传动轴动平衡检验报告

商用车传动轴动平衡问题研究

接方法就是控制传动轴的不平衡量 " 但在实际生产过程中 ! 随着不平衡量的下降 ! 传动轴的一次下线合格率会大大降低 ! 成本也急剧增加 " 因此 ! 必须允许存在一定的不平衡量 ! 在成本和性能之间找到一个平衡点 " 然而 ! 在某车型的开发过程中 ! 曾发现装配动平衡合格的传动轴时仍有部分车辆出现高速振动噪声较大的问题 ! 相关测试数据如图 !% 图 , 所示 " 从图 !% 图, 可以看出' 转速在 #( & " "P F I B以上时 ! 传动轴一阶振动和噪声显著增加 ! 对总体振动和噪声贡献较大 ! 说明该车存在的高速振动噪声大问题仍然与传动轴不平衡有关 " 为研究传动轴在装车后动平衡的变化 ! 该文尝试利用三点动平衡法在整车上进行传动轴动平衡 !
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!!!!! 公路与汽运
商用车传动轴动平衡问题研究
王昆黄月芹周喜格陈微微
上汽通用五菱汽车股份有限公司广西柳州 !( % ( " " * 摘要针对动平衡合格的传动轴装车后仍有部分车辆出现高速振动噪声大的问题利用三点证明高速时出现的传动轴振动噪声大的问题不仅与传动动平衡法在整车上对传动轴进行动平衡轴自身的动平衡有关还受整个传动系统动平衡的影响通过对主减进行动平衡和将传动轴与主减进行对点安装的方法有效改善了高速时出现的传动轴振动噪声大的问题关键词汽车传动轴三点动平衡法动不平衡中图分类号 $ % & #' , ! &!!!!!!! 文献标志码 )!!!!!!! 文章编号 ! & * !+, & & , " ! ( " (+" " ! "+" #

传动轴动平衡检验报告

传动轴动平衡检验报告一、背景介绍传动轴是机械传动系统中重要的组成部分，用于传递动力和扭矩。

传动轴一旦失去平衡，将引发严重的振动和噪音问题，同时还会导致传动系统的寿命缩短和故障率增加。

因此，对传动轴的动平衡进行检验是确保机械运行平稳和安全的必要步骤。

二、检验目的本次检验旨在验证传动轴的动平衡状态，判断其是否符合设计要求，并找出可能的不平衡原因，提供改进建议。

三、检验方法四、检验步骤1.安装检测设备：使用专业的动平衡机设备，将传动轴安装在支撑架上，并连接测量系统以便进行数据采集和分析。

2.执行静态平衡：通过测量不同点的轴的重量，计算出不平衡量，并在相应位置安装各种规格的平衡块进行校正。

3.执行动态平衡：将传动轴旋转至工作速度，并测量振动和振幅。

通过比较检测数据与规定标准，判断是否存在失重区域，并记录各测试点的振动情况以供后续分析。

4.数据分析与报告撰写：根据检测数据和实测曲线，对检测结果进行分析和判断，并撰写检验报告。

五、检验结果与分析通过本次动平衡检验，我们得到了以下结果：1.传动轴的静态平衡状态良好，各测点的不平衡量在设计要求范围内。

2.传动轴的动态平衡状态存在一定问题，部分测点的振动超过了规定标准。

通过分析，发现失重区域主要集中在轴的其中一段，可能是由于工艺制造或装配过程中的误差导致的。

六、改进建议根据检验结果和分析1.对于静态平衡问题，不需要额外的调整措施，可以继续使用。

2.对于动态平衡问题，建议进行精细调整。

可以通过增加或减少相应位置的平衡块来达到动态平衡。

同时，还需要关注传动轴的加工工艺和装配工艺，提高精度和减小误差，防止不平衡现象的再次发生。

七、结论本次传动轴动平衡检验结果表明传动轴的静态平衡状态良好，但动态平衡存在一定问题。

根据分析结果，提出了相应的改进建议。

通过实施改进措施，可以进一步提高传动轴的动平衡状态，保障机械传动系统的平稳运行和安全性。

动平衡报告

动平衡报告动平衡报告1.动平衡测试基础1.1关于动平衡的“精度”目前国内基本上都采用“最小检测量”这一指标来表征动平衡机的“精度”即0e 。

按部颁标准定义“最小检测量”的定义是：“对某一重量的校验转子，实验样机能够检测的最小偏心距，以0e 表示，单位：微米（m μ）”。

（通常平衡行业将0e 称为平衡精度，单位也有用“kg mm g /?”表示的，换算方法即：kg mm g /11?=μ）。

不平衡量计算公式m r m e /'=式中e ——平衡精度（kg mm g /?）；m ’——剩余不平衡量；r ——矫正半径（mm ）；m ——工件质量（kg ）。

在选用动平衡机时，首先必须明确所需校验的转子的许用不平衡量e （m μ）多少。

也就是说，所用的动平衡机最小检测量即0e 必须小于转子的许用不平衡量0e <e< p="">否则所选用的动平衡机的检测能力无法保证工件校验动平衡的要求。

转子的许用不平衡量e 是设计者规定的。

如果有些工件在图样上未标明许用不平衡量的要求，选用动平衡机时，可参照国际标准ISO-1940推荐值确定。

1.2平衡工艺的设计原则在工艺图样上应该标明，转子应在什么情况下平衡（例如在套上滚珠轴承时）。

如果不能随意选择的话，那么校正半径和支撑面应该标会并注明尺寸，校正半径也应如此。

此外，有关校正方式、所采用的工具、校正存在的限制（例如最大许用孔深）以及每平面上的许用剩余不平衡均要扼要说明。

下列要素应当在规定有平衡公差要求的图样、技术规格卡或其他文件上加以说明：1）每个校正平面上最大允许的剩余不平衡量；2）校正平面的位置；3）考虑所需要的转子强度和其他条件，说明在校正位置处能够可靠加或去除的最大质量及方法；4）轴承的类型和他们在平衡机上的位置；5）驱动方案；6）平衡转速；1.3典型刚性转子的平衡精度等级平衡试验能改善旋转体质量分布，使转子在轴承旋转时没有不平衡离心力，当然这目的仅能达到一定的程度，经平衡后，转子将还会有剩余不平衡量，只不过是达到允许的范围罢了。

动平衡实验报告

动平衡实验报告动平衡实验报告引言：动平衡实验是一种常见的实验方法，用于研究物体在运动过程中的平衡状态。

通过对物体的运动轨迹、速度和加速度等参数的测量，可以获得物体在不同条件下的平衡状态，并进一步分析其动力学特性。

本实验旨在通过对不同物体的动平衡实验，探究物体在运动过程中的平衡条件和相关影响因素。

实验目的：1. 了解物体在运动过程中的平衡条件；2. 掌握动平衡实验的基本方法和步骤；3. 分析物体在不同条件下的平衡状态和动力学特性。

实验器材：1. 平衡轴；2. 不同形状和质量的物体；3. 能够记录运动轨迹、速度和加速度的测量设备。

实验步骤：1. 将平衡轴固定在水平台上，并确保其水平度；2. 将不同形状和质量的物体放在平衡轴上，并记录下物体的初始位置；3. 给物体一个初始速度，并记录下物体的运动轨迹；4. 根据物体的运动轨迹，计算出物体的速度和加速度；5. 分析物体在不同条件下的平衡状态和动力学特性。

实验结果与分析：通过对不同形状和质量的物体进行动平衡实验，我们可以观察到以下现象和结果：1. 形状对平衡状态的影响：在实验中，我们选取了球体、长方体和圆柱体作为物体进行实验。

通过观察它们的运动轨迹和计算出的速度和加速度，我们可以发现不同形状的物体在运动过程中具有不同的平衡状态。

球体由于其对称性，更容易保持平衡状态；而长方体和圆柱体由于其不对称性，更容易出现不平衡状态。

2. 质量对平衡状态的影响：我们选取了相同形状但不同质量的物体进行实验。

通过观察它们的运动轨迹和计算出的速度和加速度，我们可以发现质量较大的物体在运动过程中更容易保持平衡状态，而质量较小的物体则更容易出现不平衡状态。

这是因为质量较大的物体具有更大的惯性，对外界扰动的响应较小。

3. 初始速度对平衡状态的影响：我们选取了相同形状和质量的物体，但给它们不同的初始速度进行实验。

通过观察它们的运动轨迹和计算出的速度和加速度，我们可以发现初始速度对物体的平衡状态有一定影响。

传动轴总成检验报告

传动轴总成检验报告1. 引言传动轴总成是汽车传动系统的重要组成部分，承担着将发动机的动力传递到车轮的重要任务。

为了确保传动轴总成的质量和可靠性，本文对传动轴总成进行了全面的检验，并撰写此报告以总结检验结果。

2. 原材料检验传动轴总成的原材料是决定其质量的基础。

在本次检验中，我们对传动轴总成的原材料进行了严格的检验，主要包括材料的合格证明、化学成分分析、硬度测试等。

通过检验，我们确定使用的原材料符合相关标准要求，保证了传动轴总成的质量。

3. 外观检验外观检验是评估传动轴总成外观质量的关键环节。

我们对传动轴总成外观进行了详细检查，包括外观光洁度、涂层附着力、表面是否有划痕或凹陷等方面。

检验结果显示，传动轴总成外观良好，没有明显缺陷。

4. 尺寸检验尺寸检验对传动轴总成的安装和使用起着重要作用。

我们使用精密测量仪器对传动轴总成的关键尺寸进行了测量，并与设计图纸进行了比对。

结果表明，传动轴总成的尺寸符合设计要求，并保持在允许的公差范围内。

5. 力学性能检验力学性能检验是评估传动轴总成强度和刚度的关键环节。

我们使用强度测试设备对传动轴总成进行了弯曲和扭转等力学性能测试。

通过测试，我们确定传动轴总成具有足够的强度和刚度，能够承受正常的工作负荷。

6. 耐久性检验耐久性是评估传动轴总成使用寿命的关键因素。

我们采用模拟实际工况进行的耐久性测试，主要包括高速旋转、大负荷运转等条件下的试验。

经过长时间的耐久性测试，传动轴总成未出现疲劳断裂和异常磨损等现象，表现出良好的耐久性。

7. 其他检验项目除了上述主要检验项目，我们还对传动轴总成进行了其他一些辅助检验，包括硬度测试、磁粉探伤、噪音测试等。

结果显示，在这些辅助检验中，传动轴总成均符合相关标准要求。

8. 结论综上所述，经过全面的检验，我们可以确认传动轴总成的质量优良，符合设计要求和相关标准。

传动轴总成的原材料合格、外观完好无损、尺寸精确、力学性能强劲、耐久性优异，并通过了辅助检验。

传动轴(半轴)跳动校核报告解读

Professional目录1 概述 (1)2 校核目的 (1)3 B35-1车型前传动轴(驱动半轴)运动校核 (1)3.1左传动轴跳动角度校核 (1)3.2 右传动轴跳动角度校核(2WD) (5)3.3右传动轴跳动角度校核(4WD) (9)3.4 前传动轴（驱动半轴）跳动过程中与周边件最小间隙校核 (13)4 B35-1车型后传动轴（驱动半轴）运动校核 (15)4.1 后驱动半轴跳动上极限校核 (16)4.2 后驱动半轴跳动下极限校核 (17)5 B35-1车型中间传动轴运动校核 (17)6 结论 (18)参考文献 (21)传动轴跳动校核报告1概述在车辆行驶过程中，传动轴在跳动极限和转向极限范围，要求传动轴角度关系和伸缩量在允许范围内，以及传动轴在极限状态时与周边零部件具有允许的最小间隙，以保证汽车行驶的安全性。

下面按照有关标准的规定和要求，对B35-1车型进行传动轴跳动校核。

2校核目的2.1传动轴跳动的上下极限位置及最大夹角是否符合设计要求。

2.2传动轴在车辆行驶过程中，与周围部件是否干涉及最小间隙是否满足技术要求。

3B35-1车型前传动轴(驱动半轴)运动校核3.1左传动轴跳动角度校核B35-1车型左传动轴校核主要是分析前驱动半轴在左转跳动上极限、右转跳动上极限、左转跳动下极限、右转跳动下极限四个状态下，驱动半轴角度关系应在允许范围内，以及在极限状态校核驱动半轴与周边零部件具有允许的最小间隙情况。

根据厂家提供图纸的技术要求，固定节最大允许角度46°，移动节最大允许角度为23°，移动节滑移量范围为：-23.0mm~25.9mm。

通过对左传动轴各状态数模的分析测量，得到以下数据。

表1 左传动轴校核参数图1左传动轴移动节的滑移线图由此可见，移动节最大滑移量为-5.5mm小于-23mm，移动节最大夹角为16.8°小于23°，所以左传动轴的移动节满足工作要求。

图2 左传动轴跳动上极限图3 左传动轴左转跳动上极限图4 左传动轴右转跳动上极限图5 左传动轴跳动下极限图6 左传动轴左转跳动下极限1图7 左传动轴右转跳动下极限3.2 右传动轴跳动角度校核(2WD)B35-1车型右传动轴校核主要是分析右传动轴在左转极限跳动上极限、右转极限跳动上极限、左转极限跳动下极限、右转极限跳动下极限四个状态下，传动轴角度关系及伸缩量应在允许范围内，以及在极限状态时右传动轴与周边零部件最小间隙校核。

传动轴(半轴)跳动校核报告解读

Professional目录1 概述 (1)2 校核目的 (1)3 B35-1车型前传动轴(驱动半轴)运动校核 (1)3.1左传动轴跳动角度校核 (1)3.2 右传动轴跳动角度校核(2WD) (5)3.3右传动轴跳动角度校核(4WD) (9)3.4 前传动轴（驱动半轴）跳动过程中与周边件最小间隙校核 (13)4 B35-1车型后传动轴（驱动半轴）运动校核 (15)4.1 后驱动半轴跳动上极限校核 (16)4.2 后驱动半轴跳动下极限校核 (17)5 B35-1车型中间传动轴运动校核 (17)6 结论 (18)参考文献 (21)传动轴跳动校核报告1概述在车辆行驶过程中，传动轴在跳动极限和转向极限范围，要求传动轴角度关系和伸缩量在允许范围内，以及传动轴在极限状态时与周边零部件具有允许的最小间隙，以保证汽车行驶的安全性。

下面按照有关标准的规定和要求，对B35-1车型进行传动轴跳动校核。

2校核目的2.1传动轴跳动的上下极限位置及最大夹角是否符合设计要求。

2.2传动轴在车辆行驶过程中，与周围部件是否干涉及最小间隙是否满足技术要求。

3B35-1车型前传动轴(驱动半轴)运动校核3.1左传动轴跳动角度校核B35-1车型左传动轴校核主要是分析前驱动半轴在左转跳动上极限、右转跳动上极限、左转跳动下极限、右转跳动下极限四个状态下，驱动半轴角度关系应在允许范围内，以及在极限状态校核驱动半轴与周边零部件具有允许的最小间隙情况。

根据厂家提供图纸的技术要求，固定节最大允许角度46°，移动节最大允许角度为23°，移动节滑移量范围为：-23.0mm~25.9mm。

通过对左传动轴各状态数模的分析测量，得到以下数据。

表1 左传动轴校核参数图1左传动轴移动节的滑移线图由此可见，移动节最大滑移量为-5.5mm小于-23mm，移动节最大夹角为16.8°小于23°，所以左传动轴的移动节满足工作要求。

图2 左传动轴跳动上极限图3 左传动轴左转跳动上极限图4 左传动轴右转跳动上极限图5 左传动轴跳动下极限图6 左传动轴左转跳动下极限1图7 左传动轴右转跳动下极限3.2 右传动轴跳动角度校核(2WD)B35-1车型右传动轴校核主要是分析右传动轴在左转极限跳动上极限、右转极限跳动上极限、左转极限跳动下极限、右转极限跳动下极限四个状态下，传动轴角度关系及伸缩量应在允许范围内，以及在极限状态时右传动轴与周边零部件最小间隙校核。

动平衡测定实验报告

动平衡测定实验报告引言动平衡是一种常用的工程实践技术，主要用于修复旋转机械设备中的不平衡问题。

不平衡是指转子轴线与转动中心不重合，导致旋转机械在高速运转时会产生振动和噪音。

因此，动平衡测定是非常重要的，可以保证机械设备的正常运行和延长使用寿命。

本实验旨在了解动平衡测试的原理和方法，并通过实验测定一个简单系统的动平衡。

实验中，我们将学习如何使用动平衡仪测量转子的不平衡量，并采取适当措施去除不平衡。

实验过程1. 准备工作：准备一台动平衡仪，确保仪器工作正常；清洁转子，确保无脏物和杂质。

2. 安装：将转子安装到动平衡仪上，将传感器安装在平衡仪上的适当位置。

3. 初始测试：开启动平衡仪，进行初始测试。

记录下转子在不同位置的不平衡量。

4. 不平衡量测定：根据初始测试的结果，调整转子的位置，多次进行测定，直到找到转子的最佳位置。

5. 不平衡修复：根据测定结果，决定施加适当的修复方法。

可以在转子上添加配重物，也可以通过修改转子的结构来实现修复。

6. 修复测试：修复后，再次进行测试，检查修复效果。

7. 完成：记录实验结果，并将仪器归还至指定位置，清理实验台。

实验结果与讨论在实验中，我们测定了一个转子的不平衡量，并进行了修复。

最终，我们成功将不平衡量降低到了可接受的范围内。

实验结果表明，转子在不同位置的不平衡量差异较大。

通过不断调整转子的位置，我们找到了一个相对较佳的位置，减小了不平衡量。

在修复过程中，我们选择了在转子上添加配重物的方法。

通过精确地计算和安装配重物，成功降低了转子的不平衡量。

不确定度分析在实验中，我们也要对测定结果的不确定度进行分析。

不确定度的来源主要有以下几个方面：1. 仪器误差：动平衡仪的准确度会对测定结果产生误差。

2. 操作误差：操作人员在安装、调整和修复过程中可能存在误差。

3. 环境误差：实验环境的影响也会对结果产生误差。

为了减小不确定度，我们应该采取以下措施：1. 确保仪器的准确度，并进行定期校准。