物料平衡管理规定
物料平衡管理规定
1 目的
建立物料平衡管理规定，明确检查标准，严格进行收率控制，防止生产过程中发生差错和混淆。
2 范围
固体制剂车间各主要工序。
3 责任
车间主任、工艺员、班组长、质监员有按本规定执行的责任。
4 内容
4．1 建立物料平衡检查标准，掌握生产过程中物料收率变化，进行严格的收率控制，使之在合理范围之内，这是防止差错和混淆的有效方法之一。
4．2 物料平衡计算单位：
固体制剂车间制粒、整粒总混、压片、胶囊填充工序以重量为单位计算，其它工序以数量为单位计算。
4．3 需要计算物料平衡的主要工序：
a．制粒 b．整粒总混 c．压片 d．胶囊填充 e．内包 f．外包
4．4 物料平衡计算的基本公式：
收率= 实际值
×100% 物料平衡=
实际量+废损量
×100% 理论值理论量
其中：
理论值：为按照所用原料（包装材料）理论产量（在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量）。
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实际值：为生产过程中实际产出量。
4．5 物料平衡标准：
固体制剂车间各工序中间产品、成品的物料平衡值定为理论值的95へ100%，凡物料平衡值在此范围之内，均属正常，经车间工艺员检查签字、质监员复核签字，方可递交下工序。
4．6 偏差处理
凡物料平衡值高于或低于允许范围者，应立即贴上“待检”标志，不能递交下工序，并填写偏差通知单，报车间主任及质监员按“偏差处理程序”进行调查，采取处理措施，并详细记录。
物料平管理制度
物料平管理制度第一章总则第一条为规范物料平管理工作，保障企业生产运营的顺利进行，根据《中华人民共和国物料管理法》和相关法律法规，制定本制度。
第二条物料平管理制度适用于全公司各部门的物料平管理工作，旨在规范物料的采购、入库、出库、盘点等环节，保证物料的合理储备和使用，提高物料利用率和生产效率。
第三条公司物料平管理工作应遵循“合理使用、科学管理、节约开支、提高效率”的原则，确保物料的有效利用，降低企业成本。
第四条物料管理人员应遵循诚实守信、积极主动的原则，认真履行物料管理职责，保障企业生产经营的正常进行。
第五条公司领导要高度重视物料平管理工作，加强管理，严格执行本制度，做好各环节的监督和检查，确保物料平管理工作的落实。
第二章物料采购管理第一条公司物料采购应根据生产计划和实际需要，经过合理评估和核算后确定采购数量，避免因采购不当导致库存积压或缺货情况的发生。
第二条物料采购应严格按照公司的采购程序和流程进行，逐级审批，确保采购决策的合理性和透明度。
第三条采购人员应当依法合规开展采购活动，尊重供应商的合法权益，不得以任何形式接受或索取供应商的回扣、佣金等不正当利益。
第四条物料采购应根据物料的质量、价格、供货期、售后服务等因素综合考虑，优先选择具备合格供应商资质和良好口碑的供应商进行采购。
第五条物料采购人员在为公司选择供应商时，必须要求供应商提供合格的产品样品，并进行严格的检验和评估，确保物料质量符合公司要求。
第六条公司采购人员应加强对供应商的管理，建立健全供应商库，及时更新供应商信息，加强评价和考核，确保供应商的稳定性和可靠性。
第三章入库管理第一条入库管理应根据采购订单和物料验收单的内容进行，确保入库数量、型号、规格、质量等信息与实物相符，严格进行质量检查，做到一票一清。
第二条入库人员应对入库物料进行编码、标识、分类，并根据不同的物料特性和要求进行储存，保证入库物料的清晰度和便捷度。
第三条入库人员应认真填写入库记录，并将入库信息及时录入物料管理系统，确保入库信息的准确性和及时性。
物料的平衡管理制度
物料的平衡管理制度一、引言物料管理是企业生产经营活动中非常重要的一环，对于企业来说，有效的物料管理不仅能够提高生产效率、降低成本，还能够确保生产和供应链的顺畅运作。
而物料的平衡管理制度则是物料管理的重要组成部分，旨在通过合理规划和有效控制物料的进出库流动，实现物料的合理利用和最大化价值。
本文将就物料的平衡管理制度进行详细阐述及分析。
二、物料的平衡管理制度概述1. 物料管理的背景和意义物料管理是一项系统性的管理活动，主要涉及物料的采购、入库、库存管理、生产和销售等环节。
在企业生产过程中，物料是生产活动的基础，因此如何有效管理物料，保证其在生产过程中的适时供应和合理利用，对于企业的生产效率和效益至关重要。
物料的平衡管理制度即是一种管理方法，通过对物料的需求、库存、采购及生产等方面进行综合考量和规划，以实现物料的合理配置和最佳利用。
2. 物料的平衡管理制度的定义和内容物料的平衡管理制度是指在物料管理活动中，通过科学、合理的方法对物料的需求、供应、库存和流动等方面进行规划和控制，以达到平衡进出库、合理利用、降低成本和提高效益的管理体系。
其内容主要包括：（1）物料需求的确定：根据生产计划和销售预测，确定物料的需求量和时间节点。
（2）物料采购管理：制定完善的物料采购标准和供应商评估制度，确保物料的质量、价格和供应及时性。
（3）库存管理：建立科学的库存模型，合理控制和优化库存水平，降低过多库存和缺货的风险。
（4）物料流动的控制：通过合理的物料流通路径和库存调度，降低物料的滞留和损耗，提高物料周转率。
（5）物料利用的优化：通过精细化管理和技术创新，提高物料利用率和降低废品率。
（6）风险管理：建立健全的应急预案和风险评估机制，及时应对因物料管理不当而导致的风险和损失。
三、物料的平衡管理制度的设计与实施1. 设计物料平衡管理制度的步骤（1）明确目标和原则：根据企业的发展战略和物料管理的具体需求，明确物料平衡管理制度的目标和原则。
物料平衡的规章制度编辑
物料平衡的规章制度编辑一、总则为加强企业物料管理，提高资源利用效率，规范物料平衡操作，遵循国家相关法律法规，依据企业实际情况，制定本规章制度。
二、适用范围本规章制度适用于企业所有部门和员工，在企业生产、采购、仓储和使用过程中，必须遵守和执行本规章制度。
三、原则1. 物料平衡的原则是“严格把关、合理配置、科学管理、高效利用”。
2. 严格执行物料管理制度，保证物料平衡的准确性和及时性。
3. 合理配置物料资源，优化物料使用结构，提高资源利用效率。
4. 科学管理物料流程，对物料的采购、入库、出库等环节进行规范管理。
5. 高效利用物料资源，降低物料消耗，减少浪费，实现物料管理的节约型、绿色型和可持续发展。
四、物料管理流程1. 物料采购（1）按照企业的生产计划和需求，制定物料采购计划，明确采购数量、质量、时间等要求。
（2）严格执行采购流程，选择合格的供应商，确保采购物料的质量和价格。
（3）根据实际需要，及时更新采购计划，调整采购数量，以确保生产和库存的平衡。
2. 物料入库（1）入库前，对采购的物料进行检验和验收，确保物料质量符合标准要求。
（2）按照物料管理规定，对入库的物料进行编码、分类、标识，做好记录和档案管理。
（3）定期清点库存，确保库存数量与账面一致，防止漏报和遗漏。
3. 物料出库（1）出库前，根据生产计划和需求，制定物料出库计划，明确出库数量、时间和用途。
（2）出库操作时，严格执行出库流程，审核出库单据，保证出库的准确性和合法性。
（3）及时更新库存记录，调整库存余量，避免库存积压或短缺。
4. 物料使用（1）根据生产需要，合理调配和使用库存物料，控制物料消耗，减少物料浪费。
（2）加强对物料使用的监控和跟踪，及时发现和解决物料使用中的问题，提高物料利用率。
五、物料平衡考核1. 设立物料平衡考核制度，对各部门和员工的物料管理工作进行评估和考核。
2. 考核内容包括物料采购、入库、出库和使用的质量和效率，以及物料平衡情况等方面。
水泥厂物料平衡管理办法,日常物料平衡管理与盘点管理
XX有限公司物料平衡管理办法xx年xx月份发布物料平衡管理办法第一章物料平衡一、物料平衡原则(一)物料平衡必须坚持“宁盈勿亏”原则，物料要保持略有盈余，盈余量控制在当月产量或购进量的1%以内。
(二)物料平衡坚持“宁盈勿亏、有盈调盈、有亏调亏”的原则，杜绝以各种理由不予调整盘点结果，瞒报、虚报盘点结果的现象。
(三)水泥、熟料的生产过程是一个物料流动的过程，物料平衡是水泥生产企业物流管理的一项重要的基础工作，也是一项系统工作，所谓的平衡就是要借助于管理手段，对生产过程数据进行处理、调整，保证产、购、销（消）、存之间的平衡、实物量与帐面数量的平衡，最终为生产核算、成本核算和生产组织提供依据。
二、物料平衡基本要求(一)根据生产工艺设计说明书和标定，确定合理的料耗比，为过程平衡提供依据。
(二)了解质量数据，对重要物料的检测数据进行分析，及时调整物料消耗比例。
(三)加强与计量管理部门及中控操作员的沟通，掌握计量器具的运行和变化情况，判断物料盈亏情况。
(四)过现场盘存，分析、处理物料盈亏，并指导工序计量器具的调整方向；(五)及时调整物料盈亏，保证全系统物料平衡、消耗合理、产量计算准确。
三、物料平衡的一般方法(一)日常产品产量、物料消耗量以计量秤数据为平衡依据，按生产工艺流程逐步计算。
(二)月末或需要平衡时，工序产品生产一般采用倒推法，就是以发运、消耗数据和库存量倒推工序产品产量；外购物料主要核算消耗量，以进货量、库存量反推消耗量；通过平衡结果，来验证工序计量器具的准确性。
(三)基本平衡公式：期初库存＋产品产量 = 销售发运量（消耗量）＋期末库存期初库存＋原、燃料购进量 = 原、燃料消耗量＋期末库存四、日常物料平衡管理1、生产车间通过配料人员物料流量实测及配料秤的静态标定，质控处三班控制人员监督执行情况，确保配料秤实际流量符合化验室配比；定期校验地中衡，确保其精度。
2、生产安全处日常通过分厂测库记录跟踪和核查大宗原材料和成品水泥、熟料的帐面库存与实物的对应程度，误差量比较小且在正常范围的不予处理；误差量超出正常范围，据实对造成误差的实际因素进行调整和修正。
物料平衡管理制度022—00
物料平衡管理制度文件编号：SC-ZD-022-001.在每个关键岗位进行物料平衡是避免或及时发现差错与混淆的有效方法之一。
因此，每个品种各关键生产岗位的批生产、包装记录都必须明确规定物料平衡率的计算方法及合格范围，并根据验证结果确定收率（合格率）的范围。
2.物料平衡率的计算：2.1计算公式：物料平衡率= 实际值×100% 理论值其中：理论值：为投料量。
实际值：为生产过程中实际产出量。
实际产出量包括本岗位产出量（包括零头）、收集的废品量、生产中取的样品量、无法收集的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中的残余物等）。
2.2在生产过程中如有跑料现象，跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。
2.3上工序移交下来的有效物料的数量，经复核后成为下工序计算收率的理论值。
3.需进行物料平衡的主要工序：3.1前处理、提取：净料干燥、浓缩浸膏的干膏、粉碎。
3.2口服固体制剂：3.2.1片剂：制粒、总混、压片、分装、包装。
3.2.2胶囊剂：总混、胶囊填充、分装、包装。
3.2.3散剂：分装、包装。
4.物料平衡的计算单位：4.1前处理、提取：固体以重量计算，液体以体积或重量计算。
4.2固体制剂：以重量进行计算。
5.制订物料平衡限度与范围：5.1常采用根据设备、设施情况估计一定范围，再积累一定批次生产产品物料平衡数据，计算结果进行统计计算，而得出平衡限度。
5.2限度范围：5.2.1生产过程中因有如捕尘系统、真空系统、管道系统收集的无法收集的丢弃不合格物料，因此不能是100%，一般物料平衡范围96-100%。
5.2.2标签、说明书、中盒等外包装不得随意使用、丢弃。
因此物料平衡范围为100%。
6.数据处理：6.1凡物料平衡在限度范围之内，经质量监督员检查合格后，应在“物料卡”上签字，方可流入下工序。
6.2凡物料平衡高于或低于限度范围，质量监督员须立即贴示标记，不能流转至下工序，按《生产过程偏差处理管理制度》进行处理。
生产物料平衡管理制度
生产物料平衡管理制度一、概述生产物料平衡管理制度是企业为了合理配置生产物料资源，确保生产过程中物料使用的合理性和高效性，以及避免物料浪费和损耗而建立的一种管理制度。
生产物料平衡管理制度的建立有利于降低生产成本，提高生产效率，为企业的可持续发展提供坚实的物质基础。
二、制度内容1.物料需求计划生产物料平衡管理制度的第一步是制定物料需求计划。
企业应根据生产计划和销售计划，合理估计各种物料的需求量，并确定需求时间和数量。
需求计划应根据实际情况灵活调整，以满足生产的需要。
2.物料采购管理在物料采购管理上，企业要根据物料需求计划，制定采购计划，并明确物料的采购数量、质量标准和交货时间。
采购过程中，应加强供应商的管理，确保采购的物料质量和交货时间符合要求。
3.物料储备管理为了应对突发情况，企业需要建立物料储备管理制度，确保关键物料的充足储备。
储备物料的数量应根据企业的生产规模、生产周期和市场需求确定，以免过多储备导致库存积压，增加库存成本。
4.物料接收管理物料接收管理是确保采购的物料能够符合质量要求并及时到达生产线的重要环节。
企业应建立物料接收检验制度，对接收的物料进行检验，并及时处理不合格的物料，以免对生产造成影响。
5.物料存储管理物料存储管理是确保物料安全、有序存放，以及便于取用的重要环节。
企业应根据不同物料的性质和要求，合理规划仓储空间，建立物料存储标准和操作规程，对不同性质的物料进行分类存放和标识，以便管理和使用。
6.物料使用管理物料使用管理是确保生产中物料的合理使用，避免浪费和损耗的重要环节。
企业应建立严格的物料使用标准和操作规程，对生产过程中的物料使用进行跟踪和监控，发现问题及时纠正，减少不良品的生成。
7.物料库存管理物料库存管理是确保物料库存水平的适度和合理的重要环节。
企业应根据生产需求和市场需求合理制定物料的安全库存和最优库存水平，采用合理的库存控制技术和方法，减少库存积压和库存成本。
8.物料盘点管理物料盘点是确保物料库存数量和品质能与账面记录相符的重要环节。
物料平衡管理制度
物料平衡管理制度1、目的为使我公司的生产管理过程中各种物料在生产流程清楚明了，确保投入与产出的平衡管理，加强各种物料的管理，减少物料损失，使物料管理工作规范化、制度化、日常化。
2、适用范围。
本制度适用于公司生产过程中各种物料平衡管理。
3、建立健全管理机制3.1 各分厂必须健立健全物料平衡管理机构，有专职或兼职管理人员。
3.2 各分厂必须建立相应的物料管理制度，明确各级管理职责及权限。
4、物料平衡管理要求4.1各分厂必须加强物料现场管理，加强物料进出及过程投入计量管理，确保物料平衡。
4.2各分厂必须建立健全物料统计台帐及统计报表，数据必须准确，统计台帐必须反映每批原料入库量，期间消耗量，账面库存量。
4.3各分厂实物消耗与账面必须吻合，不允许出现短缺，不允许多投少记和少投多记、虚报等情况。
4.4 各分厂物料进厂消耗数据要每天及时报生产处统计员。
4.5凡是进入分厂的物料要做到准确计量，现场取样，计量必须准确、取样必须具有代表性。
4.6 各种物料入库，分厂应指定专人负责，规范堆放，认真对堆放过程进行管理，不得造成物料流失。
4.7在物料运输过程中，出现物料流失，如在正常流失范围之内的，则算作必要的物料损耗，如超出正常范围的，所造成的损失由负责承运部门或个人赔偿。
4.8对倒运物料的车辆，卸货后，应对车箱及包装物进行清理，确保物料全部回收。
4.9 散装的贵重物料，如：原煤、熟料做好堆放整齐，防水等措施确保物料不流失。
4.10 物料堆放、使用过程应有防雨水冲失和飞扬损失的措施，使用完毕应对场地进行清理，确保物料不流失。
4.11 对生产场地，各分厂每班要安排人员进行清扫作业场地。
4．12 凡是出厂产品及生产过程投入及产出熟料、水泥，必须进行计量过磅取样化验，确保物料量的真实性。
4.13 生产处每月一次对各分厂计量设施及计量过程和物料检验数据进行抽样核查，确保计量、检验准确。
4.14 凡是分厂由于对各种物料管理不到位，造成的物料短缺或不平衡，造成的损失自行负责。
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1目的
建立物料平衡管理规定，明确检查标准，严格进行收率控制，防止生产过程中发生差错和混淆。
2范围
固体制剂车间各主要工序。
3责任
车间主任、工艺员、班组长、质监员有按本规定执行的责任。
4内容
4．1建立物料平衡检查标准，掌握生产过程中物料收率变化，进行严格的收率控制，使之在合理范围之内，这是防止差错和混淆的有效方法之一。
4．2物料平衡计算单位：
固体制剂车间制粒、整粒总混、压片、胶囊填充工序以重量为单位计算，其它工
序以数量为单位计算。
4．3需要计算物料平衡的主要工序：
a．制粒b．整粒总混c．压片d．胶囊填充e．内包f．外包4．4物料平衡计算的基本公式：
收率= 实际值
×100% 物料平衡=
实际量+废损量
×100% 理论值理论量
其中：
理论值：为按照所用原料（包装材料）理论产量（在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量）。
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实际值：为生产过程中实际产出量。
4．5物料平衡标准：
固体制剂车间各工序中间产品、成品的物料平衡值定为理论值的95へ100%，凡物料平衡值在此范围之内，均属正常，经车间工艺员检查签字、质监员复核签字，方可递交下工序。
4．6偏差处理
凡物料平衡值高于或低于允许范围者，应立即贴上“待检”标志，不能递交下工序，并填写偏差通知单，报车间主任及质监员按“偏差处理程序”进行调查，采取处理措施，并详细记录。