精益生产-时间观测
精益生产-标准作业
5
合计 14
主任
工长
工 序 能 力表
件 号
型 式
部 门
姓 名
名 称
个 数
工序能力表
年 月 日
案例链接：工序能力表填写例
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定义：确定作业分配和作业顺序的工具包括生产节拍、作业顺序、作业内容、作业时间等内容，主要用于反映人工操作和设备作业结合的关系。 另外，填入设备自动加工时间，一起考查人和设备的组合是否可能。 制定时的注意事项 - T/T（节拍时间） - C/T（循环时间）
■
■
决定标准手持的基本规则 ①从作业顺序来考虑 ②从有无设备自动加工来考虑
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案例链接：标准在制品的设置案例
成品
材料
标准手持
⑤
④
③
②
①
⑥
⑦
１工序
１工序
２工序
２工序
３工序
(Ａ)
(B)
(Ａ)
(B)
顺方向作业 ０个 逆方向作业 １个
实现与准时生产有关的各工序间的同步化
把在制品的持有量限定在必要的最小数量
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内容
标准作业概述
1
标准作业的制定
2
标准作业改善
3
标准作业再分配
4
标准作业执行与完善
5
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标准作业的制定
在最初没有标准作业的情况下，首先要参照原有的方式把作业固定下来，使作业者能够进行反复的循环作业，然后再按照上述步骤进行。
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案例链接：作业要领书填写例
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六、山积表
①从作业顺序来考虑 （工序的流程）
②从有无设备自动加工来考虑
精益生产术语
精益生产术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。
1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。
比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
生产的产品则按照生产流程顺序流动。
精益生产时间观察表 精益生产排线方式
備注:
提示：计时时，秒表不停，连续记录时间。
每次需至少测量5组或5组以上数据。
面内观察点
1：客户每天的实际需求量是多少。
10000套 2：装配线实际每天工作几个小时。
11小时
3：现在实际每天的产出是多少，实际用了多少人（有没包括全检） 装配11人，过检具3人，贴片2人，共16人，（不良品跳动大，无法确具体良品产出，总数约有10000套）. 4：产品的单价 全部员工按劳动法计时。
根据以上数据进行分析，按照客户需求每天10000的量来计算，实际的T/T=4"， 考虑到有20%返修率，用3条线来做，每条线7个人，每条线的T/T=8",每条线每天产能为4950个，3条线的产出为=14850个
备注;1#,2#,3#,4#，5#，6#员工用目前装配线上的人，7#从全检那边调配一个人过来。
产出，总数约有10000套）.。
精益生产-标准工时的设定方法
保证生产质量
统一工作标准
标准工时可以作为员工工作的统一标准，确保每个员工按 照相同的标准进行操作，提高产品质量的稳定性。
01
发现并改进问题
通过设定标准工时，企业可以发现生产 过程中的瓶颈和问题，进而改进工艺、 提高产品质量。
02
03
提高员工技能水平
标准工时要求员工具备相应的技能水 平，促使员工不断学习和提高自身技 能。
直接时间研究
总结词
直接时间研究是一种通过实地观察和测量，直接获取作业时间的方法。
详细描述
直接时间研究需要观察员对作业过程进行实地观察，记录每个作业步骤的时间消 耗，包括正常时间、宽放时间等，并考虑作业的准备和结束时间。这种方法能够 提供较为准确的标准工时数据，但需要耗费大量时间和人力。
预定时间标准法
将调整后的标准工时反馈给 员工，并进行培训和指导， 确保员工能够按照新的标准 工时进行操作，同时持续关 注生产过程中的问题和改进 点，不断优化和改进标准工 时。
06
标准工时设定方法的案例 分析
案例一：某汽车制造企业的标准工时设定
总结词
科学分析与实践结合
VS
详细描述
该汽车制造企业采用时间研究方法，结合 生产现场实际情况，对每个作业岗位的工 作流程进行详细分析，通过观测、记录和 计算，确定标准工时。同时，引入作业改 善建议机制，鼓励员工提出改进意见，持 续优化标准工时。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
价值导向
关注客户价值，以客户需求来 确定产品的价值，并以此为基
础进行生产和改进。
流动与平衡
通过优化流程，实现生产过程 中的物流平衡和顺畅，减少等
待和搬运浪费。
精益生产常用工具
精益生产常用工具精益生产是一种管理方法，旨在通过提高生产效率、减少浪费和提高产品质量来提高企业的竞争力。
在实施精益生产的过程中，有许多常用工具可用来帮助企业识别问题，改进流程，并挖掘潜在的改善机会。
以下是一些常用的精益生产工具：1. 价值流图：价值流图是一种用来可视化整个生产过程或价值流的工具。
通过绘制整个价值流，企业可以识别出价值和非价值增加的环节，并找到改进的机会。
2. 5S：5S是一种组织和部署工作场所的方法，包括整理、整顿、清扫、标准化和纪律。
通过实施5S，企业可以创造一个整洁、有序和高效的工作环境，从而减少浪费和提高工作效率。
3. 标准化工作：标准化工作是指为每个工作任务制定标准化的工作程序和工作说明书。
通过制定和遵守标准化工作，可以确保每个工作任务都能按照相同的方式进行，从而提高质量和效率。
4. 拉动生产：拉动生产是一种以顾客需求为导向的生产方式，通过减少库存和按需生产来降低成本和提高交付速度。
通过实施拉动生产，企业可以减少库存积压和过度生产导致的浪费。
5. 价值流分析：价值流分析是一种用来识别和消除价值流中的浪费和非价值增加活动的方法。
通过对整个价值流进行分析，企业可以找到改进的机会，并制定相应的行动计划。
6. 周期时间分析：周期时间分析是一种用来测量和分析整个生产过程或价值流的时间的方法。
通过测量各个环节的时间，并分析其比例和关系，企业可以找到时间浪费和瓶颈，并采取相应的改进措施。
7. 柔性生产：柔性生产是一种以快速响应市场需求为导向的生产方式，通过灵活地调整生产线和生产能力，以适应需求的变化。
通过实施柔性生产，企业可以降低库存、提高交付速度和灵活性。
8. 产能平衡：产能平衡是指在不同工序间平衡产能，以避免过剩和瓶颈的发生，从而提高效率和质量。
通过进行产能平衡，企业可以合理安排生产能力，以满足顾客需求并避免资源浪费。
综上所述，以上提到的工具是精益生产中常用的工具，通过使用这些工具，企业可以识别问题，改进流程，并发现潜在的改善机会，从而提高生产效率和产品质量，降低成本，提高竞争力。
精益生产-标准化作业(SOP)
13
步骤三：确定标准作业顺序－－《标准作业组合票》
② T.T 、ATT（Actual Tact Time）、C.T （Cycle Time）的定义： ¾ T.T：每班工作时间(固定)÷需求量(每班的生产数量)。
注：T.T可以写成Tact Time，也可以写成Takt time。主要是由于有许多 非英语国家，尤其德国人，经常把c写成k，因为发音相同，而且德语里面c经 常就是k
GPS（丰田生产方式） 标准化作业
2009年3月
0
标准作业概述
1 标准作业： ① 以最少浪费的程序，来实现安全、高质量、高效率作业的方法； ② 由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的
作业内容。
2 标准作业目的： ① 通过必要的、最少数量的作业
人员进行生产。通过排除无效动作的有 效率的劳动，实现较高的生产率；
3 动作图线复杂的地方是改善的突破口；
21
标准作业票
步骤五：编制《标准作业票》
② 《标准作业票》的要素：
1 循环时间T.T
2 作业顺序
标准作业“三要素”
3 标准持有量
4 纯作业时间
5 “质量确认”的位置
6 “安全注意”的位置
22
步骤五：编制《标准作业票》
③ 《标准作业票》的用途： ¾ 为了让作业人员全面理解标准作业，丰田公司的分别编写两份文件，发 放给现场作业人员：
精益生产概念与标准时间
精益生产概念与标准时间精益生产是一种管理方法和原则，旨在提高生产过程的效率和质量，同时降低生产成本。
而标准时间是指完成一个特定任务所需的时间，它可以用来衡量工作效率和生产能力。
尽管精益生产和标准时间在提高生产效率方面都有所帮助，但它们有着不同的关注点和应用领域。
精益生产是源自于日本丰田汽车公司的生产管理方法，它强调减少浪费，并通过不断改进来提高效率和质量。
它的核心原则包括价值流映射、流程改进、拉动生产和持续改进。
通过这些原则，精益生产致力于识别和消除生产过程中的浪费，如过度生产、库存积压、运输和等待时间等。
通过优化流程和减少浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，同时提供更高质量的产品和服务。
标准时间则是一种用来评估工作任务时间的方法。
它是通过观察和测量完成一个特定任务所需要的时间来确定的。
标准时间可以用于生产计划、工作安排和绩效评估等方面。
通过设定合理的标准时间，企业可以衡量员工工作效率，判断生产能力，并进行生产计划和资源分配。
标准时间的建立需要充分的数据支持和科学的分析方法，以确保准确性和可靠性。
虽然精益生产和标准时间在提高生产效率方面都有作用，但它们的关注点和应用领域略有不同。
精益生产更关注整个生产过程和价值流的优化，强调减少浪费和不断改进，以提高整体效率和质量。
而标准时间更注重对单个任务或工作的时间评估，用于衡量工作效率和生产能力。
精益生产可以帮助企业找到改进生产过程、减少浪费和提高效率的方向，而标准时间则可以作为衡量和评估改进效果的工具。
综上所述，精益生产和标准时间都是提高生产效率的方法和工具，但它们的应用范围和关注点有所不同。
企业在实施精益生产时，可以综合应用标准时间来衡量和评估改进效果，以实现持续改进和优化生产效率的目标。
精益生产和标准时间是两个互相补充且有着不可或缺关系的概念，它们在改善生产效率和实现持续改进方面都起着重要作用。
下面将从精益生产和标准时间的关系、应用和优势等方面进行详细探讨。
精益生产第8章
第八章PTS （预置时间标准法）——作业测定（3）一、预置时间标准法的概要二、模特法（MOD法）三、MOD法的应用预置时间系统（Predetermined Time System）简称PTS。
是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。
它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测的时间分析方法。
一、预置时间标准法概要1．预置时间标准法的概念预置时间系统（Predetermined TimeSystem）简称PTS法。
是国际公认的制定时间标准的通用技术手法，它利用预先为各大种动作制定的时间标准来确定各种作业时间，而非通过现场观测的分析方法。
当IE技术发展到时间分析阶段时，欧美国家的学者，特别是企业就在努力研究寻找，将动作赋予时间的方法，因为当所有作业动作时间成为某一标准的常量时，那么任何作业就可以预置其作业时间，基于这一想法，到近代为止由欧美企业研究发明了多种PTS方法。
其中包括MTA法、WF法、MTM法，MOD法等40余PTS法。
（见表8-1）随着科技的发展及国际经济的一休化，产品的生命周期及产量朝着嵌其短批量小的方向民展，上述方法的前三种由于设定和序复杂性，使标准时间的设置已无法适应现在企业所面螝的市场现实，如果标准时间还末定出而生产已完成了的话ST就失去了其固有的意义，因此基于我国国情与现场IE管理实践向企业推荐第四种的MOD法，MOD法具有简便、易行、低成本、高效率制定时间标准的特点，且易于掌握运用。
笔者在管理指导IE工作时，尤其对此体验深刻。
在此忠心感谢海特博士为IE技术带来的巨大的进步。
2.PTS法的特点PTS法最大的特点就是不用秒表即可以准确预定作业时间,并且不需评比,这给标准时间的设置带来极大效率,同时也保证了公平性与客观性.具体特点有以下几条:(1)新产品及新作业开始生产前可以事前标准时间，为未来的生产管理与改善提供了管理的标准与(2)方法的评估。
(3)可以对作业内动素进行详细的时间预定，最大限度地提供了方法优化与评比的可能，从而确定(4)最合理、高效的作业方法。
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工程名 作業人員 3 4 5 代 表 備註
產線名 觀測時間 作業內容 1 2
Catcher-group MF1
時間觀測用紙
單位 產品 代號
N O. 1 2 3 4 5
觀測用紙
觀測者： 張進旺 觀測日期：2007/01/08
工程名 作業人員 4 5
製造課 前圍下板
作業內容 1
產線名 觀測時間 2
熔接一線 09:00~11:00
Catcher-group MF1
2.機械自動加工時間的測定
(1)從按下開關後，機械開始運轉至 加工完了回復到原位置為止之時 間測定 (2)觀測回數3回程度就好(視情況增加回數)
Catcher-group MF1
時間觀測用紙
單位 產品 代號
N O. 1 2 3 4 5
觀測用紙
觀測者： 觀測日期：___________
(2)時間之測定 碼錶不要在途中停止，應繼續回 轉，要素作業完了時，碼錶之數 值記入於觀測用紙內。 觀測回數5回程度必要(視情況增加回數)。 例外作業的時間內容，同樣要記 入。
Catcher-group MF1
(3)求出各要素作業的時間。 (4)求出1個循環的時間。 (5)決定循環時間(C/T)。 在5回的觀測中，選出這當中作 業效率最好的 數值(但是，因為 是連續作業，故不包含異常作業 時間) (6)決定各要素作業時間 各要素作業時間的合計，要與循 環時間相符合
2 4 62 91 93
2 2 58 29 2
3 5 64 95 97
3 2 59 31 2
2 2 57 29 2
選出作業效率最好的數值
Catcher-group MF1
代表秒數加總 = C/T
THERE IS ALWAYS A BETTER WAY！ 沒有“最好” 只有“更好”
Catcher-group MF1
TPS教育訓練 TPS教育訓練
時間觀測
Catcher-group MF1
時
間
觀
測
1.人的作業時間測定，及集計方法
步驟:(1)將作業內容2～3回觀察，再將 作業順序或作業方法把握住，以 決定要素作業之步驟，並將要素 作業記入觀測用紙，而作業中之 觀測點特別要記憶觀測點及碼錶 之閱讀，在作業完了後要在瞬間 中記入。
3
A員人工作業
王耿
代 表 備註
取421半成品 421半成品 步行至立焊機 螺栓*19EA點焊 螺栓*19EA點焊 螺帽*10EA點焊 螺帽*10EA點焊 步行至暫置區
3 5 62 92 94
3 2 57 30 2Fra bibliotek2 4 62 93 95
2 2 58 31 2
3 5 63 94 97
3 2 58 31 3