课程设计滑动轴承盖工艺工装设计(可编辑)
ht150轴承座课程设计 [滑动轴承座工艺设计课程设计]
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ht150轴承座课程设计[滑动轴承座工艺设计课程设计]课程设计说明书课程:金属热加工工艺课程设计题目:滑动轴承座铸造工艺设计姓名:专业:机械设计与制造班级:机械学号:指导教师:课题完成时间:至摘要金属毛坯成型是机械制造生产过程的重要组成部分,也是机械零件切削加工的基础,其成形对象是各种铸件､锻件､冲压件､和焊件,成形材料为钢铁材料和非金属材料等,其中钢铁材料是国民经济和现代制造机械产品的支柱材料,也是构成各种机器设备和工程机械的最主要材料｡现代科学技术的发展,要求金属铸件具有高的力学性能､尺寸精度和低的表面粗糙度值;要求具有某些特殊性能,如耐热､耐蚀､耐磨等,同时还要求生产周期短,成本低｡因此,铸件在生产之前,首先应进行铸造工艺设计,使铸件的整个工艺过程都能实现科学操作,才能有效地控制铸件的形成过程,达到优质高产的效果｡铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点､技术要求､生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程｡铸造工艺设计的有关文件,是生产准备､管理和铸件验收的依据,并用于直接指导生产操作｡因此,铸造工艺设计的好坏,对铸件品质､生产率和成本起着重要作用｡专门的分析表明,铸件的工艺出品率还不能充分表明保温冒口的经济效益,应该用铸件成品率来考核｡铸件成品率的定义是铸件质量除以投入熔炉中的金属原料质量,,以百分数表示｡它和铸件工艺出品率的差别是计入了熔炼和浇注的损耗｡对铸钢来说,这种损耗约占6%｡用普通砂型冒口的铸钢件成品率约为43%;而用保温冒口的铸钢件成品率约为68%｡相应地,利润率也由原来的5.37%增加为14.16%｡由此可见,铸造工艺设计时,采用不同的工艺,对铸造车间或工厂的金属成本､熔炼金属量､能源消耗､铸件工艺出品率和成品率､工时费用､铸件成本和利润率等,都有显著的影响在制定铸造工艺方案之前,设计人员必须熟悉图样和铸件的使用要求,掌握实际生产的现有条件,以图样技术要求,生产批量和使用信息为依据,分析铸件结构､选择铸件种类,确定造型方法和造芯方法等,以便为铸造工艺的拟定奠定基础｡滑动轴承座铸造工艺设计目录一滑动轴承座结构工艺分析……………………………………1二铸造工艺方案的设计及选材…………………………………22--1铸造种类选择及确定材料牌号………………………32--2分型方案的筛选………………………………………52--3确定浇铸位置及造型方法……………………………6三铸造工艺参数确定……………………………………………73--1加工余量的选择………………………………………63--2起模斜度､铸造圆角的选择…………………………73--3收缩量的选择……………………………………………83--4型芯及型芯头的选择…………………………………9四铸造工艺图,工艺卡及铸件图的绘制……………A3图纸六主要参考资料……………………………………………9七总结……………………………………………………10一.零件结构工艺分析滑动轴承座主要由上盖,底座,轴瓦组成｡生产批量､合金种类､空处壁厚等有关,如表2-2所列｡生产批量最小铸出孔直径Φ铸件厚度δ最小铸出孔直径Φ灰铸铁件铸钢件灰铸铁件球墨铸铁铸钢件大量生产12~1550δ2500--10.0~11.00°15′由表中数值宽度a在1.0-1.5mm之间选取,斜度在1°-1.5°之间,因此综合考虑取起模斜度为1.5°,宽度为1mm,未标注处垂直起模斜度为1.0°｡由上下面相交壁厚为14.5mm,13.5mm查表可知应在1/3-1/6范围内,此处圆角选为5mm｡3-3)收缩量选择由铸造材料灰铸铁可知,其收缩量在0.7%-1.0%之间,在单件或小批量生产时取上限,故收缩量选为1.0%.3-4)型芯及型芯头选择滑动轴承座内腔成圆柱形孔,由分型方式可知,采用垂直型芯,有利于稳固定位,排气和落砂,由基本尺寸知,型芯长度为65mm,由表查得下型芯高度H1值为25-30mm,确定为25mm;上型芯值为15mm,芯头间隙为0.5-1.5mm,定为1.0mm;下芯头斜度5°-10°选为7°,上芯头斜度6°-15°选择10°浇注系统的设置:由于该构件有多个面,,对向上的表面采用增加加工余量等措施保证质量,由大而薄表面向下原则,滑动轴承座的大面积平直表面或薄壁部分,在浇铸时应放在铸型下部,并尽量让加固肋板垂直,防止出现浇铸不足,冷隔等缺陷;应将滚动轴承座厚大断面两端放在上下面,这样有利于放置冒口和冷铁补缩｡浇注口选择应符合铸件凝固方式及特点,保证铸型填充及铸件质量,尽量选取有利浇注位置,分析此结构及造型位置,选用上型面开设浇口杯,从而避免直浇对铸件造成冲击,而且有利于型芯排气,落砂和检验等｡五.主要参考资料王爱珍机械工程材料北京航空航天大学出版社2009年2月王爱珍金属成型工艺设计北京航空航天大学出版社2009年5月王爱珍热加工工艺基础北京航空航天大学出版社2009年2月六.课程设计总结通过本次课程设计,我对铸造设计方案拟定到分析设计的基本过程有了较为全面的了解｡对铸造设计的步骤､思路等有一定的认识和领悟｡这是一个极其重要的过程,需要耐心和技能相配合｡在课程设计过程中,我按照规定的程序进行,先针对铸件零件进行分析,先后查看《机械工程材料》,《热加工工艺基础》及《金属成型工艺设计》等书籍,收集､调查了有关资料,然后进入草案阶段,其间与教课老师刘教授进行沟通,然后进行几次方案的讨论､修改,最后定案,进行正式图规划阶段｡设计方案确定后,最后进行铸造工艺图和铸件图绘制设计｡完成全部课程设计｡在此对两周来老师的耐心解答及分析表示深深的感谢!xx 年-XX月-XX日设计人:XXX。
机械课程设计轴承盖
机械课程设计轴承盖一、教学目标本节课的学习目标包括知识目标、技能目标和情感态度价值观目标。
知识目标要求学生掌握轴承盖的基本结构、材料和功能；了解轴承盖的设计原理和制造工艺。
技能目标要求学生能够使用测量工具进行轴承盖的尺寸测量，并能运用基本机械加工技能进行轴承盖的加工。
情感态度价值观目标要求学生培养对机械制造行业的兴趣和热情，增强团队合作意识和创新精神。
二、教学内容本节课的教学内容主要包括轴承盖的基本结构、材料和功能，轴承盖的设计原理和制造工艺，以及轴承盖的加工技能。
教学内容将按照教材的章节进行安排，首先介绍轴承盖的基本知识，然后讲解轴承盖的设计和制造，最后进行轴承盖的加工实践。
三、教学方法本节课将采用多种教学方法，包括讲授法、讨论法、案例分析法和实验法。
讲授法用于讲解轴承盖的基本知识，讨论法用于探讨轴承盖的设计和制造问题，案例分析法用于分析实际工程中的轴承盖应用案例，实验法用于进行轴承盖的加工实践。
通过多样化的教学方法，激发学生的学习兴趣和主动性。
四、教学资源本节课的教学资源包括教材、参考书、多媒体资料和实验设备。
教材和参考书用于提供轴承盖的基本知识和设计制造方法，多媒体资料用于展示轴承盖的应用案例和加工过程，实验设备用于进行轴承盖的加工实践。
教学资源的选择和准备将充分支持教学内容和教学方法的实施，丰富学生的学习体验。
五、教学评估本节课的教学评估将采用多种方式，以全面客观地评价学生的学习成果。
评估方式包括平时表现、作业和考试。
平时表现将根据学生在课堂上的参与程度、提问回答和团队合作等方面进行评估。
作业将根据学生提交的轴承盖设计图纸和加工报告进行评估。
考试将采用闭卷笔试的形式，测试学生对轴承盖知识的掌握和应用能力。
通过这些评估方式，全面反映学生的学习成果。
六、教学安排本节课的教学安排将紧凑合理，确保在有限的时间内完成教学任务。
教学进度将按照教材的章节进行安排，每个章节的教学时间将根据内容的难易程度和学生的实际情况进行调整。
轴承座工艺工装设计报告
轴承座工艺工装设计1轴承座零件分析 (1)1.1轴承座的作用 (1)1.2轴承座的工作条件 (1)1.3轴承座的结构分析 (1)1.4轴承座重要表面和技术要求 (2)1.5轴承座材料分析 (2)2毛坯工艺的确定 (3)3轴承座工艺规程的制定 (3)3.1加工方法的选择 (3)3.2加工阶段的划分 (4)3.3工序集中与分散 (4)3.4定位基准选择 (5)3.4.1粗基准的选择 (5)3.4.2精基准的选择 (6)3.5辅助工序的安排 (6)3.6加工方案的制定 (6)4设计总结 (8)参考文献 (9)致谢 ................................................... 错误!未定义书签。
附录：工艺规程 (10)1轴承座零件分析1.1轴承座的作用轴承座用于支撑轴承，轴承的外圈被锁定，只有内圈旋转，外圈保持静止。
它始终匹配并平衡驱动方向（例如，电动机方向）。
轴承座的概念是方便地组装箱体的轴承和外壳。
这样做的好处是可以更好地组装和方便使用，并降低制造商的成本。
1.2轴承座的工作条件内轮毂是通过将零件焊接到轮毂外支座件而形成的。
内托架配备有低压转子前轴承，隔热环被压在轮毂的内部托架上。
该空腔由隔热环和内部支架形成，从低压压缩机排出的空气被引入以确保没有将热空气传递到前轴承。
避免零件在高温高压条件下工作。
1.3轴承座的结构分析图Ll结构示意图本设计轴承座与通常的轴承座不同，后者应属于特殊的轴承座，但是，轴承座的结构相对简单。
轴承座的下部有一个下孔(Φ72)和一个阶梯孔(Φ84)。
在通道的突起和中间槽的左右两端都有孔①18和通孔Φ5°轴承座的基本设计，两端表面和底孔均倾斜。
根据设计特征和对加工精度，底面的粗铳，左右端面的粗铳，轴承座的孔粗糙度以及左右孔的扩大的要求，对两面进行铳削，凸块等的应用。
为了确保加工精度，应适当选择机床和工具，并使用适当的切削参数以防止零件变形并提高加工效率。
冲压模具轴承盖课程设计
冲压模具轴承盖课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握冲压模具轴承盖的基本结构及其在机械制造中的应用。
2. 使学生了解并掌握冲压模具轴承盖的材料选择、工艺参数及其对产品质量的影响。
3. 让学生掌握冲压模具轴承盖的设计原理和步骤，具备独立完成简单轴承盖设计的能力。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行冲压模具轴承盖三维建模的能力。
2. 培养学生运用CAE软件对冲压模具轴承盖进行模拟分析，优化设计方案的能力。
3. 培养学生根据实际需求，制定合理的工艺参数，完成轴承盖的生产制造。
情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱机械制造专业，增强对工程实践的兴趣和责任感。
2. 培养学生严谨的科学态度，注重团队协作，提高沟通与交流能力。
3. 引导学生关注我国制造业的发展，树立为制造业贡献力量的信念。
课程性质：本课程为机械制造及其自动化专业的一门实践性较强的课程，旨在培养学生具备冲压模具轴承盖设计、制造的基本技能。
学生特点：学生具备一定的机械制图、材料力学、金属工艺学等基础知识，具有一定的动手实践能力。
教学要求：结合学生特点，以实际应用为导向，注重理论知识与实践操作相结合，提高学生的综合运用能力。
通过本课程的学习，使学生能够独立完成冲压模具轴承盖的设计与制造，为将来的职业发展打下坚实基础。
二、教学内容1. 引入基础知识：回顾冲压模具基本概念、轴承盖的结构类型及其在机械制造中的应用，涉及教材第一章内容。
2. 材料选择与工艺参数：讲解轴承盖常用材料及其性能，分析不同工艺参数对产品质量的影响，对应教材第二章。
- 材料选择：介绍常用的碳钢、合金钢等材料特性。
- 工艺参数：探讨冲压速度、模具间隙、摩擦系数等参数的设置。
3. 设计原理与步骤：详细讲解轴承盖设计的基本原理、方法和步骤，结合教材第三章。
- 设计原理：分析受力情况、确定结构尺寸等。
- 设计步骤：阐述从方案设计、详细设计到出图的整个过程。
4. CAD三维建模：教授学生使用CAD软件进行轴承盖的三维建模，对应教材第四章。
轴承盖冲压工艺课程设计
轴承盖冲压工艺课程设计
摘要
塑性成形工艺(冲压)课程设计是我们课程学习实践中的一个重要的环节。而我们本次的的冲压工艺设计的任务，是对常用的简单冲压零件——轴承盖进行相应的工艺设计。在设计的过程中，综合运用和巩固了冲压工艺等课程及有关课程基础理论和专业知识，初步掌握了冲压工艺设计的一般流程和方法。这次课程设计，使我对工件的工艺分析有了更深层次的理解。通过对压力中心的确定和刃口相关尺寸的计算，掌握了运用数学、理论力学等知识处理相关实际问题的思路和方法；通过绘图、查表等的实际操作，培养了准确选定、综合分析、熟练运用相关表格和数据的能力。按照实际的设计流程，此次设计主要可分为三步：首先，进行相关的工件冲压工艺分析，接着确定生产的工艺方案和模具的结构及形式，最后，进行工件冲压工艺的相关计算和确定合适的冲压生产设备。
1.2冲压的基本工序及冲压模具
由于冲压件的形状、尺寸和精度要求不同，因此，冲压加工的方法是多种多样的。根据材料的变形那个特点及工厂现行的习惯，冲压的基本工序可以分为分离工序与塑性变形工序两大类。
分离工序是使冲压件与板料沿要求的轮廓线相互分离，并获得一定断面质量的冲压加工方法。
塑性变形工序是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，以获得所要求的形状、尺寸和精度的冲压加工方法。
冲压生产率
低，冲床一次行程内只能完成一个工序
高，冲床在一次行程内能完成多个工序
较高，冲床在一次行程内可完成两个以上工序
实现操作机械化、自动化的可能性
轴承盖设计说明书
备注
表 1-8 表 1-8 表 1-8 表 1-8
表 1-8 表 1-7 表 1-8 表 1-7
第页
中国矿业大学徐海学院课程设计 10
φ26 的孔
IT11
12.5
钻
表 1-7
3.3、加工阶段的划分
6.2 时间定额的计算 ..................... 错误!未定义书签。
t 6.21 基 本 时 间 j 的 计 算 ............... 错 误 !未 定 义 书 签 。 t 6.22 辅 助 时 间 f 的 计 算 ............... 错 误 !未 定 义 书 签 。
1.2、轴承座的技术要求：
该轴承座的各项技术要求如下表所示：
加工表面 轴承座底面
尺寸偏差（mm） 公差及精度等 表 面 粗 糙 度 形位公差(mm)
级
(um)
140
IT9
6.3
第页
中国矿业大学徐海学院课程设计 7
轴承座上表面 φ54 的上端面 前端面和 后
端面 160x170 的槽 φ120 的半孔 70x140 的槽
第页
中国矿业大学徐海学院课程设计 4
目录
1 轴承座的工艺分析及生产类型的确定 ........................ 6 1.1 轴承座的用途 ....................................... 6 1.2 轴承座的技术要求 ................................... 7 1.3 轴承座工艺分析 ..................................... 7
备注 表 2-4 表 2-4 表 2-4 表 2-4 表 2-4 表 2-4
轴承盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计说明书
机械制造技术基础课程设计题目：轴承盖的机械加工工艺说明书班级：姓名：指导教师：完成日期：2011/3/11一、设计题目LX-31轴承盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．绘制零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程综合卡片1套4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。
1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要机械制造技术基础课程设计，是以切削理论为基础，制造工艺为主线，兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本涉机能力培养的实践课程；是综合运用机械制造技术的基本知识，基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用掌握的“机械制造”技术基础知识及相关知识的一次全面的应用训练。
机械制造技术基础课程设计，是已机械制造工艺装备为内容进行的设计。
即以给定的一个中等复杂的程度的中小型机械零件为对象，在确定其毛胚制造工艺的基础上，编制其机械加工工艺规程，并对其一工序进行机床专用卡具设计。
轴承盖课程设计说明书正文
1轴承盖的工艺性分析1.1轴承盖用途轴承盖的主要作用是轴承外圈的轴向定位；防尘和密封，除它本身可以防尘和密封外，它常和密封件配合以达到密封的作用。
还能在一定程度上防止滚动体保持架等易损件受外力作用而损坏。
轴承盖零件图如图1所示。
图1 轴承盖零件图1.2轴承盖的技术要求零件的材料为HT150，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削,零件的主要技术要求分析如下：(1).由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为Ra12.5。
轴承座在工作时，静力平衡。
(2).铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。
表1 轴承盖零件技术要求表1.3 确定轴承盖生产类型已知此轴承盖零件的生产纲领为中批或大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
2轴承盖的机械加工工艺规程设计2.1确定毛坯、绘制毛坯图2.1.1 选择毛坯零件材料为HT150。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。
参阅《机械制造技术基础课程设计指导书》表2-1，选用铸件尺寸公差等级为CT-12。
选用铸件尺寸公差等级为CT-10。
这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
此外为消除残余应力还应安排人工时效。
2.1.2 确定毛坯尺寸和机械加工余量参阅《机械制造技术基础课程设计指导书》表2-4，选用加工余量为RMA-H 级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量。
表2 轴承盖铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量2.1.3 绘制轴承盖铸件毛坯图由表2所得结果，绘制毛坯图如图2所示。
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课程设计-滑动轴承盖工艺工装设计一、零件的分析一零件的作用题目所给的零件是滑动轴承盖。
它一般与滑动轴承配套使用中,与滑动轴承一起是用来支撑轴的部件,有时也用来支撑轴上的回转零件。
主要起安装、定位支承滑动轴承的作用,零件上方的Φ60孔用来安装滑动轴承,底面用来将滑动轴承组件固定在机器上,2-Φ13孔联接滑动轴承下半部分与轴承座,起联接、调整间隙用。
二零件的工艺分析零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高,不适合磨削,为此以下是滑动轴承盖需要加工的表面以及加工表面之间的尺寸公差要求:1.以φ60为中心的加工表面这一组加工表面包括:φ60的孔,以及其前后端面,前后端面与孔有位置要求,2-φ13通孔与φ60孔有位置要求。
2.以顶部为中心的加工表面这一组加工表面包括:M10螺纹孔、端面。
由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
由上面分析可知,可以粗加工滑动轴承盖下端面,然后以此作为基准采用专用夹具进行加工,并且保证位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度,并且此滑动轴承盖零件没有复杂的加工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
二、确定生产类型已知此滑动轴承盖零件的生产纲领为大批生产,所以初步确定工艺安排为:加工过程划分阶段;工序适当集中;加工设备以通用设备为主,大量采用专用工装。
三、确定毛坯一确定毛坯种类零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为中批生产,故选择木摸手工砂型铸件毛坯。
查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-8。
二确定铸件加工余量及形状查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用加工余量为MA-F 级,并查表 2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量,铸件的分型面的选用及加工余量,如下表所示:表1-1简图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明D1 60 F 22D2 R323.5 铸坯设计D3 1313 铸坯设计D4 8.58.5 铸坯设计T1 44 F 2 单侧加工T2 8 F 2 方便钻孔T3 56 F 2 单侧加工T4 60 F 2X2 单侧加工三绘制铸件零件图四、工艺规程设计一选择定位基准1 粗基准的选择:以零件的底部大端面为主要的定位粗基准,以侧面为辅助粗基准。
2 精基准的选择:考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“基准统一”原则,以粗加工后的底面为主要的定位精基准,以中心半圆柱表面为辅助的定位精基准。
二制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11,选择零件的加工方法及工艺路线方案如下:工序01 粗铣、精铣T1端面,以T1端面距离为44的表面粗基准,采用X51立式铣床加专用夹具;工序02 粗铣、精铣T3端面,以T1为定位基准,采用X51立式铣床加专用夹具;工序03 粗铣、精铣Φ60孔后端面,以T1、Φ60孔前端面为定位基准,采用X51立式铣床加专用夹具;工序04 粗铣、精铣Φ60孔前端面,以T1、Φ60孔后端面为定位基准,采用X51立式铣床加专用夹具;工序05 粗镗、精镗Φ60孔,以T1、Φ60孔后端面为定位基准,采用T616卧式镗床加专用夹具;工序06 粗镗、精镗Φ64孔,以T1、Φ60孔后端面为定位基准,采用T616卧式镗床加专用夹具;工序07 钻2-13孔,以T1、D1、Φ60孔后端面为定位基准,采用Z525立式钻床加专用夹具;工序08 粗铣、精铣T2面,以T3、D1为定位基准,采用X51立式铣床加专用夹具;工序09 钻M10螺纹底孔,以T2、D1、Φ60孔后端面为定位基准,采用Z525立式钻床加专用夹具;工序10 攻M10螺纹,以T2、D1、Φ60孔后端面为定位基准,采用攻丝机加专用夹具;工序11 去毛刺;工序12 终检。
(三)机械加工余量、工序尺寸及公差的确定1、圆柱表面工序尺寸:前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量,现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下:表1-2加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大Φ60H8(D1) 铸件 4 CT8 φ56±0.73.3 4.7粗镗 3 IT126.3 2.7 3.7精镗0.5 IT103.2 0.454 0.8Φ64IT12(D2) 镗孔 2 IT12 φ64±0.15 12.5 1.85 2.15Φ13IT12(D3) 钻孔13 IT12 φ13±0.09 12.5 12.01 13.09 M10螺纹底孔8.5IT12(D4) 钻孔8.5 IT126.3 8.5 8.652、平面工序尺寸:表1-3工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差工序余量最小最大01 铸件46 CT8 46±0.7铣T1端面 2 44 IT12 44 1.3 2.9502 加工T1面后总长5858粗、精铣T3面2 56 IT12 56 1.75 2.2503 铸件64 CT8 64±0.8铣Φ60孔后端面 2 62 IT12 62 1.2 3.1104 铣Φ60孔前端面 2 60 F9 60 1.73 2.10410 粗铣、精铣T2面8 8 IT12 8 7.7 8.3四确定切削用量及工时定额工序01 粗铣、精铣T1端面,以T1端面距离为28的表面粗基准。
1. 加工条件工件材料:HT200,σb 170~240MPa,铸造;工件尺寸:ae55mm,l236mm;加工要求:粗铣、精铣T1端面,加工余量2mm;机床:X51立式铣床;刀具:YG6硬质合金端铣刀。
铣削宽度ae≤90,深度ap≤6,齿数z12,故根据《机械制造工艺设计简明手册》(后简称《简明手册》)表 3.1,取刀具直径d0125mm。
根据《切削用量手册》(后简称《切削手册》)表 3.16,选择刀具前角γ0=0°后角α0=8°,副后角α0’10°,刃倾角:2. 切削用量1)确定切削深度ap 因为余量较小,故选择ap2mm,一次走刀即可完成。
2)确定每齿进给量fz 由于本工序为粗加工,尺寸精度和表面质量可不考虑,从而可采用不对称端铣,以提高进给量提高加工效率。
根据《切削手册》表 3.5,使用YG6硬质合金端铣刀加工,机床功率为 4.5kw(据《简明手册》表4.2-35,X51立式铣床)时:fz0.09~0.18mm/z故选择:fz0.18mm/z。
3)确定刀具寿命及磨钝标准根据《切削手册》表 3.7,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm;由于铣刀直径d0125mm,故刀具使用寿命T180min(据《简明手册》表3.8)。
4)计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据《切削手册》表 3.16,当d0125mm,Z12,ap≤7.5,fz≤0.18mm/z 时,vt98m/min,nt250r/min,vft471mm/min。
各修正系数为:kMV 1.0,kSV 0.8。
切削速度计算公式为:其中 ,,,,,,,,,,,,,将以上数据代入公式:确定机床主轴转速: 。
根据《简明手册》表4.2-36,选择nc725r/min,vfc390mm/min,因此,实际进给量和每分钟进给量为:vcm/min284.5m/minf zcv fc/ncz390/300×12 mm/z0.1mm/z5校验机床功率根据《切削手册》表3.24,近似为Pcc3.3kw,根据机床使用说明书,主轴允许功率Pcm4.5×0.75kw3.375kwPcc。
故校验合格。
最终确定:ap2.0mm,nc725r/min,vf390mm/s,vc118m/min,fz0.1mm/z。
6)计算基本工时tm=L/ vf,Ll+ y+Δ,l236mm.查《切削手册》表3. 26,入切量及超切量为:y+Δ40mm,则: tm=L/ Vf236+40/3900.71min。
工序02 粗铣、精铣T3端面,以T1为定位基准。
刀具:YG6硬质合金端铣刀;机床:X51立式铣床;查《切削手册》表3.5,进给量为:,取为0.5mm/r参考有关手册,确定,采用YG6硬质合金端铣刀,,则:现采用X51立式铣床,根据《简明手册》表4.2-36,取,故实际切削速度: 当时,工作台每分钟进给量:,取为980mm/min本工序切削时间为:min工序03 粗铣、精铣Φ60孔后端面,以T1、Φ60孔前端面为定位基准。
刀具:YG6硬质合金端铣刀;机床:X51立式铣床;查《切削手册》表3.5,进给量为:,取为0.5mm/r参考有关手册,确定,采用YG6硬质合金端铣刀,,则:现采用X51立式铣床,根据《简明手册》表4.2-36,取,故实际切削速度: 当时,工作台每分钟进给量:,取为980mm/min本工序切削时间为:min工序04 粗铣、精铣Φ60孔前端面,以T1、Φ60孔后端面为定位基准。
切削用量和时间定额及其计算过程同工序04。
工序05 粗镗、精镗Φ60孔,以T1、Φ60孔后端面为定位基准。
粗镗单边余量,可一次切除,则。
由《切削手册》表1.6查得,进给量取为0.27mm/r。
由《切削手册》表1.1查得,,则:查《简明手册》表4.2-20,取为550r/min。
加工基本工时:精镗单边余量,可一次切除,则。
由《切削手册》表1.6查得,进给量取为0.27mm/r。
由《切削手册》表1.1查得,,则:查《简明手册》表4.2-20,取为550r/min。
加工基本工时:工序06 粗镗、精镗Φ64孔,以T1、Φ60孔后端面为定位基准。
粗镗单边余量,可一次切除,则。
由《切削手册》表1.6查得,进给量取为0.27mm/r。
由《切削手册》表1.1查得,,则:查《简明手册》表4.2-20,取为550r/min。
加工基本工时:工序07 钻2-13孔,以T1、D1、Φ60孔后端面为定位基准。
刀具:专用刀具机床:Z525立式钻床确定进给量:根据《切削手册》表2.7查得,,查Z525机床使用说明书,现取。
查《切削手册》表2.15,,计算机床主轴转速:按机床选取,所以实际切削速度为:计算切削基本工时:*21.86min工序08 粗铣、精铣T2面,以T3、D1为定位基准。
刀具:YG6硬质合金直柄立铣刀;机床:X51立式铣床;查《切削手册》表3.5,进给量为:,取为0.5mm/r参考有关手册,确定,采用YG6硬质合金直柄立铣刀,,则:现采用X51立式铣床,根据《简明手册》表4.2-36,取,故实际切削速度: 当时,工作台每分钟进给量:,取为480mm/min本工序切削时间为:min 两边:0.333*20.666min工序09 钻M10螺纹底孔,以T2、D1、Φ60孔后端面为定位基准。