现场改善---识别八大浪费
现场8大浪费和改善原则
现场8大浪费和改善原则在生产和工作流程中，消除浪费是提高效率和效益的关键。
"现场8大浪费"是一种识别和消除生产过程中无效率和无效能的方法，源自于精益生产（Lean Manufacturing）的概念。
这些浪费包括：一、现场8大浪费1.过量生产：生产超过需求的产品，导致库存积压和资金占用。
2.等待时间：工人或机器因等待材料、信息或指令而闲置。
3.运输：不必要的产品或材料搬运，增加时间和成本。
4.过度加工：超出客户需求的加工，导致资源浪费。
5.库存：过多的原材料、在制品或成品库存，占用空间和资金。
6.运动：工人不必要的运动，如寻找工具或材料。
7.缺陷：产品质量问题导致的返工或报废。
8.未充分利用员工的创造力：未充分发挥员工的潜力和创新能力。
二、改善原则为了减少这些浪费，可以采用以下改善原则：1.持续改进（Kaizen）：鼓励持续寻求小幅度的改进，而不是偶尔的大规模变革。
2.精益思维（Lean Thinking）：专注于增加价值活动，减少无价值活动。
3.5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）：创造整洁有序的工作环境，提高效率和安全。
4.标准化工作：建立标准操作程序，确保一致性和质量。
5.拉动系统（Kanban）：基于需求生产，减少库存和过量生产。
6.一件流（One Piece Flow）：减少在制品，通过连续流动提高效率。
7.问题解决：鼓励员工识别问题并积极参与解决方案的制定。
8.赋权与培训：提高员工技能，赋予他们更大的责任和决策权。
通过识别和消除这些浪费，企业可以提高生产效率，减少成本，并提高产品质量和客户满意度。
这不仅是生产和运营的关键，也是整个企业文化和长期成功的基石。
精益生产之八大浪费的识别
精益生产之八大浪费的识别
精益管理的八大浪费
传统意义上人们认为只有材料的报废、退货、废弃才是浪费。
现在，企业生产中的浪费指一切不增值的活动，包括时间、成本等的浪费。
接下来给大家介绍企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费。
一、制造过剩的浪费
制造过剩的浪费是最大的浪费，因为过量生产会掩盖很多的浪费，让人们蒙蔽双眼，因会计上的数字而沾沾自喜。
二、等待的浪费
停工待料、设备故障、工序流转不起来等都会造成等待的浪费。
三、搬运的浪费
由于作业台的设置和存放库的位置设置不合理等都会造成实际搬运上的浪费。
四、动作的浪费
无附加价值的分工、无效的作业等无效的作业称之为动作上的浪费。
五、库存的浪费
库存过量会衍生出仓储成本，而库存过量的根源往往是生产能力低下、产能不平衡、供应链级别不高等，库存的浪费被视为最恶劣的浪费。
六、加工的浪费
一般指加工方法或工艺上的不得当或不必要的加工。
七、不良品的浪费
不良品的产生直接会造成物料成本和人员成本的产生，频繁不良品的产生与没有从根本上解决不良品产生的源头有关。
说到精益浪费大家一般会想到以上7种浪费，而今天我想重点说一下第八种浪费。
那就是沟通的浪费，这是在很多企业都会被忽视的浪费。
例如领导交代工作时内容不清晰，而负责人当时出于某种原因没有详细追问，
导致理解上出现偏差、执行力差甚至与领导的想法背道而驰，走了很多弯路。
在制造业现场如果缺少沟通环节，领导不能真实地了解现状，现场的声音没地方传达，很多信息不能顺畅流通，将会造成意想不到的损失。
仓库现场管理八大浪费
仓库现场管理八大浪费2018-01-31 13:13想要打败敌人必先了解敌人，对于车间现场管理来讲，浪费恐怕是最大的敌人。
因为浪费，企业付出了高额的生产成本还毫不知情;因为浪费，本来2个人能完成的工作偏偏需要5个人;因为浪费，企业付出大量的人力成本。
凡是不能创造价值的活动都称之为浪费，想要消除车间现场管理中的浪费，一定要认识这八项浪费现象。
1.车间现场管理八项浪费之一：不良、返修的浪费所谓不良、返修的浪费，指的是由于制衣厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的返修、QC、追加检查的损失;有时需要降价处理服装，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2. 车间现场管理八项浪费之二：加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的缝制和过分精确的加工，例如实际缝制针脚过多造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3.车间现场管理八项浪费之三：动作的浪费动作的浪费现象在很多服装企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4.车间现场管理八项浪费之四：搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少服装企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些服装企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费随着科技的不断发展和市场竞争的加剧，企业在追求效益和竞争力方面面临着巨大的挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是减少浪费。
在精益生产中，有八大浪费被认为是生产过程中最常见和最具破坏性的因素。
这八大浪费分别是：运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
要改善这八大浪费，企业可以采取以下措施：1. 运输浪费：企业可以通过优化物流系统和生产布局来减少运输环节，尽量将工作站安排在相邻位置，减少运输距离。
2. 库存浪费：企业可以采用“Just-in-Time”（即时生产）的原则，定期评估和调整库存水平，避免过多或过少的库存。
3. 运动浪费：企业可以通过重新设计工作站，优化工作流程，减少工人的移动和不必要的动作。
4. 待料浪费：企业可以通过提前做好生产准备工作，确保所需物料的及时提供，避免生产线的停滞。
5. 过程浪费：企业可以通过精细分析生产过程，找出存在的问题并采取相应的措施，以提高生产效率和质量。
6. 人才浪费：企业应充分发挥员工的潜力，提供培训和发展机会，让员工能够更好地参与到生产中来，减少人力资源的浪费。
7. 产品缺陷：企业应引入全面质量管理的理念，通过建立质量控制系统和严格的检测流程，尽量避免产品缺陷。
8. 非必要的代工：企业应充分评估自身的生产能力和需求，减少对外包和代工的依赖，提高自身的生产能力和竞争力。
总之，精益生产是一种全面优化生产过程的方法，通过减少浪费和提高效率，帮助企业实现长期可持续发展。
改善八大浪费，可以使企业在市场竞争中占据优势地位，并提供更好的产品和服务，满足客户的需求。
精益生产作为一种以减少浪费为核心的生产管理方法，在现代企业管理中扮演着至关重要的角色。
八大浪费是精益生产中常见的生产过程中的破坏性因素，包括运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费精益生产是一种通过精确分析和优化生产过程，减少浪费和提高效率的管理方法。
其中，八大浪费是指在生产过程中浪费了工时、资源和能源的现象。
本文将探讨如何通过精益生产的方法改善八大浪费。
第一，运输浪费。
运输浪费是指在产品生产、运输和分发过程中浪费了时间和资源。
通过优化生产和物流流程，降低运输次数和距离，可以减少运输浪费。
在制定运输计划时，应考虑最短路径、最佳装载和协调配送等因素。
第二，库存浪费。
库存浪费是指库存过多或过少对生产过程造成的损失。
通过精确预测需求，制定合理的库存管理策略，可以减少库存浪费。
同时，优化生产流程，减少等待时间和停顿，也可以减少库存浪费。
第三，移动浪费。
移动浪费是指在生产过程中不必要的移动造成的时间和资源浪费。
通过优化工作站布局，减少工人和物料的移动距离，可以减少移动浪费。
此外，合理安排工作流程，减少重复移动和任务转移，也可以减少移动浪费。
第四，过程浪费。
过程浪费是指生产过程中产生的不合格品和废品，导致资源的浪费。
通过制定和执行严格的质量控制措施，提高生产工艺和标准，可以降低过程浪费。
同时，培训员工加强技能和质量意识，也可以减少过程浪费。
第五，等待浪费。
等待浪费是指在生产过程中因为等待他人、设备或者信息而浪费的时间。
通过合理安排生产计划和任务分配，减少等待时间，可以减少等待浪费。
同时，提供及时和准确的信息，协调各个环节之间的关系，也可以减少等待浪费。
第六，不必要的运动浪费。
不必要的运动浪费是指在生产过程中不必要的动作导致的时间和能源浪费。
通过分析工作流程和使用合适的工具，减少不必要的动作和动作强度，可以降低不必要的运动浪费。
此外，培训员工正确使用工具和设备，也可以减少运动浪费。
第七，不合理的工艺浪费。
不合理的工艺浪费是指采用不合理的工艺和方法造成的资源和能源浪费。
通过对工艺流程的细致分析和改进，优化物料和能源的使用，可以减少不合理的工艺浪费。
同时，培训员工学习和掌握先进的工艺技术，也可以减少工艺浪费。
车间现场管理的8项浪费
车间现场管理的8项浪费1．车间现场管理八项浪费之一：不良、修理的浪费车间现场管理浪费之一是不良、修理的浪费，所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．车间现场管理八项浪费之二：加工的浪费车间现场管理浪费之二是加工的浪费，加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．车间现场管理八项浪费之三：动作的浪费车间现场管理浪费之三是动作的浪费，动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．车间现场管理八项浪费之四：搬运的浪费车间现场管理浪费之四是搬运的浪费，从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．车间现场管理八项浪费之五：库存的浪费车间现场管理浪费之五是库存的浪费，按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
精益改善基础之八大浪费
三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则;
八大浪费---动作浪费
3.案例分享
八大浪费---等待浪费
1.定义：
人员,设备,物料,因异常或分配不合理,造成的等待
八大浪费---动作浪费
1.定义：
指实际操作过程中有多余或不合理的动作
2.浪费产生的原因：
动作幅度太大 双手/单手空闲 作业动作不流畅 重复/不必要的动作
思考？如何消除浪费
八大浪费---动作浪费
八大浪费---动作浪费
12种常见的动作浪费:
1.双手空闲的浪费 2.单手空閑的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.左右手交换的浪费 6.步行过多的浪费
八大浪费
大纲
➢ 八大浪费总括 ➢ 各个浪费：定义,产生原因,危害,解决方法 ➢ 总结 ➢ 现场互动
浪费的定义
浪费的定义：
指凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费。
强调
对JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最 少量的物料,设备,人力,场地,时间的部分都是浪费 这里有两层意思：
不增加价值的活动,是浪费 增加价值,但是所用的资源
八大浪费---动作浪费
动作经济的22条原则：
一﹑有关人体动作方面 1. 双手并用原则; 2. 对称反向原则; 3. 排除合并原则; 4. 降低等级原则; 5. 免限制性原则; 6. 避免突变原则; 7. 节奏轻松原则; 8. 利用惯性原则; 9. 手脚并用原则; 10. 适当姿势原则;
二﹑有关工具设备方面 11. 利用工具原则; 12. 万能工具原则; 13. 易于操作原则; 14. 适当位置原则;
消除现场8大浪费(详细)
能力限度
25
勉強
不均勻
浪費
合適
大野耐一圈
Muda 浪费
Mura 不均衡
浪费
Muri 负担过大
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隐性浪费/显性浪费
显性浪费
定义为可见的浪费 这些浪费很容易识
别
如：
在流程中引起不良 品的错误
等待时间浪费
隐性浪费 定义为看不见的浪费 这些浪费不易被识别 这些工作看起来非常有
良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
12
企业每天都在“烧钱”
如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业
能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么
辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都
在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在
大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。
废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费
现象无异于在“烧”钱。
13
全面生产系统的浪费
什么是浪费：
✓ 不增加价值的活动，是浪费；
绝对最少 ✓ 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“
”的
界限，也是浪费。
14
全面生产系统的浪费
生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全)
适
时
J的
I T
生
生 产
产
方
式
39
2.制造过多的浪费
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误 •担心机器故障 •担心生产不合格品 •担心员工缺席 •……
八大浪费识别与改善
28
(一) 管理浪费的定义： 管理浪費指的是問題發生后，管理人員才採取相應的對策來進
行補救而產生的額外浪費。 企業運作中，在組織、計劃、領導、控制方面，沒能有效地將
有限的資源轉換為最大利潤而造成的浪費。 是竞争力强弱的表现。
(二) 管理浪费的內容（1）：
1.組織職能浪費 機構重疊，職能重疊；不同部門工作交接不利，責任劃分不清； 2.計劃職能浪費 固定資產、資金的閒置；生產、行政工作的無序混亂；缺乏明確具 體的規章、制度、流程，缺少標準化意識；職責不清，獎懲不明；
生产性低下 安全事故发生
IE學院——太原IE處
学习 Ⅰ.浪费
七大浪费详解
1)库存的 浪费- 原因与改善方向
Ø说明
材料、物料、组装品等 物体在制 包括仓库和每个工位间
库存的浪费
15
Ø内容 交付期过长 压制了改善欲望 空间的浪费使用 搬运、检查的发生 运转资金的增加
Ø对策 对于库存的意识改变 U字形生产 平均化生产 生产精通化 看板的彻底管理 准备、交换标准化
?真正重要的物品没地方放区分经费增加生产减少备注保管用具浪费?货价柜子过多使用?木盘搬运用具过多使用经费增加异物混入浪费?相似的混用?因异物进入要洗涤经费增加生产减少利息的浪费?不必要过盈长期再库等没有利益的利息增加利息增加管理的浪费?再库有必要进行物的人的资源管理?随时了解再库清扫整理整顿实施经费增加人件费增加改善迟延?因再库过多看不到问题产品不良设备故障纳期延误交换时间等的问题隐藏所以改善活动进展不好生产性低下安全事故发生1库存的浪费过多的码放学习
Ⅰ. 浪费 1. 精益生产的 概念 2. 浪费的 定义 3. 浪费的 种类 4. 5MQS的 浪费
Ⅱ. 改善 1. 浪费改善的 顺序 2. 浪费 查找方法 3. 改善的 思想 4. 浪费改善的 姿态 5. 改善的 实行 6. 現場 思考
生产现场管理八大浪费
生产现场管理八大浪费生产现场管理八大浪费1、时间的浪费1)缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料。
2)班组长未能彻底了解其所接受之命令与指示。
3)缺乏对全天工作内容的认识。
4)对班组长的命令或指示不清楚。
5)未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所。
6)不应加班的工作,造成加班。
7)未要求员工准时开始工作,松于监督。
8)拖延决策。
9)班组长本身不必要的请假与迟到或不守时。
10)迟交报告。
11)未检查每一工作是否供给合适的工具与装配。
12)放任员工故意逃避他们能作的工作。
13)需要的人员不足。
14 )保有太多冗员。
15)拙于填写报告及各种申请表格。
16)纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯。
17)疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因。
2、创意的浪费1)未能倾听员工的建议。
2)未能鼓励员工多提建议。
3)未充分向其它部门(如生技等)请教。
4)未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案。
5)未能从会议中获取有益的意见。
6)在各种问题上不能广听部属的意见。
7) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法。
8)未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见。
3、材料与供应品的浪费?1)督导不良,造成材料的浪费。
a.对新人指导不够。
b.指派新工作时未充分指导。
c.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张。
d.机械故障或未调整好。
e.未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)。
2)未让部属了解材料或供应品的价值。
3) 命令与指示不清。
4)纵容不良的物料搬运。
5)未注意部属的眼力与健康,造成不良品。
6)缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作。
7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差。
8)未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正。
9)不能适才适用,特别是新人。
10)请领太多材料,多余却未办退料。
11)未请领正确的材料,用错材料。
12)未检查材料是否排列整齐,正确放置。
13)未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损。
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对不良缺乏认识；
4﹑对已发生的不良处理不当—处理方法不当,原因追查不彻底。
4）不良修正的消除
1、作业管理:标准作业指导书、标准作业 2、异常管理：看板管理 3、首件检查
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八、管理的浪费
3）浪费的产生：
管理能力：素养、执行力（速度、准度、精度） 技术层次：认知度、把握度
标准化：推广度、可行度
企业文化：
4）浪费的消除
培训: 理论与案例培训 认知: 标准化;可改善性; 检知: 执行绩效;量化分析; 奖惩: 奖则;罚则;执行制度;
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消除浪费的做法
1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 5.“三现五原则” 持有的心态:
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双手并用
八、管理的浪费
1）浪费的定义：管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才
采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费.包括生产力; 周期;资源利用等浪费 2) 1. 2. 3. 4. 5. 6.
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管理上的问题: 管理工作不能“等” 把无序变有序 协调不力,员工懒散 应付现象最常见 拒绝“低效”反复发生 管理必须真正有“理”可依
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七、动作的浪费
1）动作的定义：两手空闲作业、动作太大、作业停顿转身角
度过大弯腰的浪费、重复动作
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世 界 上 最 大 的 浪 费，莫 过于 动 作 的 浪 费。——吉尔布雷斯
七、动作的浪费
2) 浪费的表现形式 1. 两手空闲的浪费 7. 转身角度太大的浪费 8. 动作之间没有配合好的浪费 9. 不了解作业技巧的浪费 10. 伸背动作的浪费 11. 弯腰动作的浪费
4、三不原则 (不制造，不接受，不流出)
二、制造过多的浪费
浪费的定义：前之工序投入量﹐超过后工程单位时间内之需 求量﹐而造成的浪费.
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二、制造过多的浪费
2）制造过多的影响
1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，但不能得到 多少实在的好处； 2、它会使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需要的空 间变大积压在制品、放置地,仓库空间增加；
费和人力工具的占用等;
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四、搬运的浪费
2）搬运浪费的产生: 车间的布局不合理 设备与物料之间的匹配不合理 移动距离的优化
卡車
ห้องสมุดไป่ตู้卡車
改善前
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改善后
四、搬运的浪费
3）精电昱能生产线目前布局:
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中转工每趟需要走超过500m
五、库存过多的浪费
1) 库存过多产生的原因：
4、 它会产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出作业变得困难；
5.它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生
而使之永远存在下去。
6 、 库存量变大，管理工时增加； Page 9
二、制造过多的浪费
3）制造过多浪费的消除
生产计划管理；
计算机信息管控； WIP管理；
生产线平衡﹔
流水线作业；
2.
3.
单手空闲的浪费
作业动作停止的浪费
4.
5. 6.
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作业动作太大的浪费
拿的动作交替的浪费 步行的浪费
12. 重复动作的浪费
七、动作的浪费
2) 浪费的消除 /view/618093.htm
操作的不合理，按照动作经济原则改善。应用这些原则来进行个人、 家庭及公司內的工作改善，以达到舒适，省力、省时，有效率的境界。
对策内容、效果预测、 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容
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The End
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output
一、不良品、返修的浪费
1)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各中损失, 需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费. 2)导致的影响﹕
降价处理﹔ 产品报废﹔ 材料损失﹔ 出货延迟或取消订单﹔ 品质第一
信誉下降；
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一、不良品、修正的浪费
3）不良修正产生的原因
1﹑研发设计不合理、工艺设计缺陷；
不良返 工浪费 制造过 多浪费
2
八大浪费
等待浪费
6
加工过 盛浪费 库存过 多浪费
5
搬运浪费
3
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4
浪 费 解 读
定义: 浪费指不增加附加价值，使成本增加的一系列活动 超出增加产品价值所绝对必须 的最少量的物料、 设备、人力、场 地和时间的部分都是浪费.
input
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process
运营部读书会之--现场改善--识别八大浪费
By：夏健 Date: 2013/11/21
课程大纲
一 二 三
前言-生活中的浪费 八大浪费简述 消除浪费的做法 分解 改善
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生活中的浪费
去年央视《新闻1+1》播出一期 《奢侈的垃圾！》
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认识八大浪费
8 1
7
管理浪费 动作浪费
到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法
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消除浪费的做法
找出浪费 制作八大浪费的点
现场浪费点检表
1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是 多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有 多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离？ 10.每天的不良是否超出标准
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三、加工过剩的浪费
1） 加工过盛的定义：
指实际加工精度比加 工要求要高﹐造成资源的 浪费，需要多余的作业时
间和辅助设备，生产用
电﹑气压﹑油等能源浪费， 管理工时的增加
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三、加工过盛的浪费
2) 加工浪费的分类： 品质过盛、检查过盛、加工过盛、设计过盛
3) 消除过盛的思考？
能否把公差放宽﹔
能否改变生产方法；
能否把检验省略掉； 供应商是否适当； 是否确实了解客户的需求；
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四、搬运的浪费
搬运浪费的定义:因为流程中两点间距离远，进行的人 员和设备的移动 搬运是一种不产生附加价值的动 作，而不产生价值的工作都属于浪费。 搬运的浪费具体表现为放置、堆积、 移动、整理等动作浪费，由此而带来 物品移动所需空间的浪费、时间的浪
检表，定期对现场进行
点检，找出浪费最大的 五项进行改善。
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消除浪费的做法
五原则： 三现五原则
1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产 的该零部件的品质状况 2. 查明原因
三现：
现场 现物 现状
连续问五个“Why”的分析；发生的途径、问题再 现试验、Why Why分析 3.适当的对策
空闲时间过度生产
设备运行良好的大量生产
人为提升了生产效率
认为有库存，才会保险 产能不均衡 计划不同步：设备产能要求、信息不准、 计划错误﹔交叉排配﹔
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五、库存过多的浪费
2） 库存过多的风险：
降低资金的周转率﹔ 占用大量流动资金 增加保管費用﹔ 利息损失
3） 改善库存过多的方法 库存分类管理 定期盘点 生产计划与控制 库存预警
面临过时的市场风险﹔
容易变质
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六、等待的浪费
1﹑生产线的机种切换；
2﹑ 时常缺料，导致人员、机器的闲置； 1）表现 形式 3﹑生产线不平衡﹐工序间发生等待﹔ 4﹑工令单或者设计图未及时送来，延误生产； 5﹑机器设备时常发生故障； 6﹑开会等非生产时间占用过多 2）等待的浪费的消除 流水化的生产、提升机器的使用效率