检验和实验控制程序(0018)
检验和试验控制程序
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检验ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ试验控制程序
1.0 目的 对所有的原材料、半成品和成品的检验和 试验，确保它们的质量满足规定要求，制
2.0 范围 对所有原材料、生产过程中的产品和半成 品、成品的检验和试验作业。
3.0 职责 生产部门：负责产品的生产和包装，对生
3.1
产 货过后程采中取的措自施检、，对针不对合生格产品过及程 退质 货量 品异 返工
《首件检验记录》 《QC巡查报告》
《纠正措施单》 《QC查货指引》
《QC检查报告》
编号：
QP-D版本： A版 修订：0 次
发行日 期： 生效日 期： 页
次：
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检验和试验控制程序
《成品最终检查报告》 《IQC验货报告》
编号：
QP-D版本： A版 修订：0 次
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进 品行管作部业：。负责对生产过程中的产品质量进
3.2
行 效监。督对和原辅材导料，、发半现成异品常、、成追品踪 的改 检善 验措 和施 试
验 货，仓质负量责判对定来和料标数识量。清点，办理原材料退
3.3
货手续，通知IQC验货，对合格品批进行入
3.4
工 物程料部部：：确负保责工与程供资方料联的络准，确处性 理。 质量问题
6.1
由 生生产产部部门门新各产组品长首对先物要料生进产行首自 件检 ，， 首防 件止 经"
6.2
三 制检作"者在制《作首，件部检门验主记管录及》Q上C签记名上确检认查后状，
才 生可产批过量程生中产，。对使用的一切利器要进行严
6.3
格控制，详细要求参照《利器管理办法》
检验和试验控制程序
5.3过程检验
车间完成壳体加工后，生产者通知检验员进行检验。检验员按《壳体检验规程》的要求进行检验，并填写《检验记录表》。产品装配过程按《装配过程检验规范》的要求进行检验，并填写《装配过程检查记录》。合格后，检验员进行合格标识，检验不合格，车间对产品进行不合格标识，车间进行处置，执行《不合格品控制程序》。
5.4低压成套设备的例行检验和箱式变电站的出厂检验
5.4.1车间成品生产完成后，车间通知检验员，检验员按《例行检验规程》和《箱式变电站出厂检验规程》的要求进行检验，并填写《例行检验记录》和《箱式变电站出厂检验报告》。合格后，检验员发放合格证、粘贴铭牌和加贴认证标志。不合格，检验员进行不合格标识，执行《不合格品控制程序》。
5.5检验产生的记录由生技科负责保管，具体执行《记录控制程序》。
5.6本公司不允许紧急放行，只有经过检验或验证的产品才能放行。
6记录
《进货检验记录》
《壳体检验记录表》
《例行检验记录》
《装配过程检验记录》
《箱式变电站出厂检验报告》
进货检验记录
编号：LYDQ/JL-131-A
采购产品信息
检验内容
检验员
检验日期
检验结论：□合格□返修□报废
不合格说明：
检验员：日期：
装配过程检查记录
产品名称
产品编号
规格型号
数量
检验员
检验日期
检验项目
技术要求
检查结果
外观
电镀件无起皮、脱落、发黑、生锈等缺陷；涂漆件的涂漆层牢固无皱、无透底漆及明显刷痕、伤痕、修正很等缺陷
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序编制：审核：批准：生效日期：2006-1-7受控标识处：分发号：公布日期：2006.1.8 实施日期：2006.1.81.0 目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、关于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2.0 范畴：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.0 术语/定义：检验：通过观看和判定，必要时结合测量、进行的符合性评判。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的操纵打算中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.0 程序:4.1 进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时刻，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 供销部仓库依照《采购操纵程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可同意；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的同意准则；关键尺寸、重要尺寸、一样尺寸的同意的公差范畴，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术部的同意，差不多例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，同时与供方在技术协议上予以规定。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序检验控制程序1 目的对产品特性进行检验和试验，以验证产品要求得到满足，确保不合格的产品不流入下一道工序。
2 范围适用于采购产品、过程产品及最终产品的检验和试验。
3 职责3.1品质部负责本程序的归口管理。
3.2综合管理部、生产部负责异常产品的联络处置。
4 程序4.1 策划由品质部主管负责对采购产品、过程产品及成品所需检验试验的内容进行策划，编制各类检验技术文件，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.2 采购产品的验证4.2.1对购进的物资、标准件，仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知检验员检验。
检验员根据进货检验规范和设计要求进行抽样验证，并填写验证记录。
4.2.2验证合格时，检验员在检验记录上加注合格标识并通知相关人员，准予使用。
4.2.4验证不合格时，检验员做出不合格标识，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.5未经验证的任何产品不得投入生产使用。
4.2.6采购产品的验证方式，可包括:检验、测量、观察、工艺验证、查验合格证明文件等方式的一种或几种。
4.3过程检验4.3.1由检验员按《作业指导书》、《外观检查标准书》及相关技术要求对工序产品进行检验并填写相关工序质量检验记录，并根据检验结果作好检验状态标识。
4.3.2对检验出的不合格品，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.3.3不合格品不允许流入下道工序。
4.4 最终检验和试验4.4.1产品组装完成后，品质部按照《完成品检验规范》《样品承认书》和相关技术要求对产品进行检验和试验;4.4.2检验或试验不合格时，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.5 检验和试验记录4.5.1 在检验和试验记录中应清楚地表明产品是否已按规定要求经检验合格，记录应注明负责合格品放行的授权责任者。
检验和试验控制程序
1 主题内容与适用范围本程序规定了原辅材料、中间体与产品质量检验和试验控制要求。
本程序适用于质保部化验室检验和试验的控制。
2 术语试验: 指原辅料的生产小样试验。
3 职责3.1 质保部化验室负责外购药材、原辅料、中药饮片的抽样、检验工作；负责产品中间体、包装材料理化检验项目的检验，并出具检验报告单。
负责产品的留样观察工作、新产品的稳定性考察工作及产品的均一性考察工作。
3.2 质保部质量员负责中间体的外观性状检查、生产过程中的检查监督工作；负责包装材料的外观尺寸、印刷质量的检查工作。
3.3 生产车间负责新定点厂家原辅料的生产试验；负责包装材料使用过程中的外观质量检查把关。
4 控制内容和方法4.1 控制程序图见附件一、二、三。
4.2 控制要点4.2.1 药材、原辅料、包装材料和中药饮品按《抽样管理规定》进行抽样，并按各品种相应的检验标准操作规程进行检验。
4.2.2 中间体按《抽样管理规定》进行抽样，按《工艺规程》和《中间体检验标准操作规程》进行检查、检验。
4.2.3 检验用标准物质执行《检验用标准物质管理规定》。
4.2.4 产品检验中出现异常结果，按规定重新取样复测，并按《检验结果异常情况审批管理规定》执行，确定检验无误后发报告。
4.2.5 产品留样的检验按《产品留样管理规定》执行。
4.2.6 检验方法的改进，应经过验证，用数理统计的方法比较两方法无显著性差异后，由化验室主任审核，经质保部部长批准后更改检验文件。
4.2.7 检验报告单须经化验室主任签发，主任离岗时由质保部部长代行主任职责。
4.2.8 检验用仪器、设备均需建立档案，并通过计量检定和设备验证后方可使用，严格执行《计量管理程序》和《设备管理程序》。
4.2.9 检验记录的控制与管理按《记录管理程序》执行。
5 相关文件《文件控制程序》《化验室认证管理程序》《计量管理程序》《设备管理程序》《记录管理程序》附件一原辅材料检验和试验控制程序图使用单位采购部门质保部化验室质保部质量员质保部部长合格不合格不合格合合 格格不合 格同意超限使用不同意超限使用拒收或退货审批批准质量员组织评审发不合格处理传递单送请验单不采购正常原辅材料样品生产试验检验储运部门取样检验使用复检发报告发货仓库原辅料小样样品附件二中 间 体 检 验 控 制 程 序 图生产岗位质保部化验室质保部质量员不合格合格 不 影 响 质 合格 不合格 量 影 响 质 量超限审批返工交下工序发报告复检检验取样请验单附件三外购药材、生产饮片检验和试验控制程序生产或贮运质保部化验室质保部质量员质保部部长理化检验不合格 合格合格合格 不合格复验不合格降级（符合降级标准）或超限使用产品返工不放行外购药材、包材发报告外观、尺寸检查取样组织评审送请验单取样留样观察送请验单包材药材饮片退货审批办理入库发报告复检检验。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序页 数1 of 5版本B1 概述 1.1管理职责质管部负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验。
负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、让步接收和技术标准、检验指导书；负责紧急放行及“不合格品通知评审表”的意见签署。
技术工艺部、产品开发部负责制定进货、过程、最终检验和试验的技术文件和依据； 物资供应部负责外购外协产品进厂后的送检；生产部负责完工产品的送检,严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验和试验及不合格品的返工、返修。
1.2目的 通过对产品检验和测试，以保证产品符合质量规定和满足顾客要求； 1.3适用范围 适用于本厂从原材料进厂到成品出厂全过程的检验和试验状态的控制； 1.4制定依据 ISO/TS16949:2009标准第7.5.2项要求。
2 过程描述 2.1进货检验和试验序号流程输入文件/ 资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明 总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.1 外购外协产品的暂收送货单质量证明文件等 外购外协产品进厂后，由库管员对外购外协产品的牌号、规格、数量、标识、包装情况、质量证明文件等是否文实相符、齐全进行检查。
确认无误后，外购外协产品暂收，放在指定的待检区或仓库待检。
★ ■ ☆“零件检验/入库单”检验和试验控制程序页数 2 of 5 版本 B序号流程输入文件/资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.2 送检 2.1.2.1库管员填写《零件检验/入库单》通知质检人员进行入厂检验和验证。
☆★“零件检验/入库单”2.1.3 检验进货报检单2.1.3.1检验员根据物料料号和规格，寻找对应的检验指导书，根据检验指导书规定的抽样计划、检验项目、技术要求、检验器具等要求和相关图纸、技术标准及检验文件进行检验或试验。
检验和试验控制程序
1 目的
确定产品的符合性,并为过程和产品的符合性提供证据.
2 适用范围
适用于原辅材料、外协件、过程产品和成品的检验和试验.
过程负责:质量部
3术语和定义
验证: 本企业无法检验，但根据供方提供的出厂检验报告／质保书／合格证进行的质量状态判别。
紧急放行:因生产急需,有关原材料和过程产品的使用和检验不按正常要求进行的活动.
4 工作程序
4.1 管理流程简图
5 过程监视和测量
1) 采购产品不合格率={采购产品不合格品数/使用进货产品总数}*100%
2) 终检一次通过率=(终检一次通过批数/送检批次总数)*100%
3) 顾客检验批合格率=(顾客检合格批数/发货批总数)*100%
附件:
检验和试验管理控制流程简图。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。
2 范围适用于有限公司产品的检验和试验。
同时适用于对供应商产品的检验和试验。
3 引用文件《人力资源管理程序》《实验室管理程序》《不合格品控制程序》《纠正和预防措施控制程序》《质量记录控制程序》《工艺规程编制的基本要求》《金属材料入厂理化检验规范》《非金属材料检验规范》4 术语和定义认可的实验室：是指经某一国家承认的认可机构［如：美国实验室认可协会（AZLA）、加拿大标准委员会（SCC）或中国实验室认可委员会（CNACL）]按ISO/IEC17025 或国家等效标准为实验室认可进行评审和批准的实验室。
不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。
可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。
质量记录：是供方按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。
（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。
）外购器材：由器材供应商提供的产品。
（包括原材料、原器材、成品、半成品。
）5 职责采购部负责进货检验。
检验人员和试验人员对产品过程检验和试验、最终检验和试验负责。
6 工作流程和内容6.1 通则6.1.1 未经工序检验验收合格的产品不准转入下工序加工；未经最终检验验收合格的产品不准交付顾客使用。
6.1.2 检验人员按控制计划、检验规程、过程指导书和/或验收样件对外购器材及产品进行检验。
6.1.3 试验人员按控制计划、过程指导书、试验规范对产品进行试验。
6.1.4 检验规程编制按《工艺规程编制的基本要求》执行。
6.1.5 检验和试验人员须按《人力资源管理程序》考试考核合格后持证上岗。
6.1.6 对所需委托实验室进行的检验、试验，应确认对实验室的要求：1）本公司内部实验室。
按《实验室管理程序》的规定执行。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1、目的对公司进货、过程、最终成品的检验和试验进行控制，以确保产品质量符合规定要求。
2、适用范围适用于本公司产品的进货、过程、最终检验和试验3.职责3.1质检部为检验和试验的归口管理部门，负责进货产品、过程产品、最终产品的检验和试验。
3.2生产部门负责生产过程自检和互检的实施。
3.3技术部负责提供检验和试验的各种相关技术文件。
4、控制程序4.1进货产品检验和试验（原材料、外协、外购件）4.1.1 进货产品采购员应将材料放入待检区，核对进货厂家，检查有关质量证明文件后，填写《报检通知单》到质检部报检。
4.1.2质检部检验员按标准及有关规定进行外观、内在质量的检验和试验,并填写《进货检验记录》；同时应核对产品规格、型号、数量以及质量证明文件和货单要求是否一致，填写《进货产品检验报告单》和《进货检验登记表》。
4.1.3经检验合格，质检员应在《入库单》上签字，并通知供销公司办理入库手续。
仓库管理员凭有检验员签字的《入库单》办理入库手续。
4.1.4对每批进货的原材料和外购件抽检应按照《原材料、外购件检验规程》进行；4.1.5当检验不合格，按《不合格品控制程序》进行实施，供销公司按评审结果进行处置，不允许紧急放行。
4.1.6未经检验或检验不合格的产品，坚决不得投入使用或加工。
4.2过程检验和试验4.2.1产品生产线上操作人员必须经培训合格方可上岗，同时必须充分理解文件要求并按照技术文件的规定进行操作，任何人不得自行修改文件要求和质量检验标准。
4.2.2各过程（工序）在生产操作前必须准备好所用工量具，并对量、检具的准确度负责；还应检查生产设施设备运行是否正常，确认后再投入生产。
4.2.3各过程（工序）操作人员必须进行首件自检，过程自检和自查。
首件合格后方可进行批量生产；在检验不合格时，应查明原因，采取措施，待问题解决后方可进行再生产。
4.2.4质检员在工序加工过程中，必须按有关标准进行检验，任何人不得私自降低标准。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1.目的保证检验和试验按规定要求进行。
2.适用范围本程序适用于本所管理层、检验和试验人员及各有关科室的人员。
3.职责3.1 检验和试验科室负责制定各类仪器设备的作业指导文件。
3.2 资料管理科室负责检验资料管理。
3.3 检验和试验人员进行现场检验（试验）和现场记录的填写，对所检项目的技术质量及结果的准确性负责。
3.4 检验科室负责人对本科室从事的检验活动负技术质量责任。
4.工作程序4.1 进行各类设备的检验，均应制定作业指导文件。
内容包括：检验环境要求、检验仪器工具要求、检验人员安全防护要求、安全操作注意事项、检验内容、检验方法及判定标准、检验流程、控制点、现场记录要求等。
4.2 检验前先了解设备的概况和用户的要求，再选择适用的检验规程和仪器设备。
如果设备特殊或用户有特殊要求，超出了检验规程规定的常备方案，则应临时制定有针对性的检验方案。
检验方案应经技术负责人批准。
4.3 按作业指导文件或临时检验方案规定的检验项目和检验方法进行检验。
4.4 通用设备按作业指导文件中流程图的顺序进行操作，并按规定的控制点进行控制，特殊情况下，应先设计有针对性的工作流程图和控制点。
需要在安装过程中进行检查的项目，应与安装单位联系好检查时间。
4.5 实施检验时必须将每项检验结果及实测数据填写在现场检验记录上。
检验原始记录应有规定的格式、内容和记录方法。
4.6 检验、试验状态的标识4.6.1 现场标识4.6.1.1一般性检验项目，通过现场检验记录标识检验状态即可。
4.6.1.2对质量控制点，除通过现场检验记录标识检验状态外，还应在设备上做临时性的检验标记（如有色笔记号），并经检验科室负责人或检验责任师进行复检，确认检验结果。
4.6.2 检验、试验后的标识按质量体系要素要求执行4.7 检验人员资格4.7.1 所有检验人员应经省级以上质量技术监督安全监察部门培训并取得相应的检验员证。
持检验员证的人员方有资格进行相应项目的检验并出具检验报告。
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检验和实验控制程序
1 目的
对原材料、半成品、成品、生产设备及检验设备的检验和试验过程进行控制，防止未经检验和试验的原材料、成品等投入使用或出厂，造成公司损失。
2 适用范围
适用于公司的进料，半成品及成品、生产设备及检验设备的检验和试验过程。
3 术语
3.1严重缺点：影响人身安全、产品安全的缺陷，违反相关法律法规要求。
3.2主要缺点：使用后丧失其功能或不能达到设计者所期望的目标的的缺陷。
3.3次要缺点：不影响产品的使用性能，在使用和操作效果上无影响的缺陷。
4 职责
4.1采购：负责采购物料及批退物料之协调沟通作业，进料之点收及储存作业。
4.2 技术质量部：负责负责进料、制程、成品的检验及不合格物料的处理追踪，防止不合格物料投入工
4.3 生产部：负责对生产操作人员进行培训；负责依技术文件要求进行生产；负责参与物料审查确认
5 工作程序
5.1进料检验
5.1.1进料点收
5.1.1.1供应商送货时，仓库依供应商的《送货单》核对进料之订单号、品名、料号、数量是否相符。
核对无误后通知采购进行验收，并将该批物料置于待检区待IQC检验。
5.1.1.2采购确认《送货单》与《采购订单》内容无误后，开出《进料验收单》通知IQC检验。
5.1.1.3进料点收不符之处理
A) 订单号、品名、料号不符，采购人员知会供应商，并将物料退回供应商处理。
B) 数量不足，采购通知供应商补足数量或作退货处理。
C) 数量超送，仓库人员应通知采购，并判断是否办理追加数量，或将超额部分
退回供应商。
5.1.2进料检验
5.1.2.1 IQC接到《进料验收单》后，参照《合格供应商名单》及承认书，确认来料供应商为合格供应商，且材料为承认合格物料。
5.1.2.2 IQC依《进料验收单》核对进料订单号、品名、料号、数量是否相符。
5.1.2.3 IQC依《抽样计划》进行取样，并依相关检验标准进行检验，检验结果记录于《IQC检验记录表》。
5.1.2.4 对于部分厂内无法测试之项目，需请供应商提供检测报告。
5.1.2.6检验判定
A) IQC应依据《进料检验规范》、工程图、承认书、标准样板等判定每批进料是否合格。
B) 将判定结果填写于《IQC检验记录表》，记录由IQC自行保存归档。
C) 当判定允收时，IQC于物料外箱加贴“合格”标签或加盖PASS印章，通知仓管员入库。
D)当发现异常时，IQC开出《品质异常处理单》，半小时内通知到相关部门，相关部门在一小时内协商作出最终判定结果。
采购将相关异常状况记录于《8D报告》中发给供应商进行处理及改善。
E) 次要缺点不合格品如急需使用需申请特采，依《特采管理办法》执行。
F) 当来料不合格，需办理退货时，由仓库开立《退货申请单》交采购通知供应商前来处理。
5.2 制程检验
5.2.1制程巡回检验
5.2.2.1检验频率：常规为次/2H，必要时可依实际情况做适当调整。
5.2.2.2IPQC依《制程检验规范》检验结果记录于《IPQC巡检日报表》。
5.2.2产线仿真机测试、全检工位不良率的管控标准及停线时机
5.2.2.1产品制造过程中依照产品种类及生产方式的不同分别对使用管制图进行管控的工位进行不良率的限定，以便后续更好的管控及追踪，具体见：PECVD、SPUTTER、仿真机、全检工位不良率极限值限定表。
5.2.2.2产品制造过程中如发现产品不良率超过1%时，IPQC应开出品质异常处理单
待开发部、生产部、技术质量部担当分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品控部监控对策实施有效性。
5.2.2.3当产品制造不良率超过3%时，IPQC应立即通知产线停线并召集开发部、生产部、技术质量部等单位对问题点进行分析，找出原因并对策，等问题点解决后，方可再开线生产。
相关不合格品的控制见《不合格品控制程序》。
5.2.3自主检验：
制造部作业人员/品管科人员依照作业指导书及相关不良样品、限度样品的标准执行100%检验,不良品置于放于红色不良品箱中，按《不合格品控制程序》处理。
5.3入库检验：
5.3.1生产线人员/品管科人员将全检OK品（成品&半成品）放置于待验区，并开立《送检单》及《半成品/成品入库单》知会FQC人员进行抽检。
5.3.2 FQC依《半成品/成品入库单》确认数量、品名、料号等内容与《半成品/成品入库单》相符。
5.3.3 FQC依《抽样计划》进行取样，对样品依相关检验标准进行检验，检验结果记录于《FQC终检报告》。
5.3.4 FQC依《入库检验规范》检验判定合格，于产品贴“合格”标签或加盖PASS印章.
5.3.5 FQC检验判定不合格，于不合格产品贴上“不合格”标签，注明不良产品名称、料号、不良内容。
并开立《重工记录表》&《品质不良联络单》知会产线进行重工，依《不合格品控制程序》及《重工作业办法》执行。
5.3.6每天FQC检验结果须汇总于《FQC日报表》。
5.4出货检验
5.4.1市场部开出《发货通知单》，分发相关单位，仓库依《发货通知单》备货。
5.4.2 OQC依市场部《发货通知单》核对出货产品之品名、料号、订单号、客户名称、数量等内容。
5.4.3 OQC依《出货检验规范》对于产品进行检验，检验结果记录于《出货检验报告》。
5.4.4 OQC检验合格后于包装箱贴“合格”标签或加盖PASS印章（如客户有特殊要求，依客户要求执行）。
5.4.5 OQC检验不合格时，于不合格产品外箱贴上“不合格”标签，注明不良产品名称、料号、不良内容。
并开立《重工记录表》&《品质不良联络单》知会产线进行重工，依
《不合格品控制程序》及《重工作业办法》执行。
5.5紧急出货：因订单时限(交期)影响正常检验之执行处理方式.
5.5.1库存品紧急出货：经FQC检验合格(有效期为一个月)，OQC依FQC之检验结果判定出货，并执行相关记录。
5.5.2产线半成品/成品紧急出货：OQC现场检验，由FQC协助验证及相关测试.
5.6库存品管制
5.6.1仓库提供超出库存周期物料/半成品/成品的信息给技术质量部。
5.6.2品保对超出库存周期之产品进行重检记录《库存品重检报告》，并于外箱重新加盖“PASS章”或加贴“重检标签”。
5.6.3当重检发现不合格时，应标识/隔离，并开立《品质异常处理单》，依《不合格品控制程序》执行。
5.6.4所有物料必须经过品管科检验合格，做合格标示后方可入库或流入下一制程使用。
没格有经过检验合之材料和产品仓库不得收料。
制程品管人员发现物料无合格标示，立即隔离不允许使用。
6、相关文件：
《进料检验规范》
《制程检验规范》
《入库检验规范》
《出货检验规范》
《特采管理办法》
《重工作业办法》
《抽样计划》
《不合格品控制程序》
7、相关记录：
《合格供应商名单》
《送货单》
《采购订单》
《进料验收单》
《IQC检验记录表》
《8D 报告》
《品质异常处理单》《特采申请单》
《退货申请单》
《IQC日报表》
《半成品/成品入库单》《FQC终检报告》《FQC日报表》
《发货通知单》
《OQC日报表》
《库存品重检报告》《出货检验报告》
《纠正与预防措施报告》《重工记录表》
修订记录。