工厂7S活动实施办法+7S活动推行方案
生产车间7s标准
生产车间7s标准标题：生产车间7s标准引言概述：在现代生产车间管理中，7s标准是一种非常重要的管理方法，通过对车间环境、设备、人员等方面进行全面管理，提高生产效率和质量。
本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理（Seiri）1.1 确定必需物品：首先要确定车间中必需的物品，将不必要的物品清理出去。
1.2 分类整理：对必需物品进行分类整理，确保物品摆放合理、易于取用。
1.3 标识物品：为每类物品设立明确的标识，方便工人快速找到需要的物品。
二、整顿（Seiton）2.1 设立标准化工位：为每个工位设立标准化的工具和物品摆放位置。
2.2 保持整洁：定期清理工位，保持工位整洁，确保工作环境清爽。
2.3 制定清洁计划：制定清洁计划，明确责任人和清洁频率，保持工位整洁。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁设备：定期对设备进行清洁和维护，确保设备正常运转。
3.2 清洁地面：保持地面干净整洁，减少地面污染对生产的影响。
3.3 清洁空气：保持车间空气流通，减少粉尘和异味对员工健康的影响。
四、清洁（Seiketsu）4.1 制定清洁标准：制定清洁标准，规范清洁作业流程，确保清洁工作质量。
4.2 培训员工：对员工进行清洁知识和技能培训，提高员工清洁意识。
4.3 定期检查：定期检查清洁工作执行情况，及时发现问题并改进。
五、素养（Shitsuke）5.1 培养良好习惯：培养员工良好的工作习惯，如按时上班、遵守规章制度等。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与7s标准的执行。
5.3 持续改进：持续改进7s标准，不断完善管理方法，提高生产效率和质量。
结论：生产车间7s标准是一种全面管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面的管理，可以提高生产效率和质量，营造良好的工作环境。
企业应该重视7s标准的执行，不断完善管理方法，实现持续改进。
企业7S推行建议书,7S推行的方针目标,7S推行实施办法
7S推行建议书前言为配合公司发展战略,生产部欲联合品质及其它管理人员在生产车间全力推行“7S〞整顿活动,目的就是为了创造优良的工作环境、提升员工的整体素养(7S始于素养，终于素养)；所谓“人造环境、环境造人〞。
推行“7S〞活动能使工作环境消除脏乱、保持舒爽和有条不紊的作用，不断提升工作质量和效率；更重要的是激发员工高昂的士气和责任感，可以使员工养成认真工作、规范操作的优良习惯；同时有一个优良的工作现场、操作现场，有利于企业吸引人才，同时为公司的管理打下坚实的基础，从而提升企业形象和在市场上的竞争力。
一、“7S〞推行的方针、目标、作用和意义1.1“7S〞推行方针:整顿现场，自主管理，全员参加1.2“7S〞推行目标:塑造优良的工作环境，提升生产力，减少浪费，压缩生产周期，提升柔性生产水平，塑造公司优良形象。
1.3 “7S〞推行的目的和作用1.3.1提升品质1.3.2降低成本1.3.3提升效率1.3.4减少安全事故的发生1.3.5员工素养得到提升1.3.6.顾客满意度得到提升1.4推行“7S〞的意义1.4.1“7S〞是企业基础管理的重要一环；1.4.2“7S〞是经营战略实施的重要确保；1.4.3“7S〞是企业竞争战略实施的重要确保；1.4.4“7S〞是企业其它相关活动实施的基础，是企业管理进一步深入的确保。
二、内容“7S〞活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下：整理〔seiri〕就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善工作现场的第一步。
必需对“留之无用，弃之惋惜〞的观念予以突破，必需挑战“好不容易才做出来的〞、“丢了好浪费〞、“可能以后还有机会用到〞等传统观念。
常常对“所有的东西都是要用的〞观念加以检讨。
整理的目的是：改善和增加工作面积；现场无杂物，行道通畅，提升工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于降低成本，节约资金。
整顿〔seiton〕把经过整理出来的必需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
精选开展7S管理活动的程序与技巧
开展7S活动
开展7S活动程序
决策
调整/再计划
建立评价标准
再培训
推广
检查评价总结培训Fra bibliotek设定目标
成立组织
制定计划
试点
再计划
再总结
再检查/评价
………
开展7S活动
7S活动检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
纠正跟踪
1
整理
1、尚未对身边物品进行整理（1分）2、已整理，但不太彻底（2分）3、整理基本彻底（3分）4、整理较彻底（4分）5、整理彻底（5分）
消除安全隱患
工作中設備的安全措施
保證人員,材料安全
節約
節約公司每一分資源
節約生產每一分材料
節約能源
節約辦公用品
7S与ISO9000关系
开展7S活动
1、内容 2、方法 3、材料 4、成品 5、半成品 6、文件 7、目标 结论：7S是ISO9000的基础，也是提高企业的各项管理 水平的手段。
开展清扫活动技巧
开展7S活动
3、推行方法3.1 例行扫除、清理污秽3.2 调查脏污的来源，彻底根除3.3 废弃物放置的区规划、定位3.4 废弃物的处置3.5 建立清扫准则共同执行4、开展清扫活动注意事项
开展清扫活动技巧（续）
开展7S活动
1、对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛2、目的： a) 养成持久有效的清洁习惯 b) 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。3、清洁的实施方法3.1 整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”3.2 落实前3S执行情况3.3 设法养成“整洁”的习惯
落实机器设备维修保养计划
消除品质异常事故的发生
7s实施方案
7s实施方案一、整理（SEIRI）（1）定义：将工作场所的任何物品都分为有用与没用的，除了有必要留下来的以外，其他的都清除或放置在规定地方。
他往往是“7S”的第一步。
（2）目的：腾出有效使用空间，防止工作时误用或掩盖需要物件。
（3）实施步骤：①全面检查自己工作场所及范围，明确所有物品。
②制定分类标准，对物品分类。
③将所有物品分为几类，如：A、不再使用的。
B、使用频率很低的。
C、使用频率较低的。
D、经常使用的。
将a类物品处理掉，b、c类物品放置储藏处，d类物品留置工作场所。
④依据必要品和不必要品判定标准，果断清除、抛弃不要品、无用品、废品。
将其他物品按照“最经常使用的物品放置于最容易取得的地方原则”分类放置于指定位置。
A、注意要领：检查要仔细、全面，包括所有可移动物品：物品的价值是指其“现有的使用价值”，而不是其“原有的购买价值”：清除要坚决、及时。
不要因为它们可能以后有用或丢掉可惜，而占用你大量的空间。
B、补注：空间的可以整理出来的，在：“7S”推行中，有人或许会强调：“我的空间就这么一点大，物料太多，哪有条件整齐摆放？”其实，就这种观点是种误解，空间有限的原因正是缺乏整理、整顿，急需做“7S”，怎么整理、整顿，怎么克服空间有限的实际困难才是要面对的问题。
二、整顿（1）定义：合理放置必要物品。
把留下来的必要用的物品分为种类依规定的位置定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标示。
它是提高效率的基础。
（2）目的：工作场所清楚明了、一目了然：创造出整整齐齐的工作环境：清晰找寻物品的时间。
（3）实施步骤：①空间、货架清理后，需要作一次整体分配和规划。
对可供放置物品的场所进行规划，划分成若干区域。
必要时应准备最低空间备用。
②将必需品在上述区域摆放整齐，分区、分类、定名、定位、定量存③绘制定置图，绘制的原则有：a、现场中的所有物均应绘制在图上b、定置图绘制简明、扼要、完整为原则，相对位置要准确，区域划分清晰鲜明。
车间7s管理实施方案
车间7s管理实施方案车间7S管理实施方案一、引言车间管理是企业生产运营的重要环节，而7S管理是一种全面管理方法，可以帮助企业提高效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍车间7S管理的实施方案，帮助车间管理者更好地进行管理。
二、整理（Seiri）整理是指清除现场不需要的物品，保持车间整洁。
首先，车间管理者需要制定整理的标准，明确哪些物品是必需的，哪些是多余的。
然后，组织员工进行清理，将不必要的物品清理出车间，确保车间内部整洁有序。
三、整顿（Seiton）整顿是指合理摆放物品，使工作场所井然有序。
车间管理者需要确定每种物品的合理存放位置，并标明位置。
员工需要按照标准将物品摆放到指定位置，确保工作场所整洁有序。
四、清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所清洁。
车间管理者需要制定清扫计划，确保车间每天都进行清扫。
员工需要按照清扫计划进行清扫，保持车间干净整洁。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指保持车间环境的卫生。
车间管理者需要制定环境卫生管理制度，确保车间环境的清洁。
员工需要按照制度进行环境卫生管理，保持车间环境的卫生。
六、素养（Shitsuke）素养是指保持整体管理水平的稳定。
车间管理者需要制定员工素养培训计划，提高员工的素养水平。
员工需要参加培训，提高管理水平，确保车间管理的稳定。
七、安全（Safety）安全是指保障员工的人身安全。
车间管理者需要制定安全管理制度，确保员工的人身安全。
员工需要遵守安全规定，确保自身安全。
结语车间7S管理实施方案是车间管理的重要内容，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的管理，可以提高车间的管理水平，保障员工的安全，提高生产效率。
希望车间管理者能够根据本文提供的实施方案，更好地进行车间管理。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和遵守规章制度，提高生产车间的效率和质量。
本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理1.1 清理工作区域：将工作区域内的杂物、废料和不必要的工具清理干净，确保工作区域整洁有序。
1.2 整顿工作流程：对工作流程进行优化和调整，减少不必要的等待时间和运输时间，提高工作效率。
1.3 优化物料摆放：合理规划物料的存放位置，使其便于取用，减少物料寻找的时间。
二、整顿2.1 标准化工作程序：建立明确的工作程序和作业指导书，确保每个员工在操作过程中都能按照规定的标准进行工作。
2.2 制定工作标准：制定工作标准，明确每个工作岗位的职责和要求，使员工能够清楚自己的工作内容和目标。
2.3 设置工作标识：在工作区域内设置标识，包括工作区域的边界、安全警示标识等，以提醒员工注意安全和工作流程。
三、清扫3.1 定期清洁设备：定期对生产设备进行清洁，保持设备的正常运行和延长使用寿命。
3.2 清洁工作区域：每天结束工作后对工作区域进行清洁，包括地面、工作台面、储物柜等，确保工作环境整洁。
3.3 维护清洁习惯：培养员工的清洁习惯，包括随手清理工作区域、垃圾分类处理等，保持工作环境的整洁。
四、清洁4.1 培养良好的个人素养：鼓励员工保持良好的仪表仪容，提高个人素质，增强团队凝聚力。
4.2 培养团队合作意识：促进员工之间的合作和沟通，建立良好的团队氛围，共同推动生产车间的发展。
4.3 培养安全意识：加强员工的安全培训，提高员工对安全事故的预防和应急处理能力，确保生产车间的安全。
五、遵守规章制度5.1 遵守工作纪律：员工应严格遵守工作纪律，按照规章制度进行工作，不得擅自变动工作流程和操作规范。
5.2 定期检查和评估：定期对生产车间进行检查和评估，发现问题及时纠正，确保生产车间7s标准的持续实施。
5.3 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与生产车间7s标准的实施，同时对违反规章制度的行为进行惩罚。
工厂7S活动实施办法+7S活动推行方案
作业流程 7S 活动责任 区域规划要求
冲压组、包装 1F 组、包装 2F 组和后加工组 的 7S 活动稽 查评分奖惩与
考核标准
PC 组、维修组、 调模组和事务 组的 7S 活动 稽查评分奖惩 与考核标准
作 业描述
3.5、各推行组区域的 7S 活动范围和责任人,由各区域的 7S 推行责任担当书面规
划，并统一 A4 纸的平面图,过塑胶膜后悬挂于各区域最显眼的地方；
4.1.2.5、1 个月内稽查平均分排名倒数第二且 7S 不符合项月累计大于当月 四个组的平均个数或月评分小于当月四个组评分的平均分且小于 80 分的推行组,扣罚组长 6 点,区域副主管 4 点,其他人员各 1 点；
作业项
作业流程
7S 不符合项 处罚标准
指导员级以 下的所有员 工奖惩标准
4.0、 现场管 理 7S 活 动奖惩 和考核 办法
1.2、7S 稽查组严格按《质量手册》、《程序文件》、《工作指引》、《安全生产管理 规定》、《目视化管理程序》、《产品定置管理工作指引》、《公司 3S 周运动工 作指引》、《7S 活动稽查评分标准》和《生产现场人人必须遵守的 16 条 7S 标 准》等内容进行稽查；
1.3、每周 7S 稽查组将不定时对公司管辖的所有区域进行至少一次的稽查(随机 抽样检查)；除此之外，执行干事每周至少实行二次日巡查和现场指导；
4.1.2、以下条款适于非生产部门: 4.1.2.1、每次稽查评分排名倒数第一且 7S 不符合项一次性累计大于 3 个 (含)或当次分数小于当次四个组的平均分且小于 80 分的推行组， 给予推行组长 4 点,其他人员 2 点的处理; 4.1.2.2、每次稽查评分排名第一且不小于 85 分且 7S 不符合项累计总数少 于 3 个的推行小组；给予组长 4 点, 其他人员 2 点的奖励； 4.1.2.3、对 1 个月内稽查平均分排名第一且不小于 85 分且 7S 不符合项月 累计总数小于 5 个的推行组,评为优胜组,奖励当班组长 8 点,区域 副主管 5 点,其他人员各 2 点；排名第二的推行组,奖励组长 6 点, 区域副主管 4 点,其他人员各 1 点； 4.1.2.4、1 个月内稽查平均分排名倒数第一且 7S 不符合项月累计大于当月 四个组的平均个数或月评分小于当月四个组评分的平均分且小于 80 分的推行组,扣罚当班组长 8 点,区域副主管 5 点,其他人员各 2 点的处理；且该组长要组织全员进行检讨分析,2 个工作日内形成 书面检讨报告于 7S 执行干事；若逾期未交（自签收之日计起）, 每次扣罚组长 10 点；
7S活动推行计划
7S活动推行计划1．目的为强化公司、工厂的基础管理，提高员工素质和产品质量，消除运作中各种不利因素和行为，提高生产运作效率，减少营运操作中不必要的浪费，降低生产成本，确保生产任务顺利完成。
2．合用范围本章程合用于xxxxxxxx餐饮管理公司直接管理的项目内所有员工。
3．7S概要7S的构成要素：构成要素 说眀 概括 整理 抛掉不需要东西或者回仓和工作计划表要与不要,一留一弃 整顿 所有东西都有名和家,30秒内就可找到 合理布局,省时省力 清扫 个人二清洁责任的划分及认同和环境璀璨照人 清除垃圾,美化环境 清洁 贮藏的透明度和防止出错方法形成制度,贯彻到底素质 履行个人职责(包括优良环境问责和守时) 养成习惯,文明作业安全清除事故隐患,保障员工人身安全,保证生产正常运行 规范操作,安全第一 节约合理利用时间,空间和能源,发挥其最大效能物尽其用,提高效率7S构成要素之间的关系：4. 7S活动方案 4.1 7S活动小组基本结构： 地 点 与 物 品 人整理整顿清扫 安全节约清洁素养区分要与不要的东西彻底清扫不要的东西定位需要的东西时刻保持美观、干净使员工养成良好习惯、遵守规章制组长副组长小组成员成员 成员 成员 成员 成员7S 小组成员职责：4.2 7S 培训推行 4.2.1 培训对象对象说明推行组织成员7S 活动推行组织成员是活动的直接负责人，必须了解7S 管理与推行原理及相关知识、宣传教育方式、评审技巧和考核方法骨干人员挑选和培训骨干员工，使他们较好地理解和认识7S，由他们引导其他员工组织和推行7S 的具体活动。
培训骨干员工，可采取委外培训、参观先进企业等。
普通员工由接受培训的推行组织成员和骨干人员向普通员工传授7S 知识，使员工了解7S 的基本知识、活动意义及目标。
在培训的过程中应注意互动性，鼓励员工参预。
教育培训程度的高低，决定活动是否能够达到和维持理想的水平。
良好的事前培训，能够在较大程度上引导员工统一认知，保证7S 的顺利推动。
推行7s活动的内容精编版
推行7S活动的内容3
对于现场和厨房各个岗位或设备的前后、通道左右、工具箱内外，标识物品柜或物品架上的物品摆放，以及现场和厨房内各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。象日本有些公司人家提出的口号是：效率、安全始于整理。整理目的是：要改善和增加作业的面积，现场无杂物，走道通畅，提高工作效率，减少磕碰的机会，保障安ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ，提高工作及膳食质量，消除管理上的混放、混料等差错事故，有利于减少不必要的浪费，节约开支，改变工作作风，提高工作效率及服务质量。
推行7S活动的内容8
节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
推行7S活动的内容2
一、整理：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，（诸如当餐或当天用剩的材料、多余的半熟食品、切屑、垃圾、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等）要坚决清理出现场，放到各个物品指定的地方去，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
推行7S活动的内容5
目的是：制定人员编制，做到定岗定人责任制，物品摆放要有固定的地点和区域，有利于提高工作效率和膳食质量，消除因混放而造成的差错，保障膳食卫生，减少浪费，节约成本。三、清扫：工作场所打扫干净，工具、设备异常时马上修理，使之恢复正常运作。膳食作业过程中会产生灰尘、油污、垃圾等，从而使现场变得脏乱，脏乱的现场会使设备精度降低，故障多发，影响膳食质量，使卫生安全得不到保障，脏乱的现场更会影响员工的工作情绪，使大家都不愿久留工作场所。必须通过清扫活动来清除那些脏乱杂物，来创造一个干净、舒畅的工作环境。
7S实施的具体措施
7S实施的具体措施整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。
5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。
9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1. 车间绘制现场《定置图管理图》。
2. 车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3. 废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4. 不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5. 周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。
7. 搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。
8. 工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
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2.0、
现场管 理 7S 活 动实施 方案
日常 7S 活动 开展总体要求
日整理、整顿、清 扫；周整理、整顿、 清扫；自查整改
稽查组不定时 稽查；执行干
事日巡查
2.1 日常现场管理 7S 活动的开展: 2.1.1、7S 活动是一项全员参与的活动,公司的每一个人必须以身作则,每天时时
7S 和事事 7S,对照《生产现场人人必须遵守的 16 条 7S 标准》做好自己当 班时间内、自己周围 1m 范围内的 7S 工作； 2.1.2、各区域的 7S 推行责任担当组织全员每天时时 7S 和事事 7S,不定时地做 好自己当班时间内（含下班前 1 秒钟）、自己周围 1m 范围内的 “常整理、 常整顿和常清扫”3S 工作,具体要求参照《生产现场人人必须遵守的 16 条 7S 标准》执行； 2.1.3、每月白、夜班转班前一天，各白班的 7S 推行责任担当组织全员对所辖区 域进行一次至少 1 小时的全面 3S 活动，重点对现场进行整理、整顿和清扫； 各 7S 推行责任担当（组长和副主管以上人员）负责效果督查和验证； 2.1.4、每周 7S 执行干事要对各区域进行不定时的二次日巡查和指导工作；对日 巡查发现的不符合项,主要以指导为主,对重复(月累计三次以上)发生的不 符合项，按 4.3.7 规定执行； 2.1.5、各 7S 推行责任担当每周利用早会时间，对组员进行不少于 2 次的 7S 知
7S 活动实施办法
版本/版次:A/1 第1页 共6页 生效日期:2019.11.01
1.0、目的
为了落实并持续保持“7S 活动”溶入日常工作，保障作业现场清洁化、规范化、美观化的目的，特制定此条例； 2.0、适用范围:公司管辖的所有区域（含办公区域）. 3.0、职责:
3.1、7S 活动推行委员会：负责全盘 7S 活动策划、各项目、计划的具体落实、开展、监督工作； 3.3、7S 稽查组:负责 7S 活动专案推行的日常指导、稽查、验证和考核等工作； 3.4、主任委员:负责委员会的运作协调、统筹指挥、监督全局工作，拥有最高裁决权； 3.5、副主任委员:协助主任委员处理日常事务，轮流担任 7S 稽查组责任担当;任委员不在时，代行主任委员职责； 3.6、委员:参与制订、评审 7S 活动方案和目标计划，辅导、监督和跟进所辖范围的推行小组工作等； 3.7、执行干事:7S 活动推行方案的策划、推动和日常相关活动跟进；日常稽查、专项检查活动的组织、监管等； 3.8、7S 推行责任担当:由各区域当班的指导员、组长(副组长)和副主管共同构成,主要职责就是组织实施委员会所发
布的活动方案，拟定详细的适合责任区域内的具体实施计划和方法，总结区域内 7S 活动开展各项内容的落实情 况与员工和委员会保持紧密联系，对组员进行 7S 知识日常培训等工作； 3.9、组员:积极主动参与 7S 活动和监督、纠正他人不良行为,协助配合责任担当工作，落实计划和反馈意见；
4.0、工作程序
作业项
作业流程
作业描述
7S 检查组织
1.0、
现场管 理 7S 活 动推行 总则
7S 检查标准 7S 检查频次 7S 检查方式
1.1、现场 7S 活动开展，由各 7S 推行责任担当组织实施,7S 活动推行委员会监 督；7S 稽查组进行日常指导、稽查(抽样检查)、验证和考核等,执行干事协 助;7S 稽查组成员,组长由副主任委员轮流担任,每月换一次,每月 3 日前公 布,组员由行政部 1 人、7S 执行干事、IE、委员(副主管级以上人员且临时通 知)各 1 人,共计 5 人组成且参与人员临时通知到指定地点集合；
识培训和宣导，并保存相关培训记录；
7S 活动实施办法
版本/版次:A/1 第2页 共6页 生效日期:2019.11.01
作业项
2.0、 现场管 理 7S 活 动实施 方案
作业流程
现场记录不符 合项；拍照取证
总结 7S 检查结果, 并张榜公布相关
结果
发纠正措施要求 书及跟进验证 改进效果 Nhomakorabea作 业描 述
2.2、正式的现场 7S 稽查活动: 2.2.1、7S 稽查组在实施 7S 活动稽查时,7S 稽查组成员通知责任区域的推行责 任担当中任一员到现场配合稽查;稽查中,组长组织成员依照《7S 活动稽 查评分标准》稽查,并且要将自己发现的 7S 不符合项一一记录到各自的 “7S 稽查记录表”上,严重的 7S 不符合项使用数码相机现场取证； 2.2.2、现场稽查结束后,由 7S 稽查组长召集所有稽查员,参照《7S 活动稽查评 分标准》和稽查员各自的稽查记录对各 7S 推行组进行综合评分考核,然 后由 7S 执行干事汇总和拟制《7S 活动稽查评分表》、《7S 稽查结果表》 和《7S 不符合项数码照片》及按 4.0 条,对各区域责任人、推行责任担 当实施奖惩,并张榜公布； 2.2.3、每次不定时 7S 稽查,对 7S 不符合项一次超过 2 个以上（含 2 个）的推 行小组,7S 稽查组将发出《7S 稽查结果和不符合项整改知会单》要求责 任区域的责任担当进行检讨分析与持续改进;各区域责任人收到《7S 稽 查结果和不符合项整改知会单》后,需严格按 7S 稽查组要求的时限(一般 为稽查后的第二天下午 1:00 前)进行改善完毕，7S 执行干事将于第二天 下午 1:00 后,依照《7S 稽查结果表》上的时限进行跟踪验证; 2.2.4、每次不定时 7S 稽查,对 7S 不符合项一次超过 4 个以上（含 4 个）的推 行小组,7S 稽查组将发出《7S 不符合项报告书》，要求各区域责任担当组 织本组的所有成员进行检讨总结，拟制改进对策,于 2 个工作日回复给 7S 执行干事,然后按回复的改善措施具体落实和执行,7S 稽查组在日常 稽查中验证,一旦发现未按规定执行的人员,按 4.3.7 规定执行。
1.2、7S 稽查组严格按《质量手册》、《程序文件》、《工作指引》、《安全生产管理 规定》、《目视化管理程序》、《产品定置管理工作指引》、《公司 3S 周运动工 作指引》、《7S 活动稽查评分标准》和《生产现场人人必须遵守的 16 条 7S 标 准》等内容进行稽查；
1.3、每周 7S 稽查组将不定时对公司管辖的所有区域进行至少一次的稽查(随机 抽样检查)；除此之外，执行干事每周至少实行二次日巡查和现场指导；