凹版印刷的常见问题及处理方法
凹印图文不清晰的原因及解决
凹印图文不清晰的原因及解决图文不清晰是凹版印刷比较常见的司题之一，以下从人、机、料、法、环5个方面展开讨论。
1．人为因素员工没有良好的职业道德和责任心是造成很多重大质量事故的原因之一。
为了保证凹版印刷的质量，应该加强对员工的职业道德教育，强化岗位意识；要求员工熟练掌握设备的使用和操作规程。
2．机器因素在凹版印刷中，造成图文不清晰的设备问题主要是某些相关装置没有配备齐全或即使配备，没有很好利用，这些装置主要包括以下几种。
(1) 油墨循环装置。
许多企业的印刷设备均没有配备油墨循环装置，直接将油墨加入到墨盘中，这样，造成油墨的循环量不够，流动性欠佳，导致糊版、印刷图文不清晰。
油墨循环装置包括电机式油墨循环装置和气动泵式油墨循环装置两种。
电机式价格较低，但会因油墨中的异物堵住油墨出槽口的滤网而使油墨不上盘，造成脱墨现象。
其初次配墨量较多，容易造成油墨的浪费。
气动泵式的初次配墨量较少，能够减少油墨浪费，且很少发生油墨中的异物堵住滤网和因电机过热造成火灾的事件，具有较高的安全性。
(2) 油墨刮刀左右摆动装置。
有些企业为了延长刮刀的使用寿命，往往去掉刮刀的左右摆动装置。
这样不仅会造成图文不清晰等故障，还会缩短印版滚筒的使用寿命。
(3) 循环水冷却装置。
循环水冷却装置的主要作用是使印刷品出烘箱后迅速冷却下来，不至产生反粘现象和收卷后印刷品正反面互粘现象。
因其成本较高，许多印刷企业在引进设备时往往没有配备，这样做的直接后果有两点。
一是随着设备的长时间运转，致使印刷品出烘箱后经过的第一根导辊的温度很快升高，当温度升高到一定程度时，油墨中的树脂被烫化，产生反粘现象，印刷图文不清晰。
二是印刷品上的油墨或光油没有完全干透即进入收卷装置中，再展开时就会产生正反面互粘现象，同样造成印刷图文的不清晰。
为了减轻印刷图文不清晰，建议大家及时配备以上装置。
3．材料因素影响印刷品质量的主要材料有：承印材料、油墨、溶剂和胶辊。
(1) 承印材料。
凹版印刷机的静电除尘与消除静电方法
凹版印刷机的静电除尘与消除静电方法凹版印刷技术是一种常见的印刷方式，广泛应用于包装、纸张和塑料制品等行业。
然而，由于凹版印刷机在运行过程中产生的静电问题，会影响印刷品的质量和效率。
因此，凹版印刷机的静电除尘和消除静电方法成为必要的解决方案。
一、凹版印刷机静电的产生原因及危害静电通常是由于摩擦或分离效应导致的电荷分离所引起的。
在凹版印刷机的运行过程中，由于材料的摩擦、高速行走或摆动等因素，会出现电荷的累积和分离现象，进而导致静电的产生。
凹版印刷机静电的存在会给印刷过程带来一系列的危害。
首先，静电会引起印刷品表面的沾尘现象，影响印刷质量。
其次，静电会导致印刷品之间的吸附作用增强，使得纸张或塑料薄膜无法正常分离，导致张贴不良。
最后，由于静电的作用，印刷机的速度也会受到限制，影响生产效率。
二、静电除尘方法1. 装置理顺和接地在凹版印刷机中，静电的处理需要从装置的设计和布置入手。
首先，合理安放装置部件，确保装置的顺畅度和布置合理。
其次，要对装置进行接地处理，确保静电能够顺利地通过接地导体消散。
这样可以有效地减少静电的产生和积累。
2. 电离除尘器电离除尘器是一种常见且高效的静电除尘方法。
它利用电离装置产生的负电离子和正电离子中和带电粒子，使其脱离表面，并通过风力或吸风装置将其排除。
电离除尘器可以在印刷机的出版部位设置，有效地防止静电的产生，并提高印刷品的质量。
3. 静电棒静电棒是一种常用的静电除尘设备，它利用高电压的电场作用，使带电粒子受到电场的吸引并沉积在电棒上，从而实现静电去除的效果。
静电棒可以根据印刷机的具体情况进行调整和安装，以达到有效除尘的目的。
三、消除静电方法1. 相对湿度控制相对湿度对于消除静电非常重要。
在凹版印刷机的运行过程中，保持适当的相对湿度可以有效地减少静电的产生。
因此，可以通过增加空气湿度或使用加湿设备来控制相对湿度，从而减少静电的发生。
2. 气流控制气流控制是通过改变气流速度和方向来消除静电。
如何解决凹版印刷中套印不准的问题
如何解决凹版印刷中套印不准的问题随着印刷技术日新月异的发展，彩色印刷产品的质量也越来越受到重视，也可以说是一直是广大印刷产品生产企业及印刷机械生产厂家关注着的一个大问题。
而套色印刷（套印）不准是凹版印刷中经常遇到的问题之一，是件比较头疼的事情，有时问题很难找到。
我们认为影响套印不准的主要因素有：印刷材料、印刷材料的物理性能、张力不稳定、印刷机性能、使用者操作方法、印刷环境、凹版适应性等。
套印不准是凹版印刷中经常遇到的问题之一，影响的主要因素有：印刷材料、印刷机性能、操作方法、印刷环境、凹版适性等，出现问题后要在各有关因素中进行排查，分别予以协调解决。
1. 印刷材料对套印不准的影响，由于印刷环境温度、湿度的差异，必然引起承印材料的变形，所以建议在印刷前三天将承印材料放到车间，以提高其温湿适性，防止料卷出汗现象的产生；及时总结不同材料、不同品牌承印物和油墨的印刷适性；承印物本身的不平整、内部张力不均匀、边缘受潮(尤其是光电信号套色端)等，都会造成套印偏差。
2. 张力不稳定是影响套印不准的主要因素，也是最复杂的。
众所周知张力不稳定肯定会导致套印精度的下降。
但张力的不稳定又分为以下几种：（a）在放卷的过程中，放卷的直径是不断变化的，卷径检测的不准确，必然引起料带张力的变化。
（b）张力检测单元，检测到的信号失真，引起张力不稳。
如摆辊检测装置，若由于涨紧套的松动，导致检测失真，必然给PLC一个错误的信号，这样它也会发出来一个错误的指令，最终导致套印不准。
（c）凹印机各主要构件制造精度和装配精度超差，也是引起张力浮动的重要因素。
假如凹印机中导向辊加工精度差，就不能保证料的张力稳定，进而影响印刷效果，对导向辊的整体要求是：①导向辊之间要互相平行，平行度不超过0.05mm，在加工时要求导向辊圆跳动不能大于0.02mm。
跳动太大，料的张力会随着导向辊的转动而发生无规则的变化。
②导向辊平衡，如果不平衡，导向辊在一周内的转速时刻发生变化。
凹版印刷刀线的成因、预防及处理对策
凹版印刷刀线的成因、预防及处理对策在凹版印刷生产过程中，刀线（较细的刀线也称为刀丝)问题一直困扰着操作人员.现从以下几方面简单阐述刀线产生的原因、预防方法和处理措施.希望能为凹印操作人员及管理人员提供一些帮助。
一、凹印工艺凹印机长都有这样的困感:为解决凹印刀线.做了很多预防措施.刀线问题仍屡禁不止。
其实刀线与凹印工艺本身困有的缺陷有关，主要表现在以下两方面。
1.因工艺特点.印刷过程中油墨、刮墨刀和印版之间总会有摩擦.随着印版在墨槽内运转时间的推移.印版、刮墨刀会有墨损.由于多方面原因.油墨中也会慢慢聚集大的颗粒.油墨颗粒在刀口被阻档.就会有痕迹带到印版上，进而转移到承印物上形成刀线.2.凹印的油墨路径(刮墨点到转印点的距离)较短.油墨的流平性报本不能弥补刀口上的缺陷，也会产生刀线。
既然凹印工艺的“短墨路”不能根本解决，那么处理好油墨就是解决刀线的关健。
其有效措施是增加油墨的溶解性和流平性.但目前还没有能完全满足这种要求的油墨。
在实际操作中.控制刀线的所有措施，也只能减少刀线出现的频率和数量.但不能完全杜绝。
刀线是凹版印刷难以彻底排除的质量故障之一，所以凹印机长手中的竹签还不能彻底丢弃.用竹签处理杂质性刀线还是很有效的。
二、印版一般情况下，印版最里层为较厚的铸铁层.再往外为镀铜层，分色后的图案电雕在版辊的镀铜面上。
为增强版辊的耐磨和耐腐蚀性，要再镀一层金属铬.铬层硬度一般在750---1000HV.有特殊要求的会在1000HV以上，国内凹印界一般认为达到800HV 即可.因印版引发刀线的原因分为以下几种。
1.按制版的工艺要求.镀铬后要经过抛光处理.若抛光处理不充分.铬尼表面粗糙，上机使用时就会出现刀线。
2.为满足图案设计的要求.版面上有的部位网点过深，棱角处硬度就较大.很容易把刮墨刀弄出缺口，这样印刷时也会出现刀线.3.网点的疏密及深浅过渡、网点的圆清光洁度不良等.都会产生刀线。
4.使用过程中.印版与刮墨刀之间磨损后也会产生刀线。
凹版印刷中的雾版问题的原因和解决方法
如何解决凹版印刷中的雾版问题一、雾版产生的原因1.印版本身的原因:国内凹版生产厂家的技术水平差异很大,由于目前对印刷交货期的限制越来越短,印刷企业给制版企业的时间也很少,在制版的最后一个环节,即抛光过程很容易疏忽,这种疏忽往往会带来印刷中的雾版问题:另外印版经过长时间的印刷和经过金属刮刀的磨耗,时印版的非图文产生了浅浅的网点,这样雾版的问题就产生了.2.印刷薄膜的原因:目前我国的BOPP薄膜生产的厂家很多,由于各厂家生产的工艺,配方以及添加的助剂的差异都很大,有的薄膜柔韧不够,在长期印刷的过程中会对印版产生磨耗致使印版产生浅浅的网点,渐渐的产生雾版问题.3.印刷环境的原因:印刷环境对凹版印刷产品的质量影响很大,特别时在温湿度变化很大的季节以及恶劣的印刷环境中更为明显(如温度很低,湿度也很低时很容易产生静电污染).4.油墨的原因:其他外在原因较容易解决,油墨本身的原因而产生雾版问题就很难解决了,这是油墨行业面临的难题.二、如何解决凹版油墨本身的原因导致的雾版问题1.设法根据原料的不同特性设计合适的树脂配比:原料的品种不同,本身的差异是很大的,即使是相同的颜料品种经过后处理不同,本身的性质差异也很大,这就要求复合油墨的配方设计者在设计复合油墨的配方时,要充分考盧这种差异.由于各种颜色的油墨在印刷过程中的要求不同,在设计配方时,要根据颜料的特性,,即吸油量,着色力,分散性能等等,来设计各种合成树脂在油墨配方中的比例,这个可以通过试验来确定.一般而言,严重的雾版问题往往可以通过改善油墨的流动性进行解决,其原因是改善油墨流动性后,也就是低粘度印刷.降低油墨对刮刀的冲击力,这样刮刀能够很干净的刮取空白部分的油墨.2.科学地应用体质颜料在配方中添加体质颜料(如YMT超细粉,YMT超细硫酸钡,CC-65粉,FH-95粉等),不仅仅是考盧降低成本的问题,加入了体质颜料后,其填充在包裹颜料的树脂中,进一步增强了油墨的身骨,降低了同等印刷粘度下油墨的粘性,提高了刮刀的刮墨性能.3.最大现度的利用蜡粉和OK-412哑光粉来解决雾版问题蜡粉和哑光粉OK-412是一种有效的降低雾版问题的助剂，其颗粒极易游离在油墨的表面，增强了刮刀的刮墨性能。
凹印机套印不准的原因与解决方法
凹印机套印不准的原因与解决方法随着人们对包装的感观和质量要求越来越高。
凹印机以其独特的印刷工艺，产量大，损耗低等优点，成为当今印刷业的主流。
况且，凹印机品种越来越多，整体机器构造和控制系统虽有所差异，但工作原理差异不大，产生的故障有一定的类似。
在生产中出现印品套印不准，影响产品质量是凹印最易的生的问题之一。
一、纸张在印刷中收缩严重，造成套印不准纸张是纸业印刷不可缺少的原辅材料之一。
由于受外界温度、湿度的影响，加上印刷车间温、湿度控制不当，对纸张干湿性产生一定影响。
印刷时，各色组烘干箱温度设置过高，纸张严重收缩，各色组套印识标产生不同程度偏差、跳动，致使套印“露白”，电脑自动跟踪套印系统接收的颜色感光信号强弱不同，未能把套印识标锁定在特定位置，造成套印偏差，影响印品质量。
一般处理方法是保持印刷车间恒温恒湿，适当降低烘干箱温度。
二、压印辊控制压力不平衡，造成跳动，影响套准此现象的出现先排除人为因素（如装卸压印辊时位置未完全吻合，出现偏差）。
造成压印辊两端压力不平衡，气路系统漏气是一个主要因素，造成连接压印辊两端的气缸，因气压不足或两端压力调节不平衡而未能使压印辊在印刷时保持恒定，产生上下跳动，时间长时造成压印辊外周变形，纸张拉力松紧不定，产生套印不准。
处理方法是检查气路系统，确保气路不漏气，并更换漏气的气动元件和更换新的压印辊，使压印辊与印版在印刷时吻合顺畅。
三、跟踪电眼自身问题造成套印不准跟踪电眼是一种感应式光电传感器，其工作原理是通过感应印刷识标上颜色，把反射加的光信号转换成电信号，经模/数转换电路处理，把数字信号送到电脑进行定位跟踪。
如果电眼与印刷识标之间距离太远，电眼聚光点未正对印刷识标，电眼外镜面纸粉覆盖，电眼内发光灯光烧坏，都会造成江信号变弱，或无光信号返回，致使电脑套准系统跟踪缓慢、失灵，未能及时纠正套印偏差，使到印品出现套印不准现象。
一般处理办法是清洁电眼镜面，调节纸与电眼间距离，并正对印刷识标，如果发现电眼发光灯泡烧坏，及时更换，同时仔细观察电脑套印波形，直到印刷色相内十字识标稳定为佳。
如何解决凹版印刷中套印不准的问题
如何解决凹版印刷中套印不准的问题套印不准是凹版印刷中经常遇到的问题之一，影响的主要因素有：印刷材料、印刷机性能、操作方法、印刷环境、凹版适性等，出现问题后要在各有关因素中进行排查，分别予以协调解决。
印刷机本身的精度是影响套印的一个重要因素，现在带自动套准装置的凹版印刷机精度一般在0.15mm以内，设备精度越高当然越容易克服套印偏差。
如果精度下降，首先要恢复精度，否则套印偏差较难克服。
在操作上，引起套印偏差的原因有：①刮墨刀调整不合适，光电信号端油墨脏污，电眼接受信号失真。
②凹版滚筒两端或中间积墨，影响压力及走料张力变化。
③印版安装时螺丝没拧紧．印刷时松动。
④印版制动轴心线与压滚轴心线不平行或制动轴心线不在印版本身的轴心上。
操作印刷机时,需调整好套印跟踪系统，保持电眼探头的清洁，保持压滚的清洁。
凹版印刷路线较长，承印物在运动时受印刷压力、张力拉伸以及烘干温度的作用，伴随承印物中液体物的挥发，使纤维收缩后会产生变形，超过一定量就会影响套印精度。
如果油墨的干燥时间不同，即干燥路线长短不同，纤维收缩变形的色序位置也不同，这就是为什么同一套版每次印刷套印偏差各不相同的一个原因。
此外，着墨面积越大，承印物收缩变形量也越大。
不同批次的承印物湿度不同，其套印偏差也有所不同。
带静电的承印物在印刷时会产生毛刺、木纹或飞墨等现象，也会影响印刷走料的平稳。
运动中的承印物发生静电吸附作用,会影响张力的稳定而导致套印偏差，这需要适当增加印刷环境的湿度或启用静电消除机构。
承印物本身的不平整、内部张力不均匀、边缘受潮(尤其是光电信号套色端)等，都会造成套印偏差。
印刷厂首先应确保印刷环境温湿度的稳定性；在印刷前三天将承印材料放到车间，以提高其温湿适性，防止出汗现象的产生；及时总结不同材料、不同品牌承印物和油墨的印刷适性；首次印刷需协调张力拉伸、印刷压力、刮墨刀位、油墨配比、稀料配比、油墨黏度、烘干温度以及印刷机速等。
制作凹印版滚时，在工艺条件稳定、材料收缩量基本稳定的条件下，事先给予一定的伸放量，以弥补承印材料的变形量。
塑料凹版印刷设备常见故障与处理
张力、 卷径 等参 数 的设 定 ， 可 实 时显示 速度 、 还 张力 等参 数状况 。 印刷 时可 以进 行３ ３ ４ ２、＋ 、 ＋ 四种 方式 的 ＋ 、＋ ５ １ 和６ ０ 套 印组 合 ， 实现 了一机 多用功能 。
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好后 要对 另一个轴 进行 检测 ， 以同步线 速度 为准。 注 ： （ 在
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的停 转防 护程序 。 运行 中突发 自动停 机 在 维修 人 员首 先检 查气 路 气压 没 有 发现 异 常情 况 因
关断开 ． 备停机 就马 上又 闭合 了 成报 警信 设 造 息在 人 机 界面 上 一闪 而过 我们 不 能及 时 发 使
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正确 。 故 障分析 与 处理 ： 析产 生该现 象 的原 因有 浮动 辊 分
故 障现象２ 放卷转换 张力 变化 大 ． ： 影响套 印精 度。
故 障分析 与处理 ： 卷转 换时张 力变化 大 ， 放 一般都是 由于放卷 预驱动 膜卷 的表面 线速度 与设 备运行线 速度 不 同步造 成 的 。 用一 人使 用速 度 表检 测放 卷预 驱 动线速 采
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凹版印刷的常见问题及处理方法1、出现刮刀线或油墨线。
原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高。
处理办法：a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。
b)在印刷中所有油墨都须过滤。
尽量使用新墨。
c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨。
d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。
e)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。
2、印刷水纹。
出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。
处理方法：a)适当提高油墨粘度。
b)提高印刷速度。
c)调整刮刀角度成税角。
d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。
e)改良油墨的流动性。
3、油墨回粘。
出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干，油墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情况），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生转移。
处理办法：a)更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。
b)调整收卷压力，尽量放小。
收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。
c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。
d)调整烘箱温度及风力，一般在50~65℃为宜。
e)屯刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。
4、印刷色差。
出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。
处理方法：a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力，使印刷色相基本保持一致。
b)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的一致，有条件的厂家可以配备油墨粘度自动控制器。
c)调整油墨的色浓度（在油墨中添加原墨或冲淡剂），保持色浓度的一致。
d)印刷版退铬重镀处理或印版重制。
e)使用印刷版清洗剂清洗版辊。
f)检查油墨的循环系统，保持油墨流动良好。
5、静电故障。
塑料薄膜在印刷中由于磨擦产生静电。
静电对印刷品的质量危害较大，严重的还会引起火灾，在印刷过程中要特别注意。
薄膜静电可引起的印刷故障主要有：在印刷图文的周围引起“胡须”状的油墨丝；实地部分印刷时会出现斑驳状；油墨转移不上，产生空白部分。
薄膜静电虽不能完全消除，但在印刷过程中可以进行适当的处理，避免产生静电故障。
主要的处理方法如下：a)适应提高车间内空气温度。
b)适应提高油墨的印刷粘度。
c)印刷溶剂中适当增加醇类、酮类溶剂的比例，但不可添加过冬，否则会影响后工序的复合强度。
d)设备安装静电消防装置且要经常维护、检查。
6、印刷泛色（雾版）。
刮刀未能将印版上非图文部分的油墨完全刮干净，导致油墨转移到印刷基材上的现象称之为泛色，又称雾版。
引起印刷泛色的主要原因有：印刷版的精度不足、偏心、镀铬不良；刮刀压力不足、角度不适；油墨的印刷粘度过大；车间的环境湿度太大，使油墨的流动性变差；醇类溶剂添加比例过大，导致油墨溶解性不良。
处理方法：a)提高版辊的制造精度。
b)增大刮刀的压力，调节刮刀角度为60~70度，两切点距离为50~60CM为宜。
c)适当降低油墨的印刷粘度。
d)调整溶剂配方，减少醇类溶剂比例，适当增加酮类溶剂的比例。
干式复合的常见问题及处理方法一、复合膜剥离强度不够分以下几种情况：胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面还有粘性。
原因：1、粘合剂的配比错误，固化剂的比例不足导致固化不完全。
在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制；2、溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。
用于干复的溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发现醇度不够时不可使用；3、印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。
油墨（特别是PET油墨）的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。
对策：①薄膜印刷好后最好不要立即复合，如果时间允许的话可先放置1-2天后在进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例；③选用快速固化的胶水。
4、复合膜熟化温度低、熟化时间不够，了出现交联不充分，固化不完全。
对策：提高熟化温度或选用快速固化的胶水。
二、复合薄膜的表观问题1、小墨点。
一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。
复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情况。
2、小灰点。
出现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不均匀造成胶的斑点，二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。
两种可能性都和工艺有关，可能通过调整工艺解决，提高上胶量的厚度。
3、小白点。
一般表面的油墨的变色的情况下容易出现。
多出现的镀铝膜的复合中。
出现原因有二：一是油墨本身的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来，没有铝的颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因，烘道温度（特别是一级烘道）太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤出胶水，显出油墨本色。
解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度，逐步升温。
避免一级温度过高。
4、小晶点。
小晶点发生在透明膜上的比较多，有凹凸两种，成因不同：凸出来的小晶点大多是配胶原因，也可能是因为机器没有清洗干净。
消除小晶点的方法是必须严格按照正确的配胶方法进行配胶，机器使用后一定要清洗干净；凹进去的小晶点，用放大镜仔细观察，就会发现其中有小气泡，这主要是因为水份过多引起的。
5、小疤点。
主要是由于膜活化处理不均匀的膜，在印刷过程中也出现同样的疤点，当然也可能是因为活化时间过长引起的。
6、波浪纹。
波浪纹容易发生在白膜上，主要是因为胶分子量不整齐，经过热烘道，热辊筒后，有弹性的高分子链内收缩，不同分子量的分子内收缩不一致，这种内收缩的不均匀引起波浪纹。
出现这种情况应考虑胶的原因。
7、薄膜对表面质量的影响。
由于薄膜的表面光滑程度，均匀程度的种种原因，可能会造成上述六种现象的类似现象。
要区别是薄膜的原因还是上述六种情况，可以对没有复膜的薄膜用放大镜仔细观察，由于透明的胶水在两层膜之间，与两层膜共同形成复合膜，用放大镜，将原本很小的薄膜上的斑点，波浪等放大，许多情形要仔细观察才能发现问题。
三、复合膜的隧道现象复合后由于薄膜的收缩，边缘部分或中央部分象蚯蚓状的脱层，称之为复合膜隧道现象。
出现这种现象的原因主要有以下几个方面：1、在复合过程中张力控制不良引起复合基材的复合后收缩且收缩比例相差较大时，破坏了复合膜胶水层的粘接，产生隧道现象。
解决办法是在复合时应根据不同复合基材的拉伸特性设定合适的张力。
2、薄膜起皱，厚薄不均，在复合时为了不使复合膜起皱，加大张力进行复合从而导致复合膜隧道。
解决办法是在复合时检查薄膜的放卷时的状态，如出现薄膜起皱、抖边等现象的不使用。
3、粘合剂的分子量小，导致复合膜的初粘力低，从而引起复合膜的隧道现象。
解决办法是选用高分子量、高凝聚力、快速固化的粘合剂。
4、由于粘合剂涂布量过多，复合膜经热合辊后未完全冷却，粘合剂层还有一定的流动性，从而引起复合膜的隧道现象。
解决办法是适当降低粘合剂的涂布量。
四、复合膜的爽滑性差。
复合膜的爽滑性差，膜之的磨擦力大，降低了复合膜的开口性能、操作性能。
出现复合膜爽滑性差的原因主要有：1、复合膜的熟化温度太高。
处理方法：降低熟化温度，熟化温度最好不要超过50℃，如时间允许，可自然熟化的更好。
2、复合基材爽滑性差。
处理方法：复合膜喷粉。
3、复合膜吸潮。
处理方法：注意储存、运输过程中不要粘到水，室内湿度过大时要注意复合膜防护。
五、复合膜起皱。
引起复合膜起皱的原因。
1、复合基材本身起皱。
处理方法：复合时注意检查复合膜的状态，如有厚薄不均、荷叶边、起皱等现象时不使用。
2、导辊、复合辊不平衡引起复合膜起皱。
处理方法：检查调整各导辊、复合辊使其平衡。
挤出复合常见问题及处理方法一、复合强度差复合强度差的原因：1、树脂表面氧化不足。
对策：提高树脂温度；降低生产线速度；增大气隙（气隙指的是从T型镜头的模口到复合辊与冷却辊的切线之间的距离）。
2、树脂温度过低。
对策：提高树脂温度；提高背压（树脂压力）；检查加热器有无故障。
3、复合压力不足。
对策：提高复合压力。
4、AC剂干燥不完全。
对策：提高干燥温度；降低线速度；增大干燥风良。
5、基材的表面活性不够，电晕值低。
对策：上机生产前用电晕笔或电晕测试液检测基材的电晕处理值，达不到要求的基材不使用。
二、复合厚薄不均原因主要有：1、T型模口温度设定不当。
对策：调整T型模口设定温度。
2、T型模口的模隙不均匀。
对策：调整T型模口的模隙。
3、T型模头模口粘脏。
对策：停机清理模口。
三、复合起皱复合起皱的原因：1、复合硅胶辊损伤或圆度不好。
对策：打磨或更换复合硅胶辊。
2、导辊不平衡。
对策：检查、调整各导辊，使导辊平衡。
3、线速度过低。
对策：提高线速度。
4、张力太小。
对策：增大张力。
5、原材料的问题。
对策：更换原材料。
四、复合膜透明度差复合膜透明度差的原因：1、挤出机挤出温度太低，造成树脂塑化不良。
对策：根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度，保证树脂塑化良好，这是提高复合膜透明度的前提条件之一。
2、冷却钢辊表面温度太高，冷却效果太差，使复合膜透明度大打折扣。
对策：适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度。
一般来说，冷却水的温度控制在20℃以下，冷却刚辊的表面温度控制在60℃以下。
3、基材本身的透明度不好。
对策：更换透明性好的基材。
五、复合膜凝胶及鱼眼斑。
原因：1、挤出机温度设置不当，特别是模头和树脂的温度太低，造成树脂塑化不良，使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕。
对策：将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值，保证树脂塑化良好。
2、树脂中含有水分，影响树脂的塑化状况。
对策：对树脂进行搅拌或烘干，去除其中所含的水分，使树脂能够充分塑化。
3、树脂中温进熔融指数或密度不同的其他树脂，使树脂塑化不好或塑化不完全。