【CN109942115A】一种焦化脱硫废液的处理方法及系统【专利】
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910304971.8(22)申请日 2019.04.16(71)申请人 中冶赛迪工程技术股份有限公司地址 400013 重庆市渝中区双钢路1号(72)发明人 周山罡 宫鲁 邱利祥 陈青松 赵二华 (74)专利代理机构 上海光华专利事务所(普通合伙) 31219代理人 周建军(51)Int.Cl.C02F 9/04(2006.01)C02F 101/10(2006.01)C02F 101/16(2006.01)C02F 101/18(2006.01)C02F 101/30(2006.01)
(54)发明名称一种焦化脱硫废液的处理方法及系统(57)摘要本发明提供一种焦化脱硫废液的处理方法及系统，该方法包括如下步骤：1)向焦化脱硫废液中添加絮凝剂硫酸亚铁，絮凝沉淀；2)经过絮凝沉淀后，向出水中加入过硫酸盐，反应沉淀；3)经过反应沉淀后，向出水中加入石灰乳，经过沉淀后排出。本发明利用絮凝剂硫酸亚铁去除部分剧毒物质和难降解有机物；反应剩余的Fe2+作为活化剂，活化过硫酸盐产生强氧化性的硫酸根自由基，通过硫酸根自由基快速降解焦化脱硫废液中的剧毒物质和难降解有机物，减小对后续生物处理的毒害性；再加入石灰乳可通过沉淀去除过量的SO42-，避免在后期处理阶段产生沉淀堵塞管
道。
权利要求书1页 说明书3页 附图1页CN 109942115 A2019.06.28
CN 109942115
A1.一种焦化脱硫废液的处理方法，其特征在于，其包括如下步骤：1)向焦化脱硫废液中添加絮凝剂硫酸亚铁，絮凝沉淀；2)经过絮凝沉淀后，向出水中加入过硫酸盐，反应沉淀；3)经过反应沉淀后，向出水中加入石灰乳，经过沉淀后排出。2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于：所述焦化脱硫废液的COD 15000～25000mg/L、硫化物1200～1500mg/L、氨氮700～900mg/L、氰化物1500～2200mg/L。3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于：所述步骤1)中，焦化脱硫废液中的COD与絮凝剂硫酸亚铁的摩尔比为1:(1.5～5)。4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于：所述步骤2)中，絮凝沉淀出水中的硫酸亚铁与过硫酸盐的摩尔比为1:(0.5～10)。5.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于：所述步骤2)中，所述过硫酸盐选自过硫酸钠、过硫酸钾中的至少一种，优选为过硫酸钠。6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于：所述步骤3)中加入石灰乳时，所述步骤2)反应剩余的SO42-与石灰乳的摩尔比为1:(1～2)。7.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于：所述步骤1)中，加入絮凝剂硫酸亚铁后，对混合液进行搅拌，搅拌的速度为50～300r/min，搅拌时长为15～30min。8.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于：所述步骤2)中，加入过硫酸盐后，对混合液进行搅拌，搅拌的速度为50～500r/min，搅拌时长为30～300min。9.一种焦化脱硫废液处理系统，其特征在于：包括第一反应槽，用于投加硫酸亚铁；与所述第一反应槽连通的第二反应槽，用于投加过硫酸盐；与所述第二反应槽连通的第三反应槽，用于投加石灰乳；所述焦化脱硫废液依次流经第一反应槽、第二反应槽、第三反应槽。10.根据权利要求9所述的焦化脱硫废液处理系统，其特征在于：所述第一反应槽与所述第二反应槽之间设有第一密度分离器，用于沉降沉淀物，所述第一密度分离器中的上清液进入所述第二反应槽；和/或，所述第二反应槽与所述第三反应槽之间设有第二密度分离器，用于沉降沉淀物，
所述第二密度分离器中的上清液进入所述第三反应槽。权 利 要 求 书1/1页
2CN 109942115 A
【CN109775791A】一种自动除垢的脱硫废水浓缩减量装置及处理方法【专利】
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910211497.4(22)申请日 2019.03.20(71)申请人 上海发电设备成套设计研究院有限责任公司地址 201100 上海市闵行区剑川路1115号(72)发明人 赵亮 陆王琳 李易泽 张娟 蒋喜 陶晔 (74)专利代理机构 上海申汇专利代理有限公司 31001代理人 翁若莹 柏子雵(51)Int.Cl.C02F 1/04(2006.01)C02F 103/18(2006.01)
(54)发明名称一种自动除垢的脱硫废水浓缩减量装置及处理方法(57)摘要本发明涉及一种自动除垢脱硫废水浓缩减量装置，包括填料浓缩减量塔，填料浓缩减量塔内设有由填料组成的乱堆填料层，其特征在于，还包括测量部、控制部、填料排出装置、振动除垢部、填料暂存部、填料运输部。本发明的另一个技术方案是提供了一种自动除垢脱硫废水浓缩减量处理方法，采用上述的自动除垢脱硫废水浓缩减量装置。相比现有技术，本发明具有如下有益效果：实现了填料浓缩减量塔的自动除垢过程；增加了填料浓缩减量塔的可靠性，提高了其利用率；
降低了更换填料的人工劳动强度。
权利要求书1页 说明书3页 附图1页CN 109775791 A2019.05.21
CN 109775791
A1.一种自动除垢脱硫废水浓缩减量装置，包括填料浓缩减量塔，填料浓缩减量塔内设有由填料组成的乱堆填料层，其特征在于，还包括测量部、控制部、填料排出装置、振动除垢部、填料暂存部、填料运输部，其中：测量部，用于检测填料浓缩减量塔内位于乱堆填料层上方空间的风压与位于乱堆填料层上方空间的风压的前后风压差；控制部根据测量部获得的前后风压差启动填料排出装置、振动除垢部、填料运输部填料排出装置，用于将乱堆填料层的填料排出至振动除垢部；振动除垢部，位于振动除垢部内的填料通过撞击、振动去除粘附在表面的垢；填料暂存部，用于临时存储除垢后的填料；填料运输部，用于将除垢后的填料运输回乱堆填料层，或者用于将除垢后的填料运输回填料暂存部，或者用于将除垢后的填料运输回振动除垢部。2.如权利要求1所述的一种自动除垢脱硫废水浓缩减量装置，其特征在于，所述测量部包括用于检测填料浓缩减量塔内位于乱堆填料层上方空间的风压的风压测量传感器一及用于检测填料浓缩减量塔内位于乱堆填料层下方空间的风压的风压测量传感器二。3.如权利要求1所述的一种自动除垢脱硫废水浓缩减量装置，其特征在于，所述填料排出装置包括上层格栅及可移动的下层格栅，当上层格栅与下层格栅顺列错位布置时，对所述乱堆填料层形成支撑，当下层格栅移动至与上层格栅形成大于填料直径的间隙时，填料通过该间隙排出至所述振动除垢部。4.如权利要求1所述的一种自动除垢脱硫废水浓缩减量装置，其特征在于，所述振动除垢部在除垢过程中通入高温气体以促进除垢效果。5.一种自动除垢脱硫废水浓缩减量处理方法，采用如权利要求1所述的自动除垢脱硫废水浓缩减量装置，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、通过测量部检测填料浓缩减量塔内位于乱堆填料层上方空间的风压与位于乱堆填料层上方空间的风压的前后风压差，控制部判断前后风压差大于预先设定的阈值后进入步骤2；步骤2、控制部启动填料排出装置，将乱堆填料层的填料排出至振动除垢部，进入步骤3；步骤3、控制部启动振动除垢部，位于振动除垢部内的填料通过填料间的撞击、振动或超声波振动去除粘附在表面的垢后，将填料排出至填料暂存部，根据用户设定进入步骤4或进入步骤5；步骤4、当乱堆填料层的填料排空后，填料暂存部内的填料排出至填料运输部，控制部启动填料运输部，由填料运输部将填料卸料回乱堆填料层，在卸料过程中，若出现异常，则填料运输部重新将填料卸至填料暂存部，若填料除垢效果达不到要求，则填料运输部重新将填料卸至振动除垢部；步骤5、填料暂存部内的填料直接排出至填料运输部，控制部启动填料运输部，由填料运输部将填料卸料回乱堆填料层，在卸料过程中，若出现异常，则填料运输部重新将填料卸至填料暂存部，若填料除垢效果达不到要求，
UOP简介
UOP简介
UOP简介
UOP主要是做工艺包的专利商。不是工程公司。UOP是一个在研究开发、技术许可、工艺工程、设备设计、技术服务以及在生产先进材料、专用催化剂和吸附剂等方面拥有自主技术的跨国公司。UOP为炼油厂、天然气加工和石油化工领域提供催化剂、分子筛和活性氧化铝，是全球最大的催化剂和吸附剂生产商之一，催化剂和吸附剂年销售收入超过6亿美元。目前，UOP为其许可技术和其他公司许可技术制造约100种不同的催化剂和吸附剂产品，应用于重整、异构化、加氢裂化、加氢精制和氧化脱硫等炼油领域以及包括生产芳烃(苯、甲苯和二甲苯)、丙烯、丁烯、乙苯、苯乙烯、异丙苯和环己烷等在内的石油化工领域。UOP是全球最大的沸石和铝磷酸盐分子筛供应商，产能超过63.6kt/a，其中有150多种分子筛产品用于炼油厂气体和液体物料的脱水、除去微量污染物和产品分离。此外，UOP也是世界最大的氧化铝生产商，产品包括拟薄水氧化铝、β-氧化铝、γ-氧化铝和α-氧化铝，提供活性氧化铝和铝/硅-铝球形载体。UOP在全球有11套生产装置，可进行合成、成型、酸抽提、热液处理和金属负载等操作。
UOP继续在开发中投入大量资金，对具有新颖催化和吸附性质的新材料进行放大和工业化生产。UOP利用组合化学和一系列表征方法等新的研究工具，通过中试放大和半工业化试验，平均每年开发l5种新的工业催化剂和吸附剂。UOP最近开发的催化剂包括R-264TM催化剂用于石脑油重整，TA-20TM催化剂用于重芳烃烷基转移，ADS-37TM吸附剂用于回收高纯对二甲苯。
UOP将继续通过创新产品、卓越制造和一流的技术服务，帮助全球的石油炼制业、天然气加工和石油化工业应对日益严竣的挑战。
2005年霍尼韦尔（Honeywell）公司已与道（Dow）化学公司达成最终协议，该公司已购买下道化学在UOP（伊利诺伊州，德斯普兰斯）公司内的50％股份，使它完全拥有了UOP。UOP是一家石油炼制、石油化工与天然气加工等行业中工艺技术、催化剂、工业装置和咨询服务等著名的国际供应商和许可证转让商。今后它将成为霍尼韦尔特殊材料公司的组成部分。霍尼韦尔特殊材料公司总裁兼首席执行官说，为满足增加中的能量与原料需求，世界各国都想提高炼油、石化和天然气的产能，UOP在这样的发展中可大显身手。UOP在欧、亚、北美有8套生产装置和约3000多名员工。UOP的一些工艺技术主要用在炼油产品和化学品上，还用在塑料、洗涤剂和纤维的生产中。UOP也制备催化剂、氧化铝吸附剂、以及分子筛等。霍尼韦尔董事长和CEO说："购并UOP代表着特殊材料公司产品夹又一次的重大改革步骤。"
粗苯蒸馏
粗苯蒸馏
摘要：介绍了我国自行开发成功的管式炉加热富油、脱苯塔打回流的30层单塔脱苯生产粗苯的生产装置，并取得了单塔脱苯工艺及新型脱苯塔的发明专利。
八十年代以前我国绝大部分焦化厂均是沿用原苏联的蒸汽加热富油脱苯工艺，这种工艺陈旧，蒸汽消耗大，设备庞大，产品质量差。1976～1979年我国自行设计相继在新余钢铁厂焦化和济钢焦化厂建成采用管式炉加热富油脱苯塔打回流的30层单塔脱苯生产粗笨和45层单塔脱苯生产两种苯（即：轻苯、重苯）的装置，经过攻关、调试投入正常生产，并取得了“单塔脱苯工艺及新型脱苯塔发明专利”。目前国内各焦化厂均普遍采用了管式炉加热富油脱苯工艺。这种工艺可以有双塔生产轻苯、重质苯以及单塔生产粗苯和单塔生产轻苯、重苯三种方法。
管式炉加热富油双塔脱苯工艺
管式炉加热富油双塔脱苯工艺流程如图所示
从粗苯洗涤工艺来的富油经油气换热器、油油换热器入脱水塔，塔出的油气和水蒸汽混合物经冷凝器进入油水分离器。脱水塔底排出的富油用泵送入管式炉加热到180～190℃，进入脱苯塔。1～1.5%富油进入洗油再生器，用管式炉加热的过热蒸汽直接蒸吹，带油的蒸汽由器顶排出进入脱苯塔下部，残渣从再生器底部排放。脱苯塔顶部逸出的粗苯蒸汽经油气换热器降温、冷凝冷却器冷凝和油水分离后流入粗苯中间槽。部分粗苯送到脱苯塔顶作回流，其余粗苯作为两苯塔原料。脱苯塔底排出的热贫油，经油油换热器入塔身下部的热贫油槽、再用泵送贫油冷却器冷却后，去洗涤系统循环使用。粗苯经两苯塔分馏，塔顶逸出的轻苯蒸汽经冷凝器和油水分离器进入回流槽。部分轻苯送到两苯塔顶作回流，其余为产品。塔侧线引出精重苯，塔底排出萘溶剂油。管式炉加热富油脱苯的同时还能脱萘。脱苯塔顶油气出口保持在103～105℃，富油脱苯时萘也被蒸出溶于粗苯中，并以萘溶剂油的形态从两苯塔底排出。贫油含萘小于2%，从而使出洗苯塔的煤气含萘大幅度降低。
管式炉加热单塔生产粗苯富油脱苯工艺
干熄焦年修过程中应注意的几个问题
干熄焦年修过程中应注意的几个问题
【摘要】定周期的干熄焦年修，给干熄焦的正常运行提供了有力的保障，干熄焦年修是一项复杂的工作，不仅检修时间长，而且存在立体交叉作业，在干熄焦年修过程中，有几个问题值得我们关注。
【关键词】干熄焦；年修
1.干熄焦工艺简介和原理
CDQ (Coke Dry Quenching)是焦炭干法熄焦的简称，是相对于湿熄焦而言的，是指采用惰性气体将红焦降温冷却的一种熄焦方法。在干熄焦过程中，红焦从干熄炉顶部装入，低温惰性气体由循环风机鼓入干熄炉冷却段红焦层，吸收红焦显热，冷却后的焦炭从干熄炉底部排出，从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体流经干熄焦余热锅炉进行热交换，锅炉产生蒸汽，冷却后的惰性气体由循环风机重新鼓入干熄炉，惰性气体在封闭的系统内循环使用。宝钢是国内第一家采用CDQ技术的企业。1978年是从日本引进的专利，1979年开始基建，一期干熄焦装置于1985年5月23日正式生产，前后共用了6年时间。八钢焦化分厂四座焦炉配备两台干熄焦系统，其中一期干熄焦于2008年7月16日 投产运行，二期干熄焦于2009年4月2日投入运行 ，干熄焦具有以下几大优点：（1）焦炭质量明显提高；（2）充分利用红焦显热，节约能源；（3）降低有害物质的排放，保护环境。
2.年修计划的注意事项
（1）年修前的准备工作，确定检修项目，确认备件到位情况。
（2）年修降温，制定合理的降温曲线，并要严格执行。
（3）年修项目实施过程中设备方、生产方、检修方的配合，单机试车确认与联动调试。
（4）年修后烘炉升温、蒸汽管道冲洗、炉水与蒸汽品质化验。
3.重点年修项目
3.1循环系统膨胀节的更换
膨胀节外表如果出现明显的锈蚀和洞眼，就会造成大量空气漏进循环系统内，使循环气体成份中氧含量超标，造成焦炭烧损。跟踪重点主要是备件质量的把握和更换后连接部位密封性的保障。
3.2干熄炉内喷浆
通常干熄炉内的喷浆主要在冷却段进行，以延缓耐火砖的磨损。干熄炉内喷浆作业的进行，重点应该在冷却段，还是应该在预存段，主要还是要根据其中磨损情况而定。
UOP简介 2
UOP简介
UOP主要是做工艺包的专利商。不是工程公司。UOP是一个在研究开发、技术许可、工艺工程、设备设计、技术服务以及在生产先进材料、专用催化剂和吸附剂等方面拥有自主技术的跨国公司。UOP为炼油厂、天然气加工和石油化工领域提供催化剂、分子筛和活性氧化铝，是全球最大的催化剂和吸附剂生产商之一，催化剂和吸附剂年销售收入超过6亿美元。
目前，UOP为其许可技术和其他公司许可技术制造约100种不同的催化剂和吸附剂产品，应用于重整、异构化、加氢裂化、加氢精制和氧化脱硫等炼油领域以及包括生产芳烃(苯、甲苯和二甲苯)、丙烯、丁烯、乙苯、苯乙烯、异丙苯和环己烷等在内的石油化工领域。
UOP是全球最大的沸石和铝磷酸盐分子筛供应商，产能超过a，其中有150多种分子筛产品用于炼油厂气体和液体物料的脱水、除去微量污染物和产品分离。此外，UOP也是世界最大的氧化铝生产商，产品包括拟薄水氧化铝、β-氧化铝、γ-氧化铝和α-氧化铝，提供活性氧化铝和铝/硅-铝球形载体。UOP在全球有11套生产装置，可进行合成、成型、酸抽提、热液处理和金属负载等操作。
UOP继续在开发中投入大量资金，对具有新颖催化和吸附性质的新材料进行放大和工业化生产。UOP利用组合化学和一系列表征方法等新的研究工具，通过中试放大和半工业化试验，平均每年开发l5种新的工业催化剂和吸附剂。UOP最近开发的催化剂包括R-264TM催化剂用于石脑油重整，TA-20TM催化剂用于重芳烃烷基转移，ADS-37TM吸附剂用于回收高纯对二甲苯。 UOP将继续通过创新产品、卓越制造和一流的技术服务，帮助全球的石油炼制业、天然气加工和石油化工业应对日益严竣的挑战。
2005年霍尼韦尔（Honeywell）公司已与道（Dow）化学公司达成最终协议，该公司已购买下道化学在UOP（伊利诺伊州，德斯普兰斯）公司内的50％股份，使它完全拥有了UOP。
UOP是一家石油炼制、石油化工与天然气加工等行业中工艺技术、催化剂、工业装置和咨询服务等着名的国际供应商和许可证转让商。今后它将成为霍尼韦尔特殊材料公司的组成部分。霍尼韦尔特殊材料公司总裁兼首席执行官说，为满足增加中的能量与原料需求，世界各国都想提高炼油、石化和天然气的产能，UOP在这样的发展中可大显身手。UOP在欧、亚、北美有8套生产装置和约3000多名员工。UOP的一些工艺技术主要用在炼油产品和化学品上，还用在塑料、洗涤剂和纤维的生产中。UOP也制备催化剂、氧化铝吸附剂、以及分子筛等。霍尼韦尔董事长和CEO说："购并UOP代表着特殊材料公司产品夹又一次的重大改革步骤。"
煤系针状焦生产工艺
煤系针状焦生产工艺
针状焦是制造高级石墨电极的主要原料。
其按原料不同分为油系和煤系两种。以石油重油为原料生产的针状焦为油系，以煤焦油沥青及其馏分为原料生产的针状焦为煤系。两种针状焦生产工艺不完全相同，但用途基本相同。
美国在50年代后期首先掌握了石油系针状焦的生产技术。由于石油加工趋向催化裂化等轻质化深加工方向发展，致使油系针状焦原料减少。加之70年代两次石油危机，更使人们感到原料供应的不稳定。于是，70年代以来，日本、德国等国家均致力于开发煤系针状焦技术。1979年，日本煤系针状焦实现工业化生产,使油系和煤系针状焦市场共存。国内针状焦技术开发工作启步较晚。近年，随着国内电炉炼钢工业的发展和电极生产技术的进步，针状焦需求量逐年增加，针状焦生产技术也有了较大进展。90年代中期煤系针状焦和石油系针状焦工业化装置先后建成并投入生产。沿海化工煤系针状焦采用鞍山焦化耐火材料设计研究院专利技术。装置始建于1992年4月，1994年6月完成装置建设转入试车及以原专利技术为基础的工业化技术研究。历经生产试车、装置改造、技术改进等过程，1998年煤系针状焦工业化突破了工艺顺行关，实现了连续生产,产品用于制造高级石墨电极。下面对煤系针状焦生产工艺做简要介绍。
1 工艺流程
沿海化工针状焦制造工艺包括原料预处理、延迟焦化、煅烧三个工序（工艺流程见图1 ）。选定的料是鞍钢焦化厂的煤焦油沥青及其馏分。
图1 煤系针状焦工艺流程示意图
1.1 原料预处理
煤沥青在一定的加热条件下，沥青分子通过低聚和脱氢缩聚反应，进而形成平面状大分子的缩聚物。分子量越大，分子间的范德华力也越强，这些平面状大分子经聚集、成核过程，形成更大的小球。小球体是光学各向异性的，而生成小球体的沥青母体是各向同性的，小球体一旦生成，在偏光显微镜下就能见到。初生的小球体系的表面能最小。这样的小球比形成它们的各向同性分子量低的母相沥青表面张力大。因此，两个小球相遇时，平面状大分子层面彼此插入，小球体融并，使体系处于更稳定的热力学状态，融并后仍成球形，以保持体系的最低表面自由能。小球经多次融并，直径逐渐变大。当直径大到表面张力难以维持其球状时，球状开始解体，成为一团一片的连续性流动态组织，称为相变。这种由沥青小球体解体之后形成的物质，称为中间相。组成小球体的物质，也是一种中间相物质，所以称中间相小球体。中间相小球体是针状焦取向成焦的基本物质[1]。但是，煤沥青中含有一定杂质（包括原生QI），它们附着在中间相周围，阻碍着球状晶体的长大、融并。焦化后也不能得到纤维结构良好的针状焦组织。因此，对煤沥青原料进行预处理,首先除去其中的有害小球体生长的杂质，然后再经热处理进行组分调制,获得满足针状焦生产需要的原料,这是原料预处理的目的，也是用煤沥青生产针状焦的必要条件。 1.2 原料预处理方法
干熄焦
干法熄焦简称干熄焦（CDQ），是相对于湿熄焦而言的采用惰性气体熄灭赤热焦炭的一种熄焦方法。干熄焦能回收利用红焦的显热，改善焦炭质量，减轻熄焦操作对环境的污染。
干熄焦起源于瑞士，最早的干熄焦装置是1917年瑞士舒尔查公司在丘里赫市炼焦制气采用的。20世纪30年代起，前苏联、德国、日本、法国、比利时等许多国家也相继采用了构造各异的干熄焦装置。干熄焦装置经历了罐室式、多室式、地下槽式、地上槽式的发展过程，由于处理能力都比较小，发生蒸汽不稳定、投资大等因素，这一技术长期未得到发展。到了20世纪60年代，前苏联在干熄焦技术工业化方面取得了突破性进展，在切列波维茨钢铁厂建造了带预存室的地上槽式干熄焦装置，处理能力达到52-56t/h。这种带预存室地上槽式干熄焦工业装置解决了过去干熄焦装置发生蒸汽不稳定等问题，实现了连续稳定的热交换操作。20世纪70年代，全球范围内的能源危机进一步推动了干熄焦技术的发展。日本首当其冲，在能源短缺、节能呼声高涨的背景下，从前苏联引进干熄技术和专利实施许可，经过消化移植，在大型化、自动化和环境保护措施等方面有所发展。到了20世纪90年代，日本建成投产了单槽处理能力为56-200t/h的多种规模的干熄焦装置39套，干熄焦率约占日本高炉焦用量的80%，是干熄焦装置应用最多的国家之一。
目前，日本新日铁、NKK、德国蒂森·斯梯尔·奥托公司在干熄焦技术上处于领先水平。这些公司在扩大干熄焦装置能力、改善冷却室特性、热平衡、物料平衡、自动化、环保等方面实现了最佳化设计，其处理能力和装置的先进性远远超过前苏联，并形成了各自的特点，见表1。
表1 乌克兰、日本、德国干熄焦技术对比表
项目 乌克兰 日本 德国
处理能力(t/h) 50、70 56-250 75-170
控制方式 三型仪表 三电一体化 三电一体化
气料化(m3/t) 1500-1750 1200 1000
干熄焦槽形状 圆形 圆形 方形、带水冷机栅和水冷壁