冷轧带钢生产概述.
冷轧带钢生产工艺
冷轧带钢生产工艺
冷轧带钢是一种常见的金属材料，生产过程需要经过多个工艺步骤。
下面是一个主要的冷轧带钢生产工艺的简化描述：
1. 原料准备：根据冷轧带钢的规格要求，选取适当的钢材作为原料。
原料应具备良好的可塑性和延展性。
2. 热轧：将原料加热至高温，通常在1100-1250℃之间。
通过
热轧工艺，将原料加工成所需的形状和尺寸。
这一步骤主要是为了提高钢材的可塑性和延展性。
3. 酸洗：通过酸洗工艺，将热轧后的钢材表面涂覆的铁锈、氧化物等杂质去除。
酸洗可以使用硫酸、盐酸等酸性溶液。
4. 冷轧：将经过酸洗的钢材送入冷轧机进行冷轧加工。
冷轧是通过辊子将钢材压制成所需的规格和尺寸。
这一步骤主要是为了提高钢材的表面光洁度、尺寸精度和力学性能。
5. 钢带退火：为了减小冷轧带钢的硬度，提高其延展性和塑性，需要对冷轧后的钢带进行退火处理。
退火温度一般在600-800℃之间，持续一定时间。
6. 表面处理：为了提高冷轧带钢的防锈性能和美观度，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理工艺包括镀锌、涂油等。
7. 剪切和卷绕：将经过表面处理的冷轧带钢按照规格要求进行剪切和卷绕，形成卷盘状的成品。
8. 检验和质量控制：对生产出的冷轧带钢进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、力学性能测试等。
9. 包装和储存：将质量合格的冷轧带钢进行包装，并储存在合适的场所，以待出售或进一步加工使用。
以上是一个主要的冷轧带钢生产工艺的简化描述，具体工艺步骤和参数会根据不同的钢材和产品要求而有所差异。
板带生产工艺冷轧板带钢生产
详细描述
冷轧板带钢的生产流程包括原料选择、加热、轧制、 冷却、精整等环节。原料选择是根据产品要求选择合 适的钢板；加热是为了使钢板软化，便于轧制；轧制 是利用轧机对钢板进行多次轧制，使其变薄、变长； 冷却是在轧制过程中对钢板进行快速冷却，使其内部 组织更加稳定；精整是对轧制后的钢板进行矫直、剪 切、表面处理等加工，以满足产品要求。
建立废水处理设施，对生产过程中产生的废水进行分类处理，
确保废水达标排放。
废气处理
03
对生产过程中产生的废气进行收集和处理，减少废气对环境的
影响。
资源利用与可持续发展
节能降耗
采用节能技术和设备，降低能源消耗，提高资源利用效率。
循环经济
实现废物的减量化、资源化和无害化处理，促进循环经济的发展 。
绿色产品开发
轧机设备主要包括工作辊、支撑辊和轧制力矩测量装置等部分。工作辊和支撑辊是轧机的核 心部件，负责将轧制力传递给钢板并进行塑性变形。轧制力矩测量装置则用于监测和控制轧 制过程中的力矩，以确保生产出的冷轧钢板厚度和性能符合要求。
为了确保轧制质量和生产效率，轧机设备需要定期进行维护和更换易损件，同时对设备参数 进行优化调整。
题发生。
生产过程质量控制
工艺参数控制
严格控制生产过程中的温度、压力、速度等工艺 参数，确保产品性能的稳定。
设备维护与检查
定期对生产设备进行检查和维护，确保设备处于 良好的工作状态。
过程监控与记录
对生产过程进行实时监控，并做好相关记录，以 便对产品质量的追溯和控制。
产品检验与质量评估
外观检验
对冷轧板带钢的表面质量进行 检验，确保产品表面无明显缺
轧制道次
根据带钢的材质和厚度要 求，确定合理的轧制道次 和每道次的压缩率。
本钢冷轧厂生产流程和产品介绍
敬请关注的地方
Diagram
冷轧板
冷轧产品涵盖CQ、DQ、DDQ、 EDDQ、SEDDQ和低合金高强 等各个级别，采用全氢罩式退火工艺实现再结晶光亮退 火，退火炉温均匀，退火后产品机械性能优良、均匀， 可以灵活安排生产，满足小批量特殊品种需求
TIPS：本钢冷轧家电板产品 具有机能优势；2010年底四 期炉台投产后，能够稳定生 产SEDDQ和低合金高强钢；为 确保产品的性能优势，2011 年不提高机组产能，通过增 加保温时间、优化再结晶退 火曲线，进一步发挥罩退 DC01\DC03\DC04产品的机能 优势 规格：0.5-2.5*700-1525mm
产品类型 DC01~05、Q195、Q215、Q235、SPCC、SPCD、 SPCE、ST37、NH295、BGD、05CuPCrNi等系列产品。
工艺流程 钢卷准备→装炉，扣内罩→密封测试→预吹扫→扣 加热罩，点火→H2吹扫，加热，保温→冷却→后吹扫→出炉→ 二次冷却。
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罩式炉退火机组简介
罩式炉退火机组主要是通过罩式退火炉对冷轧后的钢卷进行 再结晶光亮退火，以保证最终冷轧产品的质量要求，是冷轧板 卷生产的一个重要环节。罩式退火炉机组的设计生产能力 882267吨，主要退火普通板、深冲板、低合金高强度钢板，及 少量的镀锌特深冲板。按生产设计能力，需罩式退火炉45座， 一期工程引进德国 L01公司 HUGF220-520HPH 罩式退火炉 24座， 二期工程引进该公司罩式退火炉 12 座，三期工程引进奥地利 EBNER公司HICON/H2罩式退火炉9座，其中主体设备共包括炉台 45个，加热罩24个，冷却罩21个，内罩45个，分流冷却系统36 套，最终冷却台33个。附属设备包括一套钢卷运输链，二台平 板运输车。退火过程由计算机自动控制。
冷轧生产的主要工艺流程
冷轧生产的主要工艺流程
冷轧带钢生产工艺流程包括酸洗、冷轧、清洗、退火、平整，如果用户需要还要进行镀锌或镀锡、彩色涂层等处理。
图1-6是一条典型的冷轧带钢生产工艺流程示意图。
热轧带钢在酸洗机组中经过酸洗去氧化铁皮，并在由五架六辊轧机组成的冷连轧机组中进行冷轧。
冷轧后的钢卷按合同和生产计划被分流到三条不同的加工工序中。
第一条是生产普冷板带和电镀锌板带产品的工序。
带钢首先在连续退火机组中进行再结晶退火和平整轧制。
一部分的钢卷直接送到重卷机组，按用户需求的卷重分成小卷，然后包装出厂，成为普冷板带产品。
另一部分钢卷送到电镀锌机组进行电镀，最后成为电镀锌板带产品。
第二条生产热镀锌板带和彩涂板带产品的工序。
冷轧后的钢卷运送到热镀锌机组中，首先进行镀前的清洗和退火处理，然后进行热浸镀、合金化处理、平整拉伸弯曲矫直、钝化、涂油包装，成为热镀锌板带产品。
有一部分的热镀锌钢卷被送到彩涂机组进一步加工成为彩涂板带产品。
第三条则是一条生产无取向电工钢的专用工序。
带钢在再结晶热处理工艺段中脱碳、调整电磁性能处理，然后涂上绝缘膜并烘干，包装出厂。
带钢冷轧生产工艺
带钢冷轧生产工艺
带钢冷轧生产工艺
一、引言
带钢冷轧生产工艺是一种广泛应用于钢铁制造的重要技术，它能够将热轧带钢通过一系列的加工工序，生产出具有高精度、高质量的冷轧带钢产品。
这种工艺具有产品尺寸精度高、表面质量好、性能优良等特点，广泛应用于汽车、家电、建筑、机械制造等领域。
本文将对带钢冷轧生产工艺进行详细介绍。
二、带钢冷轧生产工艺流程
带钢冷轧生产工艺主要包括以下步骤：原料准备、酸洗、轧制、退火、平整、精整和检查等。
1. 原料准备
原料准备是冷轧工艺的第一步，包括选择合适的原材料、进行表面处理和厚度调整等。
原料的品质和精度对最终产品的质量和性能有着至关重要的影响。
2. 酸洗
酸洗的目的是去除带钢表面的氧化皮和杂质，以确保轧制过程中的表面质量和性能。
酸洗后的带钢要进行清洗和干燥。
3. 轧制
轧制是冷轧生产的核心环节，通过多道次的轧制，使带钢的厚度、宽度和长度等参数达到要求。
在轧制过程中，要控制好温度、轧制速度和压下量等参数，以保证产品的质量和性能。
4. 退火
退火的目的是调整带钢的机械性能和消除加工硬化现象。
根据不同的产品要求，退火工艺可以选择在常温下进行或有保护气体的加热退火。
5. 平整
平整的目的是进一步调整带钢的表面质量、机械性能和厚度精度。
通过平整处理，可以改善带钢的板形和平整度，提高产品的使用性能。
6. 精整
精整包括剪切、矫直、标识和包装等工序，是产品出厂前的最后处理阶段。
精整的目的是确保产品的尺寸精度、表面质量和外观质量符合要求，便于运输和使用。
宝钢不锈钢冷轧简介
• (5) 5#机架还配备了与板形辊实现闭环控制的工作 辊精细冷却控制功能，进一步提高了对板形的控 制能力； • (6) 设置了1#机架前馈和反馈控制、5#机架前馈 和反馈控制，以及1#机架的轧辊偏心补偿控制功 能等。 • (7) 轧制润滑系统采用同种基油的高、低浓度的乳 化液循环冷却系统，各种轧制条件下的乳化液供 应模式切换灵活，很好满足了轧制碳钢软钢和高 强钢、以及铁素体不锈钢的需要。 • (8) 机组设有自动和手段机架清洗系统，保证了在 钢种切换前机架内部的清洁。
典型冷轧机。
• 多辊轧机是指一个机架内轧辊数多于4个的轧机，早期是 六辊式和十二辊式的。现在普遍使用排列顺序为1、2、3
、4的森吉米尔型二十辊轧机，即每个工作辊是由2个第一
中间辊、3个第二中间辊和4个外支撑辊支撑，最后组装到 整体机架中。
• 这种结构使得轧机刚性很大、工作辊绕度很小。工作辊是
由弹性模量很大的材质制成的，能承受很大的轧制压力， 加上较完善的辊形调节系统，所以多辊轧机可以轧制极薄 带钢和变形困难的硅钢、不锈钢，以及高强度的铬镍合金 材料。
• 焊接条件： • 两带钢厚差：h21.3h1，h2-h11.0mm • (碳钢与碳钢，奥氏体与奥氏体不锈钢焊接) • h21.2h1，h2-h10.6mm • (碳钢与不锈钢，非奥氏体与非奥氏体不锈钢 焊接) • 带钢表面状况：经酸洗的热轧/冷轧板 • 两带钢材质：一般冷轧板和不锈钢
• 注：*1-低碳钢系碳当量≤0.45% • [碳当量]＝ C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14 • *2-超低碳钢C<0.01% • *3-高强钢最大抗张强度750MPa • *4-√标示可以使用，×标示不根据 实验室结果确定。 • *6-焊后退火处理：适用于HSS 650MPa及其以 上强度品种
冷轧板带钢生产工艺
冷轧板带钢生产工艺冷轧板带钢是一种轧制工艺，通过将热轧板带钢进行再加工，使其在较低的温度下进行塑性变形，以获得更高的机械性能和更好的表面质量。
下面是冷轧板带钢的生产工艺。
冷轧板带钢的生产工艺主要包括原料处理、轧制、脱皮、退火和表面处理等环节。
首先是原料处理。
冷轧板带钢的主要原料是热轧板带钢，在生产过程中，需要对热轧板带钢进行拷边和切割，将其切割成适合冷轧的宽度和长度。
同时，为了进一步提高冷轧板带钢的表面质量，还需要对切割后的边缘进行修整和除锈处理。
接下来是轧制。
轧制是冷轧板带钢的核心工艺，主要通过轧机进行，将热轧板带钢在室温下进行塑性变形。
在轧制过程中，需要使用一系列的轧辊进行多道次的轧制，以逐步减小板带钢的厚度，并达到所需的规格要求。
轧制过程中，还需要控制好轧机的工作参数，如轧制力、轧制速度等，以保证产品的机械性能和尺寸精度。
轧制后，冷轧板带钢通常会出现脱皮现象，即表面有一层薄膜剥落。
为了去除脱皮层，常采用脱皮处理。
脱皮可通过刮刀脱皮或钢丝刷脱皮等方法进行。
脱皮后的冷轧板带钢还需要进行退火处理。
退火是为了消除轧制过程中的残余应力和晶粒变粗，使产品具有良好的塑性和韧性。
退火过程通常分为初始退火和终退火两个阶段，通过控制退火温度和保温时间，以达到所需的力学性能。
最后是表面处理。
冷轧板带钢经过退火后，表面通常会有氧化层和残留的油脂等物质，需要经过酸洗等表面处理工艺去除。
酸洗过程中，通常使用稀盐酸或硫酸等酸性溶液进行，以去除表面的铁锈和污垢，并使产品表面光洁度和外观质量得到保证。
以上就是冷轧板带钢的生产工艺，通过原料处理、轧制、脱皮、退火和表面处理等环节的有序进行，能够获得满足要求的优质冷轧板带钢产品。
带钢工艺流程
带钢工艺流程带钢工艺流程带钢是一种宽度较大的长条状金属材料，常用于制造机械零件和构件。
下面将介绍带钢的生产工艺流程。
1.原料准备：带钢的主要原料是钢坯，通常由铁矿石精炼获得。
钢坯经过热轧或冷轧后，成为带钢的母坯。
2.热轧：冷轧钢坯在热轧车间进行预热处理，提高其塑性和可塑性。
然后，钢坯被送入热轧机组，通过高温和大压力进行连续轧制，将其压成所需的带状形状和规格。
热轧带钢的表面质量相对较差，需要进行后续的处理。
3.酸洗：热轧带钢经过酸洗处理以去除表面的锈蚀、氧化和铁皮。
在酸洗池中，带钢在酸性溶液中被浸泡，经过一段时间后，酸洗溶液中的氧化物和杂质会被溶解掉，从而使带钢的表面得到清洁。
4.冷轧：经过酸洗后的带钢进入冷轧车间，进行冷轧加工。
冷轧工艺通常在常温下进行，通过多道次的连续轧制，使带钢的厚度和宽度得到进一步缩小和调整。
冷轧带钢的表面质量较好，力学性能也有所提高。
5.退火：冷轧带钢经过连续冷轧后，由于材料的变形和内部应力的累积，硬化现象会发生。
因此，带钢需要进行热退火处理以恢复其塑性和可加工性。
带钢被送入退火炉中，在高温下保持一段时间，然后缓慢冷却。
退火后的带钢具有较低的硬度和较高的延展性。
6.切割和整平：经过退火处理后的带钢被送入切割机和整平机进行切割和整形。
切割机将带钢切成所需的长度，整平机则将其表面调整为平坦。
这些工序能够给带钢的尺寸和表面质量进行最终的修整。
7.表面处理和涂层：根据具体应用的要求，带钢经过酸洗、镀锌、涂漆等处理，以增强其腐蚀防护性能和装饰性能。
8.成品检验和包装：对带钢的尺寸、机械性能和表面质量进行检验，确保符合相关标准和要求。
合格的带钢经过包装，以便运输和存储。
带钢工艺流程是一个复杂的过程，涉及多个工序和设备。
通过上述工艺流程的处理，带钢的尺寸、机械性能和表面质量可以得到满足要求的提升。
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冷轧带钢生产概述1．什么叫冷轧，冷轧带钢有哪些优点?金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指带钢不经加热而在室温直接进行轧制加工。
冷轧后的带钢可能烫手，但还是叫冷轧。
冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材，其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点：(1)冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过O.01-0.03mm或更小，完全可以符合高精度公差的要求。
(2)可获得热轧无法生产的极薄带材(最薄可达0.001mm以下)。
(3)冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢(光泽面或麻糙面等)，以利于下道工序的加工。
(4)冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能(如较高的强度、较低的屈服极限、良好的深冲性能等)。
(5)可实现高速轧制和全连续轧制，具有很高的生产率。
2．冷轧生产方法有哪几种?冷轧板带钢生产方法分为单片轧制和成卷轧制两种方法。
(1)单片轧制。
单片轧制最早采用二辊式轧机，目前多用四辊式冷轧机。
四辊冷轧机按其轧辊运转方向可分为可逆式和不可逆式。
采用不可逆式四辊轧机进行单片生产时，轧制操作是由人工逐张将钢板喂入轧机，全垛钢板轧完一道次后，用吊车将板垛吊送到轧机前，进行下一道次的轧制，如此循环进行，直到轧成规定的成品尺寸时为止。
采用可逆式轧机时，则轧制操作有两种，一种是每一张钢板在轧机上往返轧制，直到轧制成最终的成品尺寸，然后再进行第二张钢板的轧制。
这种操作方法虽然压下调整操作频繁，但产品表面不易划伤，故实际生产中应用较多，特别是轧制单重和尺寸较大的钢板，均采用此法。
另一种是每张钢板逐张送入轧机，待全垛钢板轧完一道次后，再逐张返回轧制第二道次。
此种操作方法使轧制产品尺寸较均一，而且省去了轧辊反转和压下的调整时间，从而冷轧机产量较高，但板面之间有时可能造成划伤。
单张轧制方法由于不能采用张力，故每道次的压下率一般不超过14％，轧制道次增多，钢板加工硬化程度增大。
因此，单张轧制不能生产厚度很薄的冷轧产品。
(2)成卷轧制。
目前，冷轧生产大多是采用成卷轧制，其基本形式分为单机成卷轧制和多机架连续式成卷轧制两种。
成卷轧制采用二辊轧机、四辊轧机、偏八辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机等不可逆式和可逆式的冷轧机。
单饥不可逆式冷轧机主要有二辊轧机和四辊轧机两种(图1-1)，这种轧机在我国有数百台之多，其辊身长度在100-600mm之间，辊径在100-300mm之间。
在这些轧机中，大部分设有开卷机和卷取机。
这些轧机主要用来生产600mm以下的窄带钢或平整成卷的窄带钢，轧制速度在1.2-2.Om／s范围内。
图1-1 不可逆式冷轧机a-二辊不可逆式；b-四辊不可逆式单机可逆式冷轧机分为四辊轧机和多辊轧机(偏八辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机)。
轧机大部分采用工作辊驱动方式，这样可使总变形抗力减小，降低电能消耗，可轧制较薄的产品。
表1-1给出了1200mm四辊可逆式冷轧机的主要技术性能。
与单机座可逆式冷轧机相比，多机架连续式冷轧机具有如下特点：(1)轧制速度高，一般在 25m/s以上（最高可达41 m／s）。
(2)产品质量好，能满足用户提出的力学性能、表面质量、厚度、精度等各种要求。
(3)钢卷的两端均能压下，减少了切头切尾损失，金属收得率高。
(4)产量高，年产量一般在数十万吨到100万t以上。
(5)采用液压压下装置和一系列自动化控制及各种新技术，其优点更为突出。
表1-1 1200mm四辊可逆式冷轧机主要技术性能性能 1200mm四辊可逆式冷轧机工作辊直径/支撑辊直径×辊身长度/mm×mm 轧制力/kN最大轧制速度/m·s-1主电机功率/kw压下形式原料厚度×宽度/mm×mm成品厚度/mm钢卷质量/t钢卷最大外径/mm卷取机直径/mm卷取机电机功率/kw卷取机最大张力/kN卷取机最大速度/m·s-1开卷机功率/kw开卷机张力/kN开卷机速度/m·s-1年产量/万t 400/1300×12001800013.82×2000电动压下(1.8-3.O)×(550-1020) O.2～1.51518007502×66010013.82×80346.910多机架连续式冷轧机的缺点是：(1)各机架的延伸和轧制速度不易调整，生产操作较难掌握。
(2)轧制品种范围受一定限制。
(3)设备投资较大。
3．冷轧板带的生产工艺流程是怎样的?冷轧板带的轧制方法虽有单张和成卷、单机座和多机座之分，但它们的生产工艺过程却基本相似。
冷轧薄板、带钢中有3大典型产品：镀层板、汽车板与电工硅钢板。
其生产工艺流程大致如图1-2所示。
图1-2 冷轧薄板、带钢生产工艺流程4．冷轧薄带钢生产的发展概况怎样?薄板、带钢的生产技术是钢铁工业发展水平的一个重要标志。
薄钢板除了供汽车、农机、化工、食品罐头、建筑、电器等工业使用外，还与日常生活有直接关系，如家用电冰箱、洗衣机、电视机等都需要薄钢板。
因而在一些工业发达的国家中，薄钢板占钢材的比例逐年增加，在薄板、带钢中，冷轧产品占很大部分。
冷轧生产最初是在二辊轧机、四辊轧机上进行的。
随着科学技术和工业的发展，需要更薄、质量要求更高的带材，尤其是仪表、电子、通讯设备上需要极薄带材。
四辊轧机往往不能满足这一要求，这样便出现了新型结构的轧机，如六辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机、偏八辊轧机和其他复合式多辊冷轧机，如图1-3所示。
图1-3多辊冷轧机a-十二辊轧机；b-二十辊轧机；c-偏八辊轧机冷轧带钢可以用单机和多机架连轧机来生产，目前主要采用三机架到六机架四辊冷连轧机，这种轧机的特点是生产率高，机械化、自动化程度高，产品质量好。
近年来，冷轧带钢生产技术的发展主要有以下几个方面：(1)增加钢卷质(重)量。
增加钢卷质量是提高设备生产能力的有效方法，因为冷轧带钢是以钢卷方式生产的，每一个钢卷在送到机组内轧制或处理前，都必须经过拆捆、开卷、穿带，然后加速到正常速度工作，在每一卷终了时又需要有减速、剪切、卷取及卸卷的过程，占用较多的生产时间。
钢卷质量增大后，可相应地增加作业的时间，而且由于每卷带钢长度的增加，带钢在稳定速度下轧制的时间也相应增加，机组的速度才能真正得到提高，带钢的质量也才能得以改善。
然而，钢卷质量也不可无限制地增加，它受到开卷机、卷取机等机械设备的结构与强度的限制，也受到电动机调速范围的限制，而且卷重太大还会给车间内钢卷的运输和存放带来困难。
目前，冷轧带卷的质量已达40t，个别的达到60t，以带钢单位宽度计算的卷重达到30-36kg／mm。
(2)提高机组和轧机的速度。
以五机架轧机为例，20世纪50年代大都在20m／s左右，60年代以来已逐步提高到30m／s左右，最高轧制速度达37.5m/s。
六机架冷连轧机的最高轧制速度已超过了40m/s。
但是，轧制速度的进一步提高会受到工艺润滑材料与方式的限制。
其他作业线(如单机架平整机组、双机架平整机组、各剪切机组、连续热镀锌机组、酸洗机组、电镀锡机组等)的机组速度也都相应提高。
(3)提高产品厚度精度。
为提高冷轧带钢的厚度精度，在冷轧机上采用了全液压压下装置，以便增加轧机压下装置的反应速度，并采用了带钢厚度自动控制装置。
对于高速、高产量的带钢冷连轧机，实现了计算机控制。
(4)改善板形。
在带钢冷连轧机上，广泛采用液压弯辊装置来改善板形。
(5)提高自动化程度。
在生产操作自动化方面，普遍采用各种形式的极限开关、光电管等、对每个动作实行自动程序控制，实现了钢卷对中、带钢边缘纠偏、机组中带钢速度的自动调整、剪切钢板的自动分选等自动化操作和控制。
（6）改进轧机结构。
1971年以来，出现了全连续式冷连轧机。
这种轧机只要一次引料穿带后，就可实现连续轧制。
此时，后续带卷的头部通过焊接机与前一带卷尾部焊接在一起。
为了保证带钢能够连续轧制，在连轧机人口端设置了活套装置。
在冷连轧机组出口端没置了分卷用的飞剪机，并设置了两台卷取机，以便交替地卷取带钢。
全连续式冷连轧饥即使在换辊时，带钢依然停留在轧机内。
换辊一结束，轧机可立即进行轧制。
采用全连续式冷连轧机，可以提高生产率30％-50％，产品质量和收得率也都得到提高。
(7)改进生产工艺。
不断采用新工艺、新设备，例如深冲钢板连续退火作业线和浅槽盐酸酸洗、HC轧机、和异步轧制等，以简化冷轧工艺过程，提高冷轧带钢的精度和节省能量。
5．什么叫镀锡薄钢板。
其热镀锡生产工艺流程怎样?通过热浸加工或电解加工，使冷轧薄板表面牢固地附着一层异种金属的过程叫镀层板加工工艺过程。
而镀锡的薄钢扳叫做镀锡板，俗称马口铁。
锡是化学稳定性较强的元素之一，其相对原子量为l18.7，密度为7.3g/cm3，熔点为232℃。
锡在硫酸、硝酸和盐酸的稀溶液中几乎不溶解。
它的塑性较钢好，本身无毒，对人体无害。
镀锡板主要用于罐桶和食品包装盒、箱等方面。
镀锡饭以片状或者成卷交货。
镀锡钢板的生产方法有热镀和电镀两大类。
热镀锡时，带钢通过熔融的锡槽，将锡热镀在带钢表面。
电镀锡时，带钢通过电解槽，用电解的方法将锡镀在带钢表面。
热镀时镀层较厚．单位面积镀锡量多数大于25g／m2，且镀层不均匀。
通常热镀锡只存速度低、，生产率不高的单张或窄带镀锡机组上使用。
热镀锡工艺流程如下：原料一电解酸洗一高压水冲洗一溶剂处理一热镀锡一油处理一碱洗一除油一抛光一成品检验热镀锡原板先进行白酸洗．清洗表面轻微氧化膜和油污等．或在盐酸槽内进行电解酸洗，以迅速清除表面氧化铁皮。
镀锡槽中的锡液温度为300-400℃。
进入锡槽前的原板先通过熔剂槽，清除表面氧化膜，由锡槽出来的钢板需通过棕榈油槽(油温235-240℃)，来防止锡发生氧化并保持熔融状态，以便由镀锡辊挤掉多余的锡量。
然后经过洗涤机洗去油脂，抛光机抛光，就可得到表面光洁的镀锡板。
6．电镀锡板生产过程是怎样的?电镀锡板较老式的热镀锡板具有镀层薄而均匀、表面美观、锡层附着牢固等优点，但是需要的生产设备较庞大。
电镀锡工艺流程如下：根据所使用的电镀液不同，电镀锡机组有碱性、酸性和卤素型3种类型。
碱性型电镀锡机组采用碱性电镀液，腐蚀性小，不需要耐酸槽和耐酸泵，其设备简单，投资低。
但是，带钢的电镀时间长，电耗大，机组速度低，一般为180m／min，最大速度也只能达到300m／min。
酸性型电镀锡机组的电镀效率高，镀层厚度能控制，可以得到两个表面镀层厚度不等的差厚镀层带钢。
这种机组的最大速度可达550m／min。
在这种机组上，由于需要耐酸槽和耐酸泵，在带钢电镀前还要有对带钢进行电解脱脂等镀前处理设备，故机组投资费用较大。
常用的酸性电镀液有硫酸盐和氟硼酸盐两种，氟硼酸盐电镀液的电镀效率较高，但其腐蚀性更大，对设备的维修要求更高。