新产品试产管理规定
试生产期间安全管理规定
试生产期间安全管理规定试生产期间是新建、改建、扩建生产单位或技术装备设施、新产品的试制期间，试生产的目的是为了检验和确定技术经济指标和生产过程中的安全、卫生、环保等问题，确保在正式生产前能够达到生产效益、质量、安全等要求。
试生产期间安全管理规定是为了保障参加试生产的人员安全，防止生产事故的发生。
以下是试生产期间安全管理规定细则：一、生产管理措施数措施1.做好现场管理交底，实行岗位责任制，明确责任，严格依照操作规程操作；2.订立项目管理计划，落实责任，承当管理任务，确保试生产期间的安全；3.依照规定开展安全教育和培训，保证在试生产期间参加的工作人员了解安全生产学问和规定；4.确保全部生产设备和工具具备相应的安全防护措施，如机械设备必需保证护栏、安全带、紧急停机装置等均有完善，工具必需符合国家安全生产标准；5.建立安全生产责任簿，对每位参加试生产的人员进行安全生产规范的检查，且每天总结一份安全生产的检查结果；6.依照《安全生产法》和《安全生产条例》规定，逐条落实安全生产计划和安全管理相关制度；7.适时认真落实生产企业主管部门的相关安全生产领导要求，积极搭配有关监督检查工作。
二、作业行为措施数措施1.严格遵守相关操作规程和标准条款，操作人员必需理解每一项安全措施的含义和实际操作技巧；2.建立必要的安全防护设施，如稳固的工作平台、安全防护栏杆、扶手、防滑把手等等；3.对于可能存在的不安全因素进行安全风险评估并订立相关的应急预案，适时应对突发事故，保障相关人员的人身安全，防止安全生产事故的发生；4.严禁操作人员违反安全措施或者“三违”行为，如无证上岗、无人操作、无偿借、越过安全防护设施等；5.负责人应对作业人员进行讲安全活动，对于发觉的作业风险隐患和现场非法行为适时进行引导和矫正；6.原则上禁止在试生产期间开展高风险的作业，如有特别需要，必需经过有效的管理和严格的安全措施，才能够进行。
三、应急预案措施数措施1.对于可能造成员工损害、设备损坏，影响生产安全的事故情况订立相应的安全应急预案并加以实施；2.订立适应性强、科学性严谨、具备针对性和实际性的安全应急预案；3.加强应急预案演练，提高应急现场处理本领，落实应急救援预案；4.对于人员漏报、草率应对和违反规定的情况，检查并追责，以维护企业的安全形象和良好的生产环境。
(完整版)新产品试产管理办法
4.4首批试产前制造单位主管对作业员、品检员教育训练并确认所有人员均了解规范之要求，并在开线前由品工及工程确认物料、流程、治工具、检具及人员的动作是否完全正确始能试产。
4.6制造部依试产日程安排各项相关事宜，并进行备料，于试产日依作业流程及作业标准之规定，将所领取的物料进行上线组装、包装等作业，试产完成之产品则送交品管部依“检验标准”检验确认。
4.2工程部于样品承认完成,即依据“设计图面”及相关数据“BOM材料表”，和制造流程准备治工具与制程设计，订定相关作业标准及品保依产品验证成绩制定制程管制计划(质量工程图、检验规范、检验设备)后进行试产。
4.3工程部应于试产前提出「量试〈样品〉执行单」，并召开产品试产说明会，将新产品相关数据、“BOM材料表”等相关技术移转予制造及品管相关人员。
3组织与权责
3.1工程：新产品试产之责任单位。
3.2品.3制造：规划及建立各项作业标准。
3.4资材、企划、制造：规划试产日程安排及备料等各相关事宜。
4作业内容
4.1工程部于样品承认作业完成，即根据“设计图面”及相关资料“BOM材料表”、作为技术之依据。
文件编号
HJ-WI-E-025
制定单位
工程课
制订日期
2012-05-02
文件名称
新产品试产管理办法
生效日期
2012-05-15
版本版次
A0
文件页数
第1页，共1页
1目的
为确保生产制造之作业流程顺畅、建立完整之相关检测及落实技术移转，及利于新产品顺利量产及符合质量要求，特制定本作业办法。
新产品小批试装及试生产管理规范
新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5 生产厂：负责新产品上线试装。
3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。
4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。
4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。
4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。
NPI试产管理控制程序文件
NPI试产管理控制程序文件一、目的为了确保新产品导入（New Product Introduction，简称 NPI）试产过程的顺利进行，有效控制试产风险，提高产品质量和生产效率，特制定本管理控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司所有新产品的 NPI 试产活动，包括但不限于新产品的设计验证、工艺验证、工装夹具验证、生产流程验证等。
三、职责分工1、研发部门负责提供新产品的设计图纸、技术规范、测试标准等相关技术文件。
参与试产过程中的技术指导和问题解决。
2、工程部门制定试产计划和工艺流程，设计工装夹具和生产设备的调试方案。
负责试产过程中的工艺优化和改进。
3、生产部门按照试产计划和工艺流程组织生产，确保试产任务按时完成。
反馈试产过程中的生产问题和质量异常。
4、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划。
负责试产产品的检验和质量评估。
5、采购部门负责试产物料的采购和供应，确保物料的及时到位。
6、项目管理部门统筹协调各部门的试产工作，确保试产活动的顺利进行。
跟踪试产进度，及时汇报试产情况。
四、试产准备1、研发部门完成新产品的设计开发，并经过内部评审和验证。
2、工程部门根据研发提供的技术文件，制定试产方案，包括工艺流程、工装夹具设计、设备调试方案等。
3、采购部门按照试产方案的要求，及时采购试产物料，并确保物料的质量和规格符合要求。
4、生产部门准备好试产所需的生产设备和人员，并进行必要的培训。
5、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划，并准备好检验设备和工具。
五、试产实施1、项目管理部门组织召开试产前会议，明确各部门的职责和任务，以及试产的时间节点和要求。
2、生产部门按照试产方案和工艺流程进行试产，并记录试产过程中的各项数据和问题。
3、工程部门在试产过程中进行技术指导和工艺优化，及时解决生产过程中的技术问题。
4、质量部门按照检验标准和检验计划对试产产品进行检验，并记录检验结果。
5、试产过程中如出现质量异常或生产问题，相关部门应及时分析原因，采取有效的纠正措施，并进行验证。
新产品试产(PP)的管理规定
3.4PP过程中产生的物料损耗费记入开发部的开发费用；PP过程中的物料库存不纳入事业所考核范围。
3.5PP过程中的工时定额按实际投入工时计算。
4.相关文件
4.1《新产品开发策划流程》----------------------《新产品开发手册》第6章。
(24) QC抽检项目表
(25)工序检查项目表
(26)有毒有害物质过程管理计划
开发部
生技部
生技部
质量部
2
实物的准备
(1)开P/O
(2)物料、零件、辅料包装材料测
试带/测试碟的接收与认定
(3)部分简单工模夹具的制作
(4)工模夹具的认定
(5)通用仪器设备的准备
(6)生产场地安排、生产线布置
生管部/生技部
7.试产的过程
7.1工艺文件与工模夹具的准备。（准备工作内容及责任人详见后附表格）。PP过程中，由开发部根据需要向生技部发放技术文件，但需登记。
7.2物料的准备及采购
7.2.1凡新产品所用零件没有采用公司现有物料，开发部需依据公司SAP物料编码规则，向SAP数据小组提出新产品物料（零件）编号申请。
第9章
7.2.1第1次：提前1~2个月，主要确认模具、工艺文件、仪器设备的状况，制定材料纳期。
7.2.2第2次：提前1周，确认以上准备事项的进展情况。
7.2.3第3次：提前3天，确认PP的准备工作是否已完成，若完成则按计划进入PP，否则重新制订计划。
7.4PP的进行（PP分二个阶段进行）
7.4.1事业所生管计划根据公司领导批准的试产申请，依照SAP《自主开发新品首次/再次试制流程》，在SAP系统创建生产订单。
产品生产试验管理制度
产品生产试验管理制度一、总则为规范和强化产品生产试验管理，保障产品质量安全，提高生产效率，特制定本管理制度。
二、管理范围本管理制度适用于公司所有生产试验活动，包括新产品研发试验、工艺改进试验等。
三、组织机构1.产品生产试验管理委员会：由公司高层领导组成，负责制定产品生产试验方针和政策，审定试验计划和结果，解决试验中遇到的重大问题。
2.产品生产试验管理部门：负责具体的试验实施和管理工作，包括试验计划制定、试验材料购买、试验进度跟踪等。
四、试验计划1.试验计划由技术部门制定，包括试验目的、方法、流程、周期等内容，在制定过程中应充分考虑产品特性和试验条件。
2.试验计划需经产品生产试验管理委员会审定才能进行实施。
五、试验流程1.试验前准备：包括试验设备、材料、人员等准备工作，确保试验能够顺利进行。
2.试验实施：按照试验计划进行实验操作，记录实验过程中的关键数据和观察结果。
3.试验数据分析：对试验结果进行统计和分析，找出问题和改进方案。
4.试验总结：对试验过程进行总结，提出改进建议，并提交试验报告。
六、试验管理要求1.严格遵守试验计划，不得擅自改动试验内容和方法。
2.试验操作人员需经过培训和考核合格后方可进行试验操作。
3.试验过程中发现的问题需及时汇报，不能隐瞒或掩盖。
4.试验记录要详实完整，确保试验结果的可靠性和可复现性。
5.试验报告需按规定时间和格式提交，报告内容应准确客观，具有说服力。
七、试验质量评价1.产品生产试验管理委员会负责对试验过程和结果进行评估，及时发现和纠正问题。
2.试验质量评价包括试验数据的准确性、试验过程的规范性、试验结果的合理性等。
3.对试验过程中发现的问题和改进措施进行跟踪，确保问题得到有效解决。
八、试验文件管理1.试验文件包括试验计划、试验记录、试验报告等，应当按规定存档并加以保护。
2.试验文件需按照规定的归档周期和方式进行管理，确保文件的完整性和安全性。
九、附则1.本管理制度自发布之日起实施，凡与本制度不一致的规定，以本管理制度为准。
试产(量产)管理规定
试产(量产)管理规定
版次 生效日期
A0 2014.4.21
1． 目的：
使产品有计划、有依据进行生产，确保公司开发设计之产品顺利投入生产，为了因
材料变更、新开模具、制程控制不当防止造成批量不良。
2． 适用范围：
适用于所有新开发产品、新客户、新开模、新开发的供应商材料、或生产工艺的更
5.3 生产部: 负责物料及人员安排，负责对工模夹具及工艺操作进行的总结与跟踪反馈；
5.4 品质部: 提出新产品品质要求及样品检查测试，并跟进试产全过程反馈品质(功能和
电性能、结构等)状况.
6．程序内容：
6.1 新产品试产（量产）前工作准备：
6.1.1 开发、工程部组织召开新产品投产会；
6.1.2 投产会参与人员为生产主管、品质部主管、开发、工程及业务主管，确定投产日
修改记录：
制
审
会定
核
签复
批
核
准
金豪马电子有限公司
试产(量产)管理规定
文件编 号
页次 版次 生效日
期
JHM-WI-G-001
2/2 A0 2014.4.21
6.2.2 属于新供应商小批量采购的由采购开出《试产（量产）报告单》 ；
6.2.3 订单属新产品由开发、工程部开出《试产（量产）报告单》 ；
6.3 试产（量产）总结：
7.1《试产（量产）报告单》
见附件
修改记录：
制
审
会定
核
签复
批
核
准
附件：试产（量产）报告单
图、产品组装爆炸图、软件/软件版本、BOM、产品规格书、包装规范、相关
资料发放至生产技术人员、品管及生产部门；
新产品试产管理制度
文件制修订记录1.0目的对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。
2.0适用范围适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。
3.0职责：3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。
3.2 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结。
3.3 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。
3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。
3.5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。
4.0定义试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为10-50双之间。
5.0内容5.1新产品试产要求：5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。
5.1.2试产数量：10-50双。
5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。
5.1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据。
5.1.5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。
5.2试产准备5.2.1试产前,由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议”，会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由项目工程师跟进.5.2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。
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新产品试产管理规定
型的生产流程、工艺要求、质量要求、安全注意事项等），并制定试产计划。
试产计划需经总经理审核并签字后方可执行。
4．6试产过程中，生产部门需按照试产计划进行生产，
并由工艺设备部和品质部进行跟踪和监控。
如有问题及时反馈给研发部门进行处理。
4．7试产结束后，研发部门需对试产过程进行总结，并
输出试产报告。
试产报告需由研发部门、品质部门、生产部门、工艺设备部门共同签字确认后方可存档。
二、标准资料输出
5．1研发部门需在试产结束后，输出标准资料，包括工
艺流程图、生产作业指导书、检验规范、包装规范等，并需经过品质部门、工艺设备部门、生产部门的确认和签字后方可存档。
5．2标准资料需在量产前完成输出，以便生产部门进行
生产作业指导和流程控制。
修改后的文章：
新产品试产管理规定
为了更好地规范新产品从研发、试产到量产的过程，本公司制定了新产品试产管理规定。
该规定旨在明确各部门和相关人员的职责，提升产品的可靠性和稳定性，并建立标准的产品资料档案。
适用范围：本公司所有新产品。
各部门职责：
生产部门：制作样机、提出试产报告、制作生产流程图和作业指导书、进行样机评审。
采购部门：采购样机物料、参与样机评审。
仓库：提出新物料、跟踪试产物料。
品质部门：确认样机和新物料、参与样机评审、跟进试产、制作样机测试报告和检验规范、制作包装规范。
研发部门：制作样机、跟进试产、输出试产资料和标准资料、全程跟踪样机确认到量产。
工艺设备部门：制作生产流程图和作业指导书、制作工装、调试主要设备、参与样机评审。
实施细则：
一、样机试产流程
1.样机制作：研发部门填写委托加工单，由生产总经理审
核后交由生产部门进行样机制作。
研发工程师、质量部门和工艺设备部门全程跟进指导。
2.样机确认：
2.1 新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测
试说明和已测试合格的样机，交由品质部门和研发部门进行样机确认。
2.2 样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见，测试报告并分发到研发部门、总经理、品质部门及研发部门存档。
3.样机评审：
3.1 当质量工程师报告反映可进入样机评审时，由研发工程师向公司提出组织样机评审会议。
3.2 通过样机评审后，则进入新产品试产阶段。
3.3 样机评审报告分发到总经理、品质部门、研发部门、工艺设备部门。
4.下试产订单：
4.1 样机评审后，依据评审报告结果，由总经理下试产订单。
4.2 采购依据手板和BOM表采购物料。
4.3 在试产物料到齐后，仓库管理员通知研发助理/工程师，研发助理/工程师组织样机（成品样机）试制（此确认物料是
否正确），此样机确认后，挂上“样机卡”作为标准的样机，转入样品柜并建立档案。
4.4 样机确认合格后，研发部门开出“试产通知单”通知生
产部门，表示可以试产。
生产部门再依据生产计划，安排相应的生产计划，并回复研发部门具体生产时间。
4.5 在试产前一天，研发工程师组织相关人员开试产会议，并制定试产计划。
试产计划需经总经理审核并签字后方可执行。
4.6 试产过程中，生产部门需按照试产计划进行生产，并
由工艺设备部门和品质部门进行跟踪和监控。
如有问题及时反馈给研发部门进行处理。
4.7 试产结束后，研发部门需对试产过程进行总结，并输
出试产报告。
试产报告需由研发部门、品质部门、生产部门、工艺设备部门共同签字确认后方可存档。
二、标准资料输出
5.1 研发部门需在试产结束后，输出标准资料，包括工艺
流程图、生产作业指导书、检验规范、包装规范等，并需经过品质部门、工艺设备部门、生产部门的确认和签字后方可存档。
5.2 标准资料需在量产前完成输出，以便生产部门进行生
产作业指导和流程控制。
1.该设备的工作原理是通过电磁波的辐射来实现无线充电，其功能特点是方便快捷、无需接触、高效节能等。
在工艺控制方面，需要注意电磁波的频率和功率的控制，以及电磁波的辐射范围的限制。
在测试中，重要的参数包括充电效率、充电距离、辐射范围等。
2.在4、6产线试产时，需要研发工程师或研发助理、质量部、工艺设备部全程跟进，及时发现、处理、改善任何异常情况。
3.试产结束后，生产部应该撰写试产报告，报告中应包括投入数量、入库数量、生产效率、质量问题等方面的数据和分析。
同时，还应该总结试产过程中的经验教训，为后续的生产提供参考和指导。