7-工艺管道无损检测[X射线]工艺和方案说明
焊接工艺中的射线检测与无损检测
焊接工艺中的射线检测与无损检测焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于建筑、制造业、航空航天等领域。
然而，焊接过程中常常存在焊缝质量问题，这对于相关产品的安全性和可靠性产生了重要影响。
为了确保焊缝的质量，射线检测与无损检测成为了必不可少的方法。
本文将重点讨论焊接工艺中的射线检测与无损检测。
一、射线检测在焊接工艺中的应用射线检测是一种利用射线通过被测对象来获取材料内部结构信息的方法。
在焊接工艺中，射线检测主要用于检测焊缝的质量，包括焊接接头的缺陷、孔洞、裂纹等问题。
常用的射线检测方法包括X射线检测和γ射线检测。
1. X射线检测X射线检测是利用X射线通过被测对象后形成的透射或散射图像来判断焊缝的质量。
这种方法具有迅速、高效的特点，能够有效发现焊缝中的各类缺陷。
X射线检测设备主要包括射线源、探测器和显像设备。
在进行X射线检测时，需要严格遵守相关的安全操作规程，以避免对人体造成伤害。
2. γ射线检测γ射线检测是利用γ射线通过被测对象后形成的透射或散射图像来检测焊缝的质量。
与X射线检测相比，γ射线的穿透能力更强，可以检测更厚的金属焊缝。
γ射线检测设备与X射线检测设备类似，但射线源的选择以及防护措施会有所不同。
二、无损检测在焊接工艺中的应用无损检测是一种在不破坏被测对象外部结构的前提下，通过检测技术来获取内部缺陷信息的方法。
在焊接工艺中，无损检测主要用于检测焊缝的质量以及焊接接头的可靠性。
1. 超声波检测超声波检测是利用超声波在材料中传播时受到材料内部结构变化的影响而产生回波信号的方法。
在焊接工艺中，超声波检测可以检测焊缝中的各类缺陷，如焊缝结构不均匀、气孔、裂纹等。
该方法非常灵敏，可以检测出微小的缺陷，并可定量评估焊缝的可靠性。
2. 磁粉检测磁粉检测是利用磁场在被测对象表面形成漏磁场，从而检测材料内部缺陷的方法。
在焊接工艺中，磁粉检测可以发现焊缝中的裂纹、缺陷等问题。
该方法操作简单，适用性广泛，并且对于表面缺陷的检测效果较好。
管道无损检测作业指导书
管道射线探伤工艺1. 目的为了保证本工程压力管道施工中射线探伤工作的正常进行，使其检验结果符合国家现行的有关标准、规范等要求，保证管道射线探伤结果的真实可靠性。
2. 适用范围本工艺适用于本工程中压力管道施工过程中的射线探伤检验。
3.相关文件《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发[1996]140号文）《承压设备无损检测》JB4730-2005《钢管环缝溶化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90。
4. 职责4.1 射线探伤评定人员由持相应技术等级Ⅱ级（中级）或Ⅱ级以上（高级）资格人员负责具体的管道射线探伤评定工作，并编写和审核检验报告。
4.2 管道射线探伤操作人员由持初级技术等级或以上资格的人员负责相应的管道射线操作工作。
5. 管道射线探伤工艺5.1 焊缝射线透照检测5.1.1透照方式和透照时机5.1.1.1按射线源、工件和胶片三者之间的相互位置关系，透照方式分为：a.双壁单影法；b.双壁双影法。
5.1.1.2对一般管道来说，每条焊缝焊接完毕后，再进行探伤；对于焊接后有产生延迟裂纹倾向的材料制造的压力管道，必须等焊完24小时后探伤。
5.1.2试件检查和清理试件上如有妨碍射线穿透或贴片的附加物应尽可能去除，试件表面质量包括焊缝余高，应经外观检查合格，表面的不规则形状在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。
否则应对表面进行打磨修整。
5.1.3胶片的选用射线胶片的选用根据像质高低，工件厚度和材质而定。
AB射线检测技术应采用T3类或更高类的胶片（即天津-III型或天津-V型）。
胶片的本底灰雾度应不大于0.3。
5.1.4增感屏和暗袋采用铅箔增感屏。
要求其表面质量光滑清洁，无污秽、损伤变形和划痕。
如果增感屏表面有划痕或开裂，发射二次电子的表面积增大，在底片上会出现类似裂纹的细黑线。
无损检测施工方案
无损检测施工方案一、概述无损检测是一种通过对材料进行非破坏性检测和评估的技术方法。
它能够在不损坏被测材料的情况下，对材料的质量、结构或性能进行评估，从而实现对材料的可靠性和安全性的判断。
在施工过程中，无损检测被广泛应用于钢结构、混凝土结构、管道、焊接接头等方面。
二、无损检测方法1. X射线检测X射线检测是利用X射线的穿透力和吸收能力来检测材料内部的结构和缺陷。
它能够对材料的密度、组织结构、缺陷等进行检测和评估。
X射线检测主要适用于金属和合金材料的检测，对于焊接接头的质量评估尤为重要。
2. 超声波检测超声波检测是利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测材料内部的结构和缺陷。
它能够对材料的厚度、波速、声阻抗等进行检测和评估，并能够定位和测量缺陷的尺寸。
超声波检测主要适用于金属和非金属材料的检测，对于混凝土结构和管道的检测具有重要意义。
3. 磁粉检测磁粉检测是利用外加磁场和磁粉的磁化作用来检测材料表面和近表层的结构和缺陷。
它能够对材料的表面裂纹、缺陷和疲劳裂纹进行检测和评估，并能够定位和测量缺陷的尺寸和形态。
磁粉检测主要适用于金属材料的表面检测，对于焊接接头和表面裂纹的检测具有重要意义。
4. 热红外检测热红外检测是利用物体的热辐射特性来检测物体的缺陷和异常情况。
它能够通过红外相机对物体的温度分布进行测量和分析，从而判断物体内部的结构和材料的性能状况。
热红外检测主要适用于建筑物、电力设备和输电线路等方面的检测，对于温度异常、能量损失等问题具有重要意义。
三、无损检测施工流程无损检测施工包括前期准备、检测方案制定、实施检测和结果分析报告等环节。
1. 前期准备在进行无损检测之前，需要对被测物体进行准备工作。
首先，要清理被测物体的表面，确保无杂质和污染物。
其次，要研究被测物体的结构和材料特性，了解其内部结构和缺陷的可能性。
2. 检测方案制定根据被测物体的特点和检测要求，制定适合的检测方案。
选择合适的无损检测方法，并确定检测仪器和设备的使用参数。
X射线检测(管道)工艺
X射线检测(管道)工艺
简介
X射线检测是一种常用的无损检测技术，用于检测管道中的缺陷或问题。
本文档将介绍X射线检测的工艺流程和注意事项。
工艺流程
1. 准备设备和材料：确保X射线检测设备正常工作，并准备好相应的辅助设备和材料，如探测器、曝光器等。
2. 准备管道：清理管道表面并确保无任何杂质或涂层，以确保X射线的有效透射。
3. 安全措施：在进行X射线检测前，确保工作区域设有合适的防护措施，如隔离区域、安全标识等。
4. 设置检测参数：根据管道的材质和预期的检测结果，设置合适的X射线检测参数，包括电压、电流、曝光时间等。
5. 进行X射线检测：使用X射线设备对管道进行扫描，确保全面覆盖，并记录相应的X射线照片或视频。
6. 分析结果：利用专业的分析软件对X射线照片或视频进行图像处理和分析，以检测出管道中可能存在的缺陷或问题。
7. 缺陷评估：根据分析结果，评估管道中的缺陷严重程度和对管道运行的影响，为后续维修和改进提供依据。
注意事项
- 操作人员应该接受专业培训，并严格遵守X射线检测的操作规程和安全措施。
- 在进行X射线检测时，应与相关部门协调，确保没有人员或其他设备受到辐射。
- 检测结果应由专业人员进行解读和评估，并及时与相关部门共享。
- X射线检测结果仅供参考，如需进行更详细的评估和修复工作，应采取其他适当的检测方法和措施。
以上是关于X射线检测(管道)工艺的简要介绍和操作流程。
请在使用X射线检测技术时，始终遵守相关法规和安全要求，确保操作的准确性和安全性。
工艺管线焊接无损检测管理办法
工艺管线焊接无损检测管理办法工艺管道施工质量管理办法一、目的为加强 MTO 项目工艺管道施工过程中的质量监督和行为预控，严保工艺管道安装工程的质量，特制定本管理办法。
二、预制阶段1、管道预制加工应按设计单线图进行预制加工图上应标注管线编号现场组焊位置和调节裕量。
焊口100mm 处应使用田字格形式标注管线号、焊口号、焊工号、焊接日期；2、管道预制过程中的每一道工序均应核对管子的标识并做好标识和色标的移植，不锈钢管道、低温钢管道不得使用钢印作标识，不锈钢材质的管道和管道组成件等不得与碳钢材质物件混放；3、管道预制厂出厂要有检查记录，管内清洁达到要求、无损检测完毕才能出厂，现场预制的管段无损检测完才能安装。
4、夹套管的套管与主管间的间隙应均匀并按设计文件要求焊接支承块；5、检验合格后的管道预制件应有标识并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染6、管道采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面的加工检验应符合设计文件的规定。
三、安装阶段1、管道安装前应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，保持管道内洁；2、管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应清除干净；3、管道安装时，施工单位应逐件检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在；4、安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查，当金属环垫在密封面上转动 45°后，检查接触线不得有间断现象；5、流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐，打磨光滑；6、连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过；7、与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓。
在自由状态下，所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过；8、机器试车前应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查；9、有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；10、管道安装时应同时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确安装，应牢固。
无损检测工艺规程培训教材
无损检测工艺规程上海基实无损检测技术有限公司实施日期：2008.01.01目录I．射线检测工艺规程II．超声检测工艺规程III．磁粉检测工艺规程IV．渗透检测工艺规程I．射线检测工艺规程1．目的本规程是根据LR船舶建造及入级规范及技术规格书的要求制定的船舶焊缝射线检测质量控制程序及焊接质量合格与不合格的规定。
2．适用范围本规程适用于母材厚度小于等于100mm钢熔化焊对接焊缝的射线照相方法及焊接质量评定。
3．引用标准CB/T3558-94 船舶钢焊缝射线探伤工艺和质量分级GB/3323-2005 钢熔化焊对接接头射线探伤和质量分级JIS 3104-95 钢焊缝射线检验方法及探伤底片等级分类方法DN V--------------------------？ASME-2001 第五卷，第二章AWS D1.1 2000 钢结构焊接规范4．检测人员4.1 从事焊缝射线探伤人员，必须掌握射线检测的基础知识，具有一定的焊缝射线探伤经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。
4.2 射线探伤人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的Ⅱ级及符合Ⅱ级要求的Ⅲ级资格证书。
4.3 评片人员校正视力不应低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷字母。
5．焊缝表面质量5.1 需检验的焊缝，其焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度），应经外观检查合格，表面不规则状态在底片上的图象不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应进行适当的修整。
5.2 焊缝表面经检查合格后，由质管员（或质检人员）填写探伤申请单，申请单上写明工程代号、工程名称、焊工或焊工号、探伤编号、焊接方法、材料牌号及材料规格、焊缝质量评定标准等。
6．设备及器材6.1 射线源6.1.1X射线机必须由有资质的法定计量单位进行鉴定合格6.1.2在确切作好现场防护要求的情况下，也可使用Ir192和Se75γ射线源进行摄片。
6.2 胶片选用Agfa C7，胶片的灰雾度不大于0.3。
管道无损检测技术方案
管道无损检测技术方案1.1编制依据及执行标准・施工方无损检测委托书及设计图纸技术要求・《压力容器无损检测》JB4730-94・《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》国质检锅[2003]248号・《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003・《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（国质检锅[2000]109号）1.2无损检测人员的要求及配置・检测人员必须是经培训并按照国家质量监督检验检疫总局文件“国质检锅[2003]248号”《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核取得I、II、In级检验资格证，才能从事与所持资格证级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
取得H级以上证书的人员方可填写和签发检验报告。
RT-IKUT-II>MT-IKPT-II级证以上（含H级）均需两人以上持有。
・检测人员的校正视力不得低于1.0,应按规定体检合格后才能上岗。
从事磁探、渗透检测工作的人员，不得有色盲、色弱。
・根据该工程安装工作量及其工期，无损检测人员应配置3~7人，以满足顾客要求为主，及时完成检测任务。
1.3管线射线检测・检测方法、检测比例及执行标准按委托书及设计要求执行。
・工件表面要求焊缝表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修磨。
・检测时机无损检测应在质检员外观检查合格，表面达到检测要求，委托单下达后，按委托单要求的时间进行。
对于有延迟裂纹倾向的材料，无损检测必须安排在焊后24小时进行。
・射线检测工艺1）各种规格的工艺管道采用双壁投影法透照时的拍片数量，一次透照长度及所用胶片的规格见下表:a）外径≤①89rnm的钢管对接焊缝采用双壁双投影法透照两张片，两次透照方向相互垂直。
上下焊缝的影象在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以3~10mm为宜，最大间距不超过15mm ob）只有当上下两焊缝椭圆显示有困难时，才能做垂直透照，垂直透照可以适当提高管电压。
工艺管道无损检测方案
工艺管道无损检测方案一、工程概况1、工程名称：某压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的无损检测。
2、工程地址：未提供。
3、施工单位：未提供。
4、检测单位：未提供。
5、检测内容：对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝进行射线检测。
二、施工准备在进行无损检测前，需要对施工现场进行准备工作。
首先，需要确定检测的管道及焊缝位置，以便进行标识。
其次，需要清理管道及焊缝表面的污物和涂层，确保检测结果准确。
最后，需要准备好射线检测设备和相关工具，以及保护措施，确保检测过程中的安全。
三、检测方法针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。
在检测过程中，使用射线探测器对焊缝进行扫描，通过对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在的缺陷。
四、检测部位本次无损检测的部位为压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝。
需要对这些部位进行标识，以便进行检测。
五、检测标识在进行无损检测前，需要对检测部位进行标识。
标识应该清晰明确，以便进行检测。
六、检测时机本次无损检测的时机为在压缩空气管道及蒸汽管道焊接完成后，但在投入使用之前进行。
七、无损检测工艺方案针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。
检测过程中，应该按照以下步骤进行：1.对检测部位进行标识。
2.清理管道及焊缝表面的污物和涂层。
3.进行射线检测，使用射线探测器对焊缝进行扫描。
4.对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在的缺陷。
5.根据检测结果，对存在缺陷的部位进行修补或更换。
八、无损检测时的安全措施在进行无损检测时，需要采取以下安全措施：1.在检测现场设置警示标志，提醒人员注意安全。
2.检测人员应该佩戴防护服、手套、防护眼镜等个人防护用品。
3.射线检测设备应该经过专业人员的操作和维护，确保安全可靠。
4.检测过程中，应该保持现场整洁，防止发生意外事故。
5.2、本工程的检测执行标准包括设计图纸要求、设计变更以及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB-98.6、本工程的质量标准要求达到总承包合同中的合格标准。
化工管线管件焊缝X射线检测多角度拍摄常见问题及解决方案
化工管线管件焊缝X射线检测多角度拍摄常见问题及解决方案摘要：由于工艺管线结构的多样性，现场焊接的焊缝射线检测按标准分段检测实施比较困难，为解决此类问题，提出此装置，实现多角度拍摄，满足标准要求。
关键词：管件（法兰、三通和弯头）、X射线检测、多角度一、化工管线管件的主要用途(1)弯头、无缝弯头常用于管道的弯曲部位,用以改变管道的走向.常用的有45°弯头和90°弯头.弯曲半径约为管子外径1.0倍的称为短半径弯头;约为管子外径1．5倍的称为长半径弯头.在管道系统布置时,一般宜选用长半径弯头连接,短半径弯头通常用在管系安装位置较紧凑的场合或者为了降低成本.采用短半径弯头时,其最高工作压力一般不宜超过相同规格长半径弯头的0．8倍.斜接弯头通常用于低压(设计压力S2．0MPA)、水以及类似流体介质条件比较缓和的大尺寸管道上.当斜接弯头的单节变方向角大于45时,不宜用于有毒、可燃介质管道,或承受振动,压力脉动及由于温度变化产生交变载荷的管道上.(2)异径接头、短节异径接头是用于尺寸不同的两根管子的直线连接,实现管道变径的管件.有同心异径接头和偏心异径接头.同心异径接头连接的二根管子的中心线在一条直线上,主要用于直立管线.偏心异径接头较多地用于水平管线上.带直边段异径接头,GB12459-2005(DN20X15～500~300)由无缝钢管制造;不带直边段异径接头,GB/TI．MOI(DN350×300～1200×1000)由钢板或钢带制造.通常．大直径管道连接用异径接头使用钢板或钢带制造价格便宜、经济性好但是不带直边段异径接头,其焊接坡口处的对齐比带直边段异径接头要困难.在小口径管道(DN50以下)中,也常使用异径短节来代替异径接头作管道变径.异径短节同样有同心和偏心之分.二、X射线检测近年来，包括BGA和QFN、倒装芯片和CSP在内的面阵列封装广泛应用于工业控制，通信，军工，航空等各个领域，这类技术使得焊点隐藏在封装下。
管道无损检测方案
1. 概述本工程各种管道约 15000 米,分不锈钢 SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE 等多种材质。
根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000 张，硬度试验 900 点。
本方案编制参考了招标文件中技术说明 S-00-1540-002 以及美国 ASME 标准(1986)。
2.检验项目2. 1 射线探伤⑴ 射线探伤的检查比例,按照 JGC 在“技术说明”中的要求执行。
⑵ 射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。
⑶ 要求 100%检查的管道应逐个焊口整圈 100%检查,确保不漏检。
⑷ 要求 10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按 10%比例整圈检查。
⑸ 管径≤3″厚度δ ≤7.62mm 采用双壁双影椭圆透照,每一个焊口间隔 90°各拍一张,共两张。
⑹ 管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm 时应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。
⑺ 管径≥4″采用双壁单影或者单壁单影透照，每一个管口至少拍摄四张,T 各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。
⑻胶片选用FUJI“100”型。
采用的铅箔增感屏，当采用 X 射线探伤时，前屏厚 0.03mm,后屏厚 0.1mm；当采用γ 射线探伤时，先后屏厚均为 0.1mm。
⑼ 10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－72″的管道探伤时，胶片规格为12″×3-1/3″。
有特殊要求的按要求执行。
⑽ 所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用 X 射线时 AB 级的底片黑度 D=1.8－3.5,当采用γ 射线时底片黑度 D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。
底片上标识应齐全(包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数)。
⑾ 用 Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。
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1适用范围1适用范围本标准规定了工艺管道金属熔化焊焊接接头射线照相的施工要求、施工方法和质量控制标准。
本标准适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。
2 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》 GB/T9445-1999《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB16357–1996《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 GB18871-2002《线型像质计》 JB/T7902-1999《金属溶化焊接接头射线照相》 GB/T3323-2005《承压设备无损检测》第二部分：通用要求 JB/T4730.2-2005《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB/T50236-20113 术语3.1 透照厚度：射线透照方向上的母材工程厚度。
3.2 工件—胶片的距离：沿射线束中心线测出的射线源侧被检工件表面至胶片间的距离。
3.3 射线源—胶片距离：沿射线束中心线测出的射线源至胶片的距离。
3.4 射线源—工件距离：沿射线束中心线测出的射线源至射线源侧被检工件表面间的距离。
4施工准备4.1 技术准备4.1.1 无损检测责任工程师负责现场无损检测质量控制工作，无损检测责任工程师应具有无损检测Ⅱ级或Ⅲ级资格。
4.1.2 检测人员必须经技术培训，应按照《特种设备无损检测人员考核监督管理规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书技术等级相适应的无损检测工作。
4.1.3 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行相应的探伤操作和记录。
Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定并签发检测报告。
4.1.4 射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于1.0，从事评片的人员每年检查一次视力。
4.2 物资准备4.2.1 胶片应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片，或性能符合要求的其他胶片。
如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。
4.3 施工设施准备4.3.1 本施工工艺标准施工过程中使用的机具有：X射线探伤机、增感屏、观片灯、裁片刀、像质计、字码。
4.3.2 检测仪器仪表：黑度计（光学密度计）、钢卷尺、焊接检验尺、射线剂量计。
4.3.3 主要工机具和仪器仪表分别按表4.3-1和表4.3-2的规定确定。
表4.3-1 机具选用注：机具必须是经过检查，校验。
表4.3-2 仪器仪表选用注：所有仪器仪表必须是经过检验合格的产品，并在检验有效期内。
4.4 作业条件准备4.3.1 管道对接接头施焊完成，焊缝外观检查合格。
4.3.2 无损检测委托单已下发。
4.4.4 作业区域内非相关人员已撤离，现场设置醒目的辐射警戒线和警戒标志。
5 施工工艺5.1 施工工艺流程5.2操作要求5.2.1 工件表面状态焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应进行修正。
5.2.2 胶片、增感屏的选用1 应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片，或性能符合要求的其他胶片。
如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。
2 增感屏：增感屏的选用应符合下表的要求：5.2.3 像质计的选用、放置及评定1 所用像质计的材料、材料代号应符合表1的规定。
像质计适用的材料范围表12 像质计的选用由Ⅰ、Ⅱ级人员按受检工件的不同透照方法的公称厚度或透照厚度范围并依据JB/T4730.2-2005标准来选择规定的像质计应识别丝号。
双壁双影透照(A级) 像质计置于射线源侧表2双壁单影透照或双壁双影(A级) 像质计置于胶片侧表33 像质计的放置1) 使用线型像质计时，细丝应垂直于焊缝，其位置应确保至少有10mm丝长显示在黑度均匀的区段。
2) 采用双壁双影透照或垂直透照像质计既可放置在源侧也可放置在胶片侧。
但至少要作一次对比试验。
采用双壁单影法像质计放置在胶片侧，毋需作对比试验。
此时像质计数值分别按表2和表3给出的数值来确定。
3) 像质计放置在胶片侧时，应紧贴像质计放置高密度材料识别标记“F”，并在报告中注明。
4 像质评定底片的观察条件应满足JB/T7903的规定要求。
对线型像质计，若在黑度均匀的区域内有至少10mm丝长连续清晰可见，该丝就识为可识别。
5.2.4 透照方法及散射线屏蔽1 透照方法1)双壁双影透照当管径＜φ89时均采用双壁双影透照，当壁厚T/管径＜1.2时，相隔900透照两次，若壁厚T/管径≥1.2或采用椭圆法有困难时，可作垂直透照，此时要适当提高管电压，每道管口的透照次数应不少于2次，即至少应在互相垂直的两个方向各透照一次。
射线源焦点偏离焊缝边缘的距离So由下式给出：So=(b+g)L1/L2式中：b…焊缝宽度 L1…焦点至管口上表面的距离g…焊缝影像椭圆开口间距 L2…管口上表面至胶片的距离2) 双壁单影透照当管径≥φ100时均采用双壁单影透照，每道焊口的最少拍片数量N及相应的一次透照长度按下表执行管子对接环焊缝100%透照的最小曝光次数3) 曝光参数应根据每台X光机，胶片和增感屏制作曝光曲线，以此作为曝光规范。
当焦距为700㎜时，曝光量应≥15mA·min，当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
2 散射线的屏蔽为防止散射线的影响应用厚度不小于2mm的铅板屏蔽背散；为检查背散射防护是否合格，应暗袋背面贴附一个“B”字标记。
当底片上较黑背景上出现“B”字较淡影像时，说明背散射防护不够，应予重新透照。
5.2.5 定位及识别标记1 暗袋上应放置下列标记：1) 定位标记：中心标记（╃）、搭接标记（↑），也可以使用探伤部位编号兼作搭接标记。
2) 识别标记：工件编号、焊缝编号、部位编号、焊工代号、透照日期，返修片还应有返修标记：“R1，R2…”(1、2…代表返修次数)；扩探片应有扩探标记“K”。
上述标记应放置在暗袋的适当位置，距离焊缝边缘的距离不小于5mm；当对管焊缝采用双壁双影透照时，识别标记应沿管子的轴向放置。
3) 搭接标记一般应放在射线源侧的工件表面上，但对于环焊缝当焦距大于工件半径时，必须放于胶片侧，中心透照时，可放置于任意一侧。
图5.3-1 射线拍片标记放置图5.2.6 暗室处理1 显、定影药应按所用胶片推荐的配方配制。
2 显影显影温度18-22℃，显影时间为5-8分钟，在显影过程中应使胶片上下移动，以使显影均匀。
3 停显显影结束后，将胶片放入3%的醋酸中停显30秒，或在清水中强力抖动，漂洗2-3分钟。
4 定影停显后的胶片放入定影液中的第一分钟内要均匀上下移动，然后放入定影液中定影10-15分钟。
5 水洗定影后的底片，放在流动的清水中冲洗20分钟以上，然后将底片浸入0.1%浓度的洗洁精溶液中浸泡30秒。
6 干燥水洗后的底片，用不锈钢夹子固定在铁丝上进行自然干燥，也可用烘箱烘干，烘干温度不大于50℃。
5.2.7 底片质量及评定1 底片由具有RTⅡ级或Ⅲ级资格的人员评定，另一Ⅱ级或Ⅲ级资格人员进行复评。
初评和复评人员均应在评片记录上签字。
2 底片质量底片的黑度应为2.0-4.0摆放正确，显示的像质计最小线经应符合探伤验收标准的规定。
标记齐全且不覆盖焊缝，在有效评定区范围内不得有影响底片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应从新拍片。
3 焊缝质量评定除非设计文件另有规定，焊缝质量评定按JB/T4730.2-2005标准规定。
6 质量控制标准6.1 主控项目6.1.1 探伤中所用设备、仪器仪表必须经相关部门校验合格（出具相应的校验报告）后方可投入使用。
6.1.2 底片黑度、象质指数及象质计、定位标记、识别标记的摆放应符合JB/T4730-2005标准要求。
6.1.3 焊接工作结束后进行无损探伤工作，但具有裂纹倾向的材质，应在焊接完成24h以后才能进行探伤工作。
6.2 一般项目6.2.1 被检测焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格，其表面不得存在：裂纹、气孔、弧坑、咬边和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊接接头两侧的飞溅和熔渣，必须清除。
6.2.2 底片的黑度应为2.0-4.0，像质计摆放正确，并能观察到标准规定的钢丝影像，标记齐全且不覆盖焊缝，在有效评定范围内不得有影响底片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应重新拍片。
6.2.3 加强过程控制，严把质量关，不合格材料不准进入现场。
检查不合格的工序，不得进行下工序，做到“上工序服务下工序，下工序监督上工序”，每道工序经检查人员认可后方可进行下工序，并做好质量记录，具有可追溯性,保证底片编号与单线图焊口编号、记录及报告一一对应。
7 成品保护7.1 对于整理好的底片应存放在通风、干燥的地方。
7.2 在探伤过程中注意被检测工件的保护、不得损坏。
8 环境因素及危险源控制措施8.1 环境因素控制措施8.1.1 探伤操作产生的固体废弃物应分类投放到专用垃圾箱内。
8.1.2 废显影、定影药液应稀释50倍后测定PH值，当PH值为6-9时，方可排放。
8.2危险源控制措施8.2.1 进入施工现场的探伤人员必须经过安全及射线防护知识的教育，使全体检测人员掌握射线设备操作方法、安全防护、辐射事故预防、事故处理有关安全规定。
8.2.2 进入施工现场必须正确佩戴安全帽，高处作业应系好安全带，并检查脚手架是否牢固，防止高处坠落事故。
8.2.3 检测设备的各种联线表面应完好，工作时仪器必须可靠接地。
8.2.4 探伤人员应佩戴必要的防护用品及个人射线计量仪，利用现场条件进行有效的安全防护。
8.2.5 检测人员在接到射线检测委托后，应对检测场所、检测条件进行检查确认，熟悉检测现场，并对现场环境进行风险评估，采取相应的安全措施，避免安全事故发生，夜间作业应特别注意人员的安全。
夜间检测作业，必须保证足够的照明，并应设置警示灯。
8.2.6 射线探伤时，应划定安全警戒区并设置醒目的辐射警戒线和警戒标志，夜间用红灯作警戒标志。
透照时通知现场无关人员撤离现场，并有安全人员专人巡视，防止无关人员误入透照现场。
9 记录9.1 无损检测委托单。
9.2 管道无损检测单线图。
9.3 焊接工艺评定报告。
9.4 焊缝外观及尺寸检查记录。
9.5 焊接质量检测探伤记录及报告。