸出液浓度影响锌的溶解速度和浸出效果，一般情况下，浓硫酸的浓度越高，锌的溶解速度越快。
氧气压力是控制氧气透入废渣颗粒的重要参数，搅拌速度会影响浸出液与废渣颗粒之间的反应速度和转移质量。
氧压浸出炼锌渣处理工艺具有高效、环保和资源化利用的优点，但也存在一些问题和挑战。
工艺中硫酸浓度过高或温度过低可能导致浸出效果不理想；废渣的物理性质和化学成分对工艺过程和产品质量有较大影响；溶液中的杂质和有毒物质如铅和镉等对环境造成污染。
锌氧压浸出工艺现状及技术进展
(3)加压浸出产出的溶液经中和除铁后可直接采用传统 (3)加压浸出产出的溶液经中和除铁后可直接采用传统 的净化工艺，即就可满足电积对溶液杂质含量的要求。 的净化工艺，即就可满足电积对溶液杂质含量的要求。可以 脱离常规焙砂浸出系统而独立建厂。 脱离常规焙砂浸出系统而独立建厂。 (4)加压氧浸在 3h内锌的浸出率可达98%， 加压氧浸在2 内锌的浸出率可达98% (4)加压氧浸在2~3h内锌的浸出率可达98%，与常压氧浸 相比，加压氧浸物料的反应强度更大， 相比，加压氧浸物料的反应强度更大，所需的反应器容积较 设备占地面积较小。另外， 小，设备占地面积较小。另外，加压氧浸反应器为卧式反应 适合采用室内配置。 釜，适合采用室内配置。 由于常压氧浸反应压力较低， (5) 由于常压氧浸反应压力较低，为了获得高的金属浸 出率，需要消耗更高的氧气量，因此加压氧浸 加压氧浸的氧耗低于常 出率，需要消耗更高的氧气量，因此加压氧浸的氧耗低于常 压氧浸。 压氧浸。
表1
序 号 1 2 3 4 5 6 工 厂
氧压浸出炼锌厂基本情况
投产 时间 1981 1997 1983 1991 1993 2000 2003 2009 电锌规模 (kt/a) 50 80 20 50 95 115 100 100 压力釜规格及数量 ф3.7× 1台 ф3.7×15.2m 1台 ф3.7× 1台 ф3.7×19m 1台 ф3.2× 1台 ф3.2×21m 1台 ф3.9× 1台 ф3.9×13m 1台 ф3.9×19.3m,3台 ф3.9×19.3m,3台 ф3.9×21.5m,3台 ф3.9×21.5m,3台 其中备用1 其中备用1台 Ф4.0×25m,3台 Ф4.0×25m,3台 其中备用1 其中备用1台 ф4.2×32m,3台 ф4.2×32m,3台 其中备用1 其中备用1台 生产方式 一段氧压浸出 与原焙砂浸出混合 一段氧压浸出 一段氧压浸出 二段氧压浸出 全部处理锌精矿 二段氧压浸出 全部处理锌精矿 二段氧压浸出 全部处理锌精矿
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１ 研 究 内容
１ ． １ 工 艺 制度研 究
于更 加完 全 ， 指标 向着 更好 的方 向发 展 。 １ ． １ ． ４ 电解 阳极 泥单 独进入 二段 高压釜 浸 出
１ ． １ ． １ 浸 出添加 剂 的选择 与调 整
泵 前增 加供 料泵 ， 并 将泵垂 直 向上 改造 成 水平 出 口 ， 同时将 矿 浆 泵 的过 滤 器 由 ２ ０ ０ ｍｍ 调 整 为 ￣ ） ６ ０ ０ ｍ ｍ， 隔膜泵 进 出 Ｖ １ 处 短接 由原直 管改 为 ９ ０ 。 弯头 ， 使 矿浆 泵 的单 向 阀 的使用 寿命 大 大 增加 ， 现 在 寿命 可
的晨 鸣牌木 质素 、 白鹭牌 木质 素 、 山力牌 木 质素 、 华 东 化工木质 素及进 口木质 素 ， 对 于每 种木 质素 的性 能与 功效 ， 通过小 型 试 验 与工 业 生 产 ， 获得 最 适 合丹 霞 冶 炼 厂工艺 的添加剂 ， 添 加剂 使用 量 由投料 生 产初期 的
到国际先进水平 。为提高产能及锌 的浸 出率 ， 对添加剂进行 了对 比选 择 ， 控制 了生产过程 中矿浆 的 粒度， 氧气用量进行 了分配调整 ， 对 冒釜现象进行 了控制 ， 排料 系统进 行 了改造 ， 经过调 整 ， 产 能达
到 了原来 的 １ ４ ０ ％， 锌 的浸 出率提 高 １ ％ ～１ ． ５ ％。
改变部分工艺流程， 提高浸出指标 ， 对于原来 的
中性 浸 出渣 与 电解 阳极 泥 返 回一 段 底 流 槽 ， 经 过 砂
丹霞冶炼厂先后试用了五种木质素磺酸钙 ： 国内
基金项 目： 国家科技支撑计划“ 铅锌冶炼过程 中伴生稀 散金属提取 新 技术研究 ” （ ２ ０ ０ ８ Ｂ Ａ Ｂ ３ ２ Ｂ １ ２ ） 作者简介 ： 胡 东风 （ １ ９ ８ ２一） ， 男， 工程师， 主 要 从 事有 色 金 属 冶 炼
下， 通 过调 节槽 底 部抽渣 泵 进入 浓 密 池 ， 调 节槽 搅 拌
机再没 有 出现压 死 的情况 。 １ ． １ ． ３ 氧 气 用量 的分 配与调 整
来， 产能稳步提高 ， 各项技术指标逐步优化 ， 部分指 标达到国际先进水平 。本文结合丹霞冶炼 厂氧压浸 出工业生产实践 ， 从工艺制度、 设备优化两个方面进 行 了系统 的分 析 和 总 结 ， 以期 为 国 内其 它采 用 锌 精 矿氧压浸出工艺企业 的生产优化提供借鉴和参考 。
的铅银 渣 ， 解决 了常规湿 法冶 炼 中处理 ｓ ０ ： 生 成 Ｈ ｓ ０ 的存放及运输 问题 ， 使炼锌 工业不再受硫 酸 市 场 的影 响 ， 同时也减 少 了对 环境 的不 利影 响 ， 避 免
了传统 工艺 的不 足 ， 提 高 了行业 的 资源 利用 率 ， 对 整
个行 业 的节 能减排 有较 大 的贡 献 ， 对 发 展循 环 经 济 ，
每吨精矿 ３ ０ ～ ４ ｏ ， 降低到 目前的４ — ５ ｋ ｇ 。
１ ． １ ． ２ 调 节槽粒 度控 制
为 了保证 一 段 、 二 段 浸 出排 料 的调 节 槽 的搅 拌
机正 常运 行 ， 避 免 因调 节 槽 内矿 浆 粒 度 过 大 压 死 搅
拌机 的情 况 出现 ， 通过控 制 添 加剂 的加 入量 ， 观测 调 节槽 内矿 浆粒 度 的波动 ， 以粒度 控制 在 ６ ２ ． ６ ３ ｍ上
第３ ３卷第 ６期
２ ０ １ ７年 ｌ ２月
湖 南有 色金 属
Ｈ ＵＮＡＮ ＮＯＮＦＥＲＲＯＵＳ Ｍ ＥＴＡＬＳ
・
冶
金・
锌精矿氧压浸 出工业应 用与研究
胡东风 ， 周东风
（ 中金 岭 南 丹 霞 冶 炼 厂 ， 广 东 仁化 ５ １ ２ ３ ０ ０ ）
摘
要： 中金岭南丹霞 冶炼 厂 自投料生产 以来 ， 产 能稳步提高 ， 各项技术 指标逐步优化 ， 部 分指标 达
走 可持续 发 展道路 有 着重 大 的意义 。 中金 岭南 丹霞 冶炼 厂是 我 国 首家 引 进 加拿 大 谢 里 特公 司氧 压 浸 出工 艺 的 厂 家 ， 采 用 二 段 逆 流 加 压 浸 出系统 处 理 锌 精 矿 ， 自２ ０ ０ ９年 ９月 投 料 生 产 以
下筛分 比例为依据 ， 在调节槽粒度 出现异常的情况
为提 高浸 出 效 果 ， 同时 为 有 效 提 高镓 锗 铟 的 回 收， 对 一段 二 段 氧 压 浸 出入 釜 氧 气 流 量 做 了 进 一 步 的调 整 ， 分配 氧气 流量 ， 一 段 高压 釜 七个 隔 间氧 气 流 量 分配 按 ３ ： ３ ： ３ ： ２ ： ０ ： Ｏ ： ０ 进行 ， 二段 高压 釜七 个 隔 间
湖 南有 色金 属
第３ ３卷
后＿ ４ Ｊ ， 经观察 生产 效果 ， 中性 浸 出渣泵 入 一段 高压 釜
浸出 ， 排料后经 过浓密 ， 二Байду номын сангаас段 砂 磨 机 进 入 二 段 高 压 釜， 氧压 浸 出锌 浸 出率提 高 １ ％ ～１ ． ５ ％。
１ ． １ ． ５ 高压釜 冒釜 的控制
关键词 ： 浸 出 锌精矿 ； 工 业应 用 ； 改 造 中 图分 类号 ： Ｔ Ｆ ８ ０ ３ ． ２ １ 文 献标 识 码 ： Ａ 文章编号 ： １ ０ ０ ３— ５ ５ ４ ０ （ ２ ０ １ ７ ） ０ ６—０ ０ ２ ５— ０ ３
在氧 压浸 出工 艺 中 ， 锌 精矿 在 高 压 釜 中与 氧 气 、 电解 废酸 等反 应 ， 控 制 一定 的温 度 与 压力 ， 使 锌 精 矿 直 接 浸 出为 Ｚ ｎ Ｓ Ｏ 溶 液及 产生 单质 硫磺 ¨ ｊ ， 通 过 浮 选 分 离氧压 浸 出渣 ， 产 生 硫 磺 与 铅银 富集 品 位 较 高
工作。
磨机磨后进入二段高压釜 的工艺做 了修改 ， 使 阳极
泥 在 中和 置 换 球 磨 后 经 过 阳极 泥 槽 进 入 一 段 高 压
釜 Ｊ ， 浓 密底 流经 过二段 砂 磨机 及 进 入二 段 高压 釜 ，
中性 浸 出 渣 对 比进 入 一 段 浸 出 与 二 段 高 压 釜 浸 出