看板作业流程ppt课件
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煤业精益管理-看板拉动
18/44
Kanban（看板）类型
两类基本的Kanban（看板）信号： 1. 流程间看板： • 一个可视的信号确定流动的生产流程中产品移动的节奏 2. 内部看板： • 一个可视的信号用于生产流程内部的材料补给
0KANBAN（看板） 卡标示号:0
*0*
批次规格编号: 1 of 4
部件名称 模块 69NT
2）看板是什么 : 以防止缺乏物品和过剩生产的浪费为目的，在物品表 制定签收（运输）指示和生产指示的情报功能。
3）看板生产 : 是指在需要的时期按需要的数量生产需要物品的产品生 产方法的有机改善。
4）也可以把看板使用为把工程上的问题可视化、掌握异常情报、解决问 题的工具。
3/44
Kanban（看板）一种重要的改进
项目
$200 $250 $300 $400 $450
看板 生产
数量 金额
成品总数
14/44
● 看板生产和推动生产数据比较
看板生产 推动生产
差异
库存资金
生产量
1 组装
2 组装3 Leabharlann 装15/444 组装
● 实践感想
推动生产会产生什么样的浪费? 看板生产方式和推动生产方式的差异? 看板(拉动)生产方式和推动生产方式哪个更优越?
7/44
• JIT体系图
JIT (Just In Time)
(在需要时期按需要的量生产需要的物品)
均衡生 产 (小LOT化)
(均衡化量、品种、时间而进行生产)
缩短准备交替的时间
line balance (按照需要设定
生产节拍)
标准作业时间的时间框架
流水作业 (让多能工 担当1整个流程)
具有反复性的作业
Kanban（看板）类型
两类基本的Kanban（看板）信号： 1. 流程间看板： • 一个可视的信号确定流动的生产流程中产品移动的节奏 2. 内部看板： • 一个可视的信号用于生产流程内部的材料补给
0KANBAN（看板） 卡标示号:0
*0*
批次规格编号: 1 of 4
部件名称 模块 69NT
2）看板是什么 : 以防止缺乏物品和过剩生产的浪费为目的，在物品表 制定签收（运输）指示和生产指示的情报功能。
3）看板生产 : 是指在需要的时期按需要的数量生产需要物品的产品生 产方法的有机改善。
4）也可以把看板使用为把工程上的问题可视化、掌握异常情报、解决问 题的工具。
3/44
Kanban（看板）一种重要的改进
项目
$200 $250 $300 $400 $450
看板 生产
数量 金额
成品总数
14/44
● 看板生产和推动生产数据比较
看板生产 推动生产
差异
库存资金
生产量
1 组装
2 组装3 Leabharlann 装15/444 组装
● 实践感想
推动生产会产生什么样的浪费? 看板生产方式和推动生产方式的差异? 看板(拉动)生产方式和推动生产方式哪个更优越?
7/44
• JIT体系图
JIT (Just In Time)
(在需要时期按需要的量生产需要的物品)
均衡生 产 (小LOT化)
(均衡化量、品种、时间而进行生产)
缩短准备交替的时间
line balance (按照需要设定
生产节拍)
标准作业时间的时间框架
流水作业 (让多能工 担当1整个流程)
具有反复性的作业
《质量看板》PPT课件
质量看板
（Suitable for teaching courseware and reports）
QC活动8步骤
质量问题处理方法
1.选课题
8.反省及今 后的计划
2.现状调查 和目标设定
P
A
7.标准化和管 理的常规化
3.活动计划
目标未达成 目标达成 C
4. 原因分析
6.确认效果
5.对策实施
D
检验指导书的内容
对设备要实行“TPM”管理
“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
绿色-------放行
白色----配制零件
注：标识时统一使用油漆记号笔或油漆，标识“○”时 的直径大小约为30㎜。
“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
“人”的管理
在5M1E中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收 把关，以及作业方法的遵守和改进等等，都依靠工人的智能和积极性。因此，对“人” 的管理要做好以下几方面工作： 1)加强对工人的技能训练
a、让工人充分理解质量标准和作业标准 b、按要求进行充分训练 c、进行个别而具体的指导 2)提高工人的质量意识 a、加强对自己作业质量的控制 b、提高对自己工作重要性的认识 c、加强全面质量管理思想和方法的宣传教育
（Suitable for teaching courseware and reports）
QC活动8步骤
质量问题处理方法
1.选课题
8.反省及今 后的计划
2.现状调查 和目标设定
P
A
7.标准化和管 理的常规化
3.活动计划
目标未达成 目标达成 C
4. 原因分析
6.确认效果
5.对策实施
D
检验指导书的内容
对设备要实行“TPM”管理
“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
绿色-------放行
白色----配制零件
注：标识时统一使用油漆记号笔或油漆，标识“○”时 的直径大小约为30㎜。
“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
“人”的管理
在5M1E中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收 把关，以及作业方法的遵守和改进等等，都依靠工人的智能和积极性。因此，对“人” 的管理要做好以下几方面工作： 1)加强对工人的技能训练
a、让工人充分理解质量标准和作业标准 b、按要求进行充分训练 c、进行个别而具体的指导 2)提高工人的质量意识 a、加强对自己作业质量的控制 b、提高对自己工作重要性的认识 c、加强全面质量管理思想和方法的宣传教育
快速反应问题流程看板
生产作业流程 生产计划
根据计划领 物料到生产区
装夹调机
首件检验
过程/自主检验
统计入报表 （不合格品统计）
作业结束 （做好5S）
A4纸盒 （用于放置生产计 划和物料出现过的问 题警示）
过程控制
核对指导书与物 料标签、工理流程
异常反应计划
发现异常
设备故障
设备报修
核对封样件
停止作业并上报 主管
标识不规范
重新标识
首件检验不 合格
首件再检不 合格
隔离标识重 检
隔离标识报 废
过程检验不 合格
异常 （1.非无正法 按2.标不准符 合3.作合业格 品4.与突不发 事5.件跟(平设 时不一
停止作业 报告处理
A4纸盒 （用于放置异常 处理记录）
贯彻执行作业标准
减少过程七大浪费
异常升级流程
作业员/检验员 （发现异常及时报告）
现场领班/技术 （处理时间：10分钟）
现场主管 （处理时间：10分钟）
部门经理 （处理时间：10分钟）
副总经理 （处理时间：10分钟）
总经理
升级 说 1.处 理 上人 一 级 2.反第 一 员时 时，
A4纸盒 （用于放置异常 处理记录）
样件不良
重新封合格 样件
调机确认
过程样件确认
首件 检 1.验作 业 2.正产 品 3.切更 换 4.夹更 换 5.材作 业 6.方异 常 7.修停 顿超
A4纸盒 （用于放置过程 质量问题缺陷警示）
异常产品隔离/标 示
等待主管指示
按主管指示执行
恢复作业并记录 （首件确认）
A4纸盒 （用于放置不合格警 示图片，过程问题 管理跟踪）
根据计划领 物料到生产区
装夹调机
首件检验
过程/自主检验
统计入报表 （不合格品统计）
作业结束 （做好5S）
A4纸盒 （用于放置生产计 划和物料出现过的问 题警示）
过程控制
核对指导书与物 料标签、工理流程
异常反应计划
发现异常
设备故障
设备报修
核对封样件
停止作业并上报 主管
标识不规范
重新标识
首件检验不 合格
首件再检不 合格
隔离标识重 检
隔离标识报 废
过程检验不 合格
异常 （1.非无正法 按2.标不准符 合3.作合业格 品4.与突不发 事5.件跟(平设 时不一
停止作业 报告处理
A4纸盒 （用于放置异常 处理记录）
贯彻执行作业标准
减少过程七大浪费
异常升级流程
作业员/检验员 （发现异常及时报告）
现场领班/技术 （处理时间：10分钟）
现场主管 （处理时间：10分钟）
部门经理 （处理时间：10分钟）
副总经理 （处理时间：10分钟）
总经理
升级 说 1.处 理 上人 一 级 2.反第 一 员时 时，
A4纸盒 （用于放置异常 处理记录）
样件不良
重新封合格 样件
调机确认
过程样件确认
首件 检 1.验作 业 2.正产 品 3.切更 换 4.夹更 换 5.材作 业 6.方异 常 7.修停 顿超
A4纸盒 （用于放置过程 质量问题缺陷警示）
异常产品隔离/标 示
等待主管指示
按主管指示执行
恢复作业并记录 （首件确认）
A4纸盒 （用于放置不合格警 示图片，过程问题 管理跟踪）
看板图示流程
SEM 看板作业流程
一、看 板作业 流程图
上线
使用到该物料 时将看板投出
看 板
②
物流：
将看板投入库房 边之看板回收箱
看板流：
看
看板回收箱
③
由看板管理员， 每小时回收一次
①
⑤
④
接
条码刷读,并进行收料
收
单结转及核对看板与
中
收料单
心
接收员点收料及确认 看板是否悬挂正确
厂商依SEM收料单及 交货时间进行备料交 货
厂商交货人员进行确认看 板张数与实际是否相符并 签收，将看板与收料单带
二、
SEM
1、各时段看板管理事项
2、每日看板管理事项 3、每周看板管理事项
1、看板回收（1次/HR） 2、看板刷读（依各厂商交货时段刷读） 3、看板物料纳入、看板悬挂状况确认 4、看板物料欠交报表稽核与催交 5、看板投出状况稽核
1、电脑自动结转看板遗失报表，对遗失报表进行确认与看板追加补制 2、每日16：30结转本日投出看板量不足次日生产之看板不足报表 3、每日看板投出平准化稽核报表结转确认，对不平准项目进行管制
1、确认次月看板EO新件增加项数、次月即将结束项数，并制定看板发行、回收日期 2、确认次月生产状况，对看板张数进行及时调整 3、确认本月看板交货执行状况进行汇总，并对看板张数进行总盘点
制作人: 黄盛雄 2021/4/10
1、针对次周产量变化，看板张数核算，及相关认本周看板作业执行状况，并进行分析
制作人: 黄盛雄 2021/4/10
3、每周看板管理事项 4、每月看板管理事项
1、针对次周产量变化，看板张数核算，及相关看板张数调整（每周三）于当周最后一工作日将看板发出 2、确认本周看板作业执行状况，并进行分析 3、确认本周看板零件EO新件看板发行状况
一、看 板作业 流程图
上线
使用到该物料 时将看板投出
看 板
②
物流：
将看板投入库房 边之看板回收箱
看板流：
看
看板回收箱
③
由看板管理员， 每小时回收一次
①
⑤
④
接
条码刷读,并进行收料
收
单结转及核对看板与
中
收料单
心
接收员点收料及确认 看板是否悬挂正确
厂商依SEM收料单及 交货时间进行备料交 货
厂商交货人员进行确认看 板张数与实际是否相符并 签收，将看板与收料单带
二、
SEM
1、各时段看板管理事项
2、每日看板管理事项 3、每周看板管理事项
1、看板回收（1次/HR） 2、看板刷读（依各厂商交货时段刷读） 3、看板物料纳入、看板悬挂状况确认 4、看板物料欠交报表稽核与催交 5、看板投出状况稽核
1、电脑自动结转看板遗失报表，对遗失报表进行确认与看板追加补制 2、每日16：30结转本日投出看板量不足次日生产之看板不足报表 3、每日看板投出平准化稽核报表结转确认，对不平准项目进行管制
1、确认次月看板EO新件增加项数、次月即将结束项数，并制定看板发行、回收日期 2、确认次月生产状况，对看板张数进行及时调整 3、确认本月看板交货执行状况进行汇总，并对看板张数进行总盘点
制作人: 黄盛雄 2021/4/10
1、针对次周产量变化，看板张数核算，及相关认本周看板作业执行状况，并进行分析
制作人: 黄盛雄 2021/4/10
3、每周看板管理事项 4、每月看板管理事项
1、针对次周产量变化，看板张数核算，及相关看板张数调整（每周三）于当周最后一工作日将看板发出 2、确认本周看板作业执行状况，并进行分析 3、确认本周看板零件EO新件看板发行状况
5S管理看板PPT参考课件
4 员工不做作业标准以外的事、无违反作业标准
现场确认 现场确认 现场确认
1
0.5
集配料盒内有垃圾
1
达成项目数/ 确认项目数
达成度计算
该水平达成度（％）
诊断合计得分
注1 注2
在各分项目中, 1 - - - 5 各水平面所指为各项目完成5 S 整体管理要求中所达成的状态深度； 根据实际符合状况，每项得分相应为0 、0 . 2 5 、0 . 5 、0 . 7 5 、1 ；
1 通道无油污、飞散的零件及材料等
6
清洁
2 设备无漏油、漏气、漏水现象
现场确认 现场确认 现场确认 现场确认 现场确认 现场确认 现场确认
0 . 7 5集配区控制面板投放过多
0
新加装三联机 未进行标定
1
1
1
1
1
1 按要求穿戴劳保用品、工作服
现场确认
1
2 吸烟在制定场所，不得在作业区吸烟
7
素养
3 无随地吐痰、乱丢垃圾现象
编制
会签
批准
2016.03.15
2016年6月30日
1. 看板版面：
6S组织架构 A4
员工自检表 A4
6S管理流程 A4
车间巡检表 A4
6S管理标准 A4
问题整改 A4
5S组织架构
制造部 照片
现场管理人员 照片
仓储管理 照片
质量管理 照片
5S管理流程
责任部门
制造部 总经理 制造部 制造部 制造部 制造部 制造部 制造部 制造部
确认图表记录 确认图表记录
5
班组对5 S 执行情况有进行考核，对表现优秀者给予 加分
确认图表记录
公司仓库6S与目视化看板管理方案ppt课件
可编辑ppt
17
可编辑ppt
18
6S管理要素做法
6S各要素
推行要领
6S各要素
推行要领
1.工作场所（范围）全 面检查
2.制定｛要｝和｛不要｝ 的判别基准
1S 整理 3.不要物品的清除
4.要的物品调查使用频 度，决定日常用量
5.每日自我检查
1.前一步骤整理的 工作要落实
2.需要的物品明确 放置场所
2S 整顿 3.摆放整齐、有条 不紊
4.地板划线定位
5.规订废弃物处理 办法
可编辑ppt
19
6S管理要素做法
6S各要素
推行要领
1.建立清扫责任区 （室内、外）
2.开始一次全库区的 大清扫
3S 清扫 3.每个地方清洁干净
4.清除需改善修复死 角
5.建立清扫基准，作 为规范
6S各要素
推行要领
1.落实前面工作
2.制订目视管理及看 板管理的基准
可编辑ppt
15
6S管理
• 6S管理可以用下面几句顺口溜来描述： • ●整理：要与不要，一留一弃； • ●整顿：科学布局，取用快捷； • ●清扫：清除垃圾，美化环境； • ●清洁：洁净环境，贯彻到底； • ●素养：形成制度，养成习惯； • ●安全：遵守制度，消除隐患。
可编辑ppt
16
目视化管理
• 目视化管理能让流程更加直观，使 内部的信息实现可视化，并能得到 更有效的传达，从而实现管理的透 明化。也叫作： 眼睛看得见的管理
• 5、 提醒 用于防止遗漏。比如对新进待检，已检 不合格品，质疑物资等这些物资的记录都统称为 提醒，也需要在管理看板上简单记录，记录时需 注明日期，下一步做法。
可编辑ppt
仓库看板管理_库房看板管理PPT
看板管理
看板管理的作用
2. 防止过量生产和过量运送 看板必须按照既定的运用规则来使用。其中的规则之一是 ：“没有看板不能生产，也不能运送。”根据这一规则，各工 序如果没有看板，就既不进行生产，也不进行运送；看板数量 减少，则生产量也相应减少。由于看板所标示的只是必要的量 ，因此看板能够做到自动防止过量生产、过量运送。 3. 进行“目视管理”的工具 看板的另一条运用规则是“看板必须附在实物上存放”、 “前工序按照看板取下的顺序进行生产”。根据这一规则，作 业现场的管理人员对生产的优先顺序能够一目了然，很容易管 理。只要通过看板所表示的信息，就可知道后工序的作业进展 情况、本工序的生产能力利用情况、库存情况以及人员的配置 情况等。Leabharlann 看板管理看板管理实务
3. 工序间看板的使用方法 工序间看板挂在从前工序领来的零部件的箱子上，当该零 部件被使用后，取下看板，放到设置在作业场地的看板回收箱 内。看板回收箱中的工序间看板所表示的意思是“该零件已被 使用，请补充”。现场管理人员定时来回收看板，集中起来后 再分送到各个相应的前工序，以便领取需要补充的零部件。 4. 外协看板的使用方法 外协看板的摘下和回收与工序间看板基本相同。回收以后 按各协作厂家分开，等各协作厂家来送货时由他们带回去，成 为该厂下次生产的生产指示。在这种情况下，该批产品的进货 至少将会延迟一回以上。因此，需要按照延迟的回数发行相应 的看板数量，这样就能够做到按照JIT进行循环。
看板管理
看板管理的分类
（1）生产看板/在制品看板（Production Card）：包括 ①工序内看板；②信号看板（记载后续工序必须生产和订购的 零件、组件的种类和数量）。
（2）领取看板（Withdrawal Card）：包括①工序间看板 ；②对外订货看板（记载后续工序应该向之前工序领取的零件 、组件种类和数量）。
电商仓储作业流程管理看板
验证 《返工/返修记录表》 N
责任部门
报废
《报废申请单》
仓库 做账、保
物料入库、储存与需求
仓库作业流程管理看板
成品入库、储存与交付
不合格品管控
担当
外协 仓库 采购跟
单 QC 仓库 仓库
流程 物料 送 核对 送检 检验 入库 定位储
输入/输出
《送货单》 NG
N
《进料检验程序》
《不合格品控制程序 》
《进货单》（财务留 底）
担当
流程 成品
入库 生产部
N
QC
核
生产部
入库
仓库 定位储
生产部
仓库部 QC
不合格品评
《存卡》 《销售订单》
工程部 特采 退货/报 返
过期产品 不符合要求的产品
客户退货产品 《产品标识和可追溯性管
理程序》
《不合格品处理单》 《报废申请单》
《返工/返修记录表》 《退货单》
《组装与拆分单》
责任部门 相关部门
纠正、预
《销售单》
QC 工程部
O 入库/生
《纠正与预防管理程序》
仓库 做账、保存 销售跟单 发货通
仓库录 做账、保 单
PMC 物料需求
《存卡》 《销售订单》
仓库 备货 仓库 出货
仓库
备料
《生产通知单》
仓库 做账、保
仓库
发料
《生产任务单》
仓库 运输交
生产部
签收
《领料单》
输入/输出
担当
流程
输入/输出
《进仓单》
不合格品
《成品检验合格单 责任部门
》
QC
隔离、标
《完工验收单》
责任部门
报废
《报废申请单》
仓库 做账、保
物料入库、储存与需求
仓库作业流程管理看板
成品入库、储存与交付
不合格品管控
担当
外协 仓库 采购跟
单 QC 仓库 仓库
流程 物料 送 核对 送检 检验 入库 定位储
输入/输出
《送货单》 NG
N
《进料检验程序》
《不合格品控制程序 》
《进货单》（财务留 底）
担当
流程 成品
入库 生产部
N
QC
核
生产部
入库
仓库 定位储
生产部
仓库部 QC
不合格品评
《存卡》 《销售订单》
工程部 特采 退货/报 返
过期产品 不符合要求的产品
客户退货产品 《产品标识和可追溯性管
理程序》
《不合格品处理单》 《报废申请单》
《返工/返修记录表》 《退货单》
《组装与拆分单》
责任部门 相关部门
纠正、预
《销售单》
QC 工程部
O 入库/生
《纠正与预防管理程序》
仓库 做账、保存 销售跟单 发货通
仓库录 做账、保 单
PMC 物料需求
《存卡》 《销售订单》
仓库 备货 仓库 出货
仓库
备料
《生产通知单》
仓库 做账、保
仓库
发料
《生产任务单》
仓库 运输交
生产部
签收
《领料单》
输入/输出
担当
流程
输入/输出
《进仓单》
不合格品
《成品检验合格单 责任部门
》
QC
隔离、标
《完工验收单》
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期限
1、
交货之物料是否常出现大批不良品
品质面
2、
交货之零件是否有固定之包装规格、包装量
3、
看板交货，人员教育训练否
人员面
4、
各相关人员职掌明确否
5、
是否有固定之交货时段
16
北京德尔福 第1趟 交货时段
2021/3/5
第2趟
第3趟
第4趟
第1趟取回之看板第5趟物料纳入，间隔4趟
第5趟
第6趟
第2趟取回之看板第6趟物料纳入，间隔4趟
人人是老师
人人是学生
第7趟
第8趟
1
KANBAN导入之目的
一、生产管理单纯化：达到JIT（Just In Time）管理之目的。通过主机厂与配 套厂之KANBAN运作，配套厂能以此交货指示方式与其厂内制程看板相结 合，进而可低减进行生产排程之工时＆避免零件生产过剩而产生呆料；
12
安全量低，待 检须≦1HR
以SEM现行Base，看板件安全量仅1HR，即物料纳入后1HR内必须 完成物料之品质检验→物料入库→物料上线动作，否则将造成生产线 停工待料。
因安全量可达1天，故对物料之品质检验→物料入库→物料上线 时间上要求无看板苛刻
2021/3/5
人人是老师
人人是学生
3
KANBAN导入考量要件
是唯一的，从而避免看板重复；
4、起跳：即厂商/物流中心之交货类别。由SEM与厂商/物流中心打合决定。
Example：上边看板之北京德尔福起跳为1-8-4，即1天交货8趟，交货间隔
为4趟，如下图说明：
SEM上班时段 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15
条码：由零 件件号&看 板编号组成
订单： SEM旬订单取得
生产计划排程排定
按生产计划生产
看板：
SEM交货看板 分时段取得
转换为内部 制程看板
安排生产
二、生产异常管理工时低减：利用看板指示交货，可有效降低主机厂因生产异常而临时追加频 度，减少对应异常工时。
*说明：主机厂因组立不良或作业耗损，均会提前消耗主机厂在库库存。若以订 单交货，须待下次结转旬订单时方会补入因不良/耗损而消耗之订单，往往 易造成物料接应不上而追加；而导入看板交货后，上述异常生产消耗 量可
因库存量低，当零件结束时，不会产生大批量呆料。
因库存量高，当零件结束时，若料帐不符，易产生大批量呆料。
9
车型生产平准 性要求高
因看板建立于理想化生产条件上，故对车型生产计划之平准性要 求高(即同一车型不可连续性上线)，否则，该车型之专用件会出现物 料接不上。
①送料须平准，不可超送，否则将造成看板投出量忽高忽低，给
KANBAN实体相关说明
1、颜色条：为了目视化管理&看板作业手顺， 采每一个厂商由SEM规定一个看板颜色；
2、看板编号：为了同一件号发行多张看板之 区分&便于每张看板运作状况管理而设定；
3、条码：为了结转收料单&提高作业效率而 设定，每张看板之条码由件号&
颜色条
起跳便： 即厂商交 货类别
看板编号
编号组合而成，可做到看板的唯一性(即同一件号可发行多张看板，但条码
一、交货时段平准化（即两趟交货之间隔时间相等为Base） 二、包装小量化（看板投递＆各时段厂商之装载易平准） 三、用量高，种别少之零件＆厂商优先导入（体制、信心＆管
理建立） 四、包装仕样规格化（减少装载LOSS） 五、交货频度拉升化（即看板交货频度愈高，库存愈低，每时
段卸货/接收/占用码头时间短） 六、延迟趟次缩短化（以延迟趟次为“1”为最理想，即厂商每
控到厂商异常 SEM零品可及时发现，避免大量不良品之产生。
产生。
7
可灵活对应SEM
因看板为SEM生产状况之及时反馈(零件上线方投出看板)，故针
当SEM生产计划调整时，须追加/追减厂商订单量，厂商再根据修
生产调整 对SEM生产计划之调整可灵活对应。
正之订单量调整其生产计划，反应速度慢。
8
零件结束时可 减少呆料产生
次取回之看板为下趟交货看板，厂商取回之看板不会时段 混淆，而且看板不易遗失 七、中间仓各厂商交货类别＆交货时段统一化（中间仓各时段 看板结转不易MISS，中间仓装载易搭配，各时段交货不 易混淆
2021/3/5
人人是老师
人人是学生
4
KANBAN导入之项目评估 ----厂商面考察评估
NO 担当
项目
准备状况 OK 进行中 NG
①因库存量低，翻堆工作量少，易做到物料先进先出 ②因交货频度高，可进行大量直上线推动，零件纳入无需入库房 定位，从而避免翻堆动作。
库存量高，翻堆工作量大，不易做到物料先进先出。
6
零品可及时管
因部分厂商可依SEM看板进行生产，当某时段出现品质异常时，
厂商排定日生产计划，当出现品质不良时，易造成大批量不良品
10
缺
送料平准性要 厂商之生产造成困扰。
求高
②因看板零件安全量低，故物料上线后看板须及时投出，否则易
造成物料接不上。
点
11
生产超前易造
因看板发行量为生产计划所决定，当生产超前而未及时告知看板
成物料接不上 作业人员时，易造成看板发行量不足而物料接不上。
物料面对生产平准性无过高要求。 送料之平准性要求无看板苛刻。 生产超前时，不会产生物料接不上困扰。
料篮
的量，可为厂商&SEM节省大量料架/料篮分摊成本
料篮分摊费用高。
4
码头吞吐量可
因看板厂商交货时间可控性高(交货时段有作规定)，故可合理规
因订单无严格之交货时间规定，故各码头各时段吞吐量无法掌
合理规划 划各时段各码头吞吐量，从而避免码头吞吐量不平衡而造成堵车
控，易造成码头吞吐不及而堵车。
5
优 点
物料易做到先 进先出
由看板提早投出而自动调节维持一定库存量，使管理效率提高。
2021/3/5
人人是老师
人人是学生
2
三、物流成本低减：节省大量库房面积、库存金额＆周转料架/料篮制作成本
PS：看板交货特点：
NO
看板特点
看板
说明(以1-A-B之起跳)
订单
1
降低库存
以“趟”为单位指示厂商交货，可视SEM之产量&厂商交货量与厂 商检讨合理之交货频度，SEM之库存量可降低为1/A。并随着SEM产量 提升进行厂商交货频度提高，库存量相应可低减。
以“日”为单位指示厂商交货，故SEM每日之MAX库存量大于1天 的用量，库存量高。
2
减少库房面积
因看板库存量降低，同时可大量低减库房面积
因库存量高，库房面积需求量大。
3
减少周转料架&
因看板交货频度高，故厂商之周转料架/周转料篮亦只须备约2/A
厂商须准备约对应SEM两天产量之料架/料篮，SEM&厂商之料架/