油漆通用技术规范
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件1 范围本标准规定了公司产品涂装的技术要求和检验方法。
本标准适用于公司产品的涂装。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
JB/ZQ4000.10 涂装通用技术条件3 职责生产经理和班长负责对喷漆工培训及工作管理。
质量人员监督喷涂质量。
4 工作内容与要求4.1术语及定义4.1.1 涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，俗称“油漆”。
4.1.2 涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程，即油漆施工。
4.1.3 稀释剂：用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料。
4.1.4 底漆：直接涂布在物体表面的打底涂料。
4.1.5 防锈漆：由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁）锈蚀的涂料。
4.1.6 腻子：由颜料、体质颜料和漆料或干性油调配研磨而成的一种厚浆状物质。
4.1.7 刷痕：指用刷涂法施工的涂料由于表面流平性差，干燥后的漆膜留有涂刷的痕迹。
4.1.8 起泡：漆膜干结后，局部与被涂物体表面失去附着力，成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象。
4.1.9 流挂：涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成流痕的现象。
4.1.10 针孔：漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。
4.1.11 渗色：在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。
4.1.12 桔皮：涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。
4.1.13 褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其原有的颜色的现象。
油漆施工中的安全常识及技术规范文
油漆施工中的安全常识及技术规范文一、工地安全1. 环境检查: 油漆施工前，必须对工地进行环境检查，确保施工区域无明火、无易燃物品，保证施工场所的安全。
2. 通风要求: 施工现场必须保持良好的通风条件，确保空气流通，避免有害气体积聚。
长时间施工时要采取适当的通风设备，保证施工人员的健康。
3. 安全警示标识: 在施工现场必须明确标识安全警示标志，并将施工区域划定清晰，禁止非施工人员靠近施工区域。
4. 准入禁止: 未经专业培训和授权的人员禁止进入施工区域，并严格控制进入人员的数量，避免拥挤。
二、油漆材料的安全使用1. 材料存放: 油漆材料应存放在阴凉、通风干燥的地方，远离明火和高温源，避免爆炸和自燃的风险。
2. 安全数据表: 使用油漆材料前，务必查看该材料的安全数据表，了解其危害性和使用要求。
3. 防护装备: 使用油漆材料时必须佩戴适当的个人防护装备，如呼吸防护器、防护手套、安全镜等。
4. 防护措施: 在施工现场必须设置防护措施，如喷雾罩、防护网等，以防止油漆雾气散播。
三、施工工艺和技术规范1. 准备工作: 施工前必须进行准备工作，包括清理施工面的灰尘、油污等，确保施工面干净。
2. 涂料配制: 按照油漆生产厂家的要求和标准进行涂料的配制，严禁随意调整配方或混用不同品牌的涂料。
3. 涂料施工: 施工过程中必须注意涂料的均匀涂刷，避免出现起泡、滴落和刷痕等问题。
施工人员要熟练掌握涂料的使用方法和技巧。
4. 施工顺序: 油漆施工应按照从上到下、从内到外的顺序进行，以防止污染和受损。
5. 干燥时间: 施工后必须等待涂料彻底干燥，不得过早接触或覆盖，以免造成涂层损伤。
6. 废弃物处理: 施工完成后，必须及时清理施工现场产生的废弃物，正确处理废漆和废弃容器。
四、紧急应急措施1. 火灾逃生: 如果发生火灾，施工人员应立即撤离施工现场，并按照紧急逃生通道进行安全撤离。
2. 中毒急救: 如出现中毒症状，立即将中毒人员转移到通风良好的地方，并寻求紧急救援。
发电厂设备油漆涂刷通用技术规定
发电厂设备油漆涂刷通用技术规定为了满足火电项目主合同对电厂设施保护的要求，防止设备的腐蚀，延长使用寿命。
对投标方供货范围内的钢结构、各类设备、容器、烟风煤粉管道和汽水油管道的油漆工艺提出以下技术规定。
a.油漆供应商具有在电厂所在国和中国两个国家当地供货能力。
b.投标方应依据本规定选择其采用的具体油漆工艺方案，在现场环境条件下，防腐设计寿命应为5-15年。
c.所有油漆材料应是高质量的油漆产品。
各涂层油漆要求选用符合ISO、GB>DL等标准规定的产品。
d.本规定中所描述的“层”为不同种类漆的分界单位，“道”为每层漆的涂刷遍数。
1概述本节规范所涵盖的底漆、中间漆、面漆和相关油漆工程包括由投标方提供的所有钢结构、设备、烟风煤粉管道和汽水油管道的油漆。
投标方所供设备表面涂漆应符合有关标准的要求，除定型机电产品外，主要表面必须涂一层底漆，一层中间漆和一层面漆,并达到要求的干膜厚度。
1.1一般规定a.下述项目应进行外部油漆：不保温的设备、管道及其附件；支吊架、平台扶梯等现场制作部分。
直径较大的循环水管道、箱类、罐类等按照标准进行内部油漆。
b.设备、管道和附属钢结构在涂装前的表面预处理应根据钢材表面的锈蚀等级，进行除锈，并达到规定的处理等级。
1.2工厂油漆和现场油漆分配的原则a.所有投标方所供工厂完全装配和组装的设备（含支承结构），应在工厂完成全部油漆，现场只做补漆。
b.如果设备在现场完成组装，并有施焊等工艺的，至少在工厂应完成底漆和中间漆。
如果有二道面漆，应在工厂完成，现场仅做补漆。
c.钢结构应在工厂完成底漆和中间漆。
并有两道面漆，在工厂完成一道，最后一道面漆在现场完成。
d.所有设备供货商提供的保温管道出厂的防护底漆应由管子投标方完成，保温后现场在镀锌铁皮上刷涂色环和箭头，所有设备供货商提供的不保温管道出厂的防护底漆应由管子投标方完成，面漆和修补由施工完成。
设备应在工厂涂刷底漆、中间涂层和面漆。
1.3涂层厚度的最低要求a.钢结构应符合ISO12944《色漆和清漆一一防腐蚀涂料的钢结构腐蚀保护》的规定涂料、涂层遍数、涂层厚度均应符合设计要求，当无特殊要求时，规定涂层干漆膜总厚度，见表1、表2和表3的规定。
油漆、喷漆工安全技术操作规程模版
油漆、喷漆工安全技术操作规程模版一、介绍油漆、喷漆工作是建筑施工中常见的工艺之一，但由于其涉及到化学品、高温等安全隐患，必须严格按照操作规程进行操作，以确保工作的安全和质量。
本文将详细介绍油漆、喷漆工操作的安全技术规程，力求提高工作人员的安全意识和操作水平。
二、操作前的准备工作1. 安全培训所有从事油漆、喷漆工作的人员必须接受相关的安全培训，掌握操作规程、事故预防等知识，并熟悉相关的PPE（个人防护装备）的选择和使用。
2. 安全装备准备2.1 根据工作环境和需求，配备符合国家标准的个人防护装备，包括防护眼镜、防护面具、防护手套、防护服等。
2.2 检查使用的工具、设备的完好性和稳定性，确保其可以安全可靠地使用。
3. 作业现场准备3.1 清理作业现场，确保周围没有易燃、易爆物品，并保持通风良好。
3.2 确保喷漆设备和油漆材料的质量和准备充足。
三、涂料和喷漆工具的选择使用1. 根据工作需要选择合适的涂料，应遵循以下原则：- 耐化学性：根据所需的耐化学性选择相应的油漆材料；- 燃烧性：选择不易燃烧的油漆材料；- 空气污染物排放：选择环保无污染的涂料材料。
2. 使用喷漆工具时，应遵循以下原则：- 确保喷枪、喷嘴等喷漆工具的安全并正确使用；- 确保喷漆工具的操作实现涂层厚度的均匀性和一致性；- 配备有效的喷漆过滤器和废气处理设备。
四、操作规程1. 强化安全意识：- 油漆、喷漆工作时要始终保持警惕，注意材料和设备的安全性；- 严禁在工作中抽烟，避免引起火灾事故。
2. 个人防护：- 确保所有工作人员都佩戴合适的个人防护装备；- 对护目镜、防护面具、防护手套等个人防护装备进行定期检查和更换；- 当涉及到高温、腐蚀性材料时，需穿戴防火服和防腐蚀服。
3. 安全操作：- 操作人员应熟悉喷漆工具的使用方法，并遵循使用说明书；- 在操作过程中要保持工作区域的整洁，避免杂物干扰；- 对于高空作业，应使用安全带等安全设备，并确保工作平台的稳定。
成品钢构件刷漆规范
成品钢构件刷漆规范篇一：钢构件油漆操作要求钢构件油漆操作要求9.0.1涂装材料应按设计要求，不得随意改换品类，并应注意底层和面呈涂料品种的性能兼容。
9.0.2进厂的涂料应检查有否产品合格证,并经复验合格,方可使用.9.0.3涂装前必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净，并应认真进行除锈工作.9.0.4涂料在开桶前应充分调匀。
开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。
在施工中必须用专用稀释剂调整粘度，以满足施工方法和环境温度变化的要求。
9.0.5涂装工作地点温度、湿度应符合涂料产品说明书的规定，涂装时的温度以5-38℃为宜，环境相对湿度不应大于85％，构件表面有结露时，不宜作业，涂后4h内严防雨淋。
9.0.6漆膜外观,应均匀、平整、丰满和有光泽;颜色应符合设计要求；不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。
9.0.7施工图中不涂装的部位及安装焊缝处30-50mm宽的范围，高强度螺栓连接的磨擦面、地脚螺栓、柱脚底板与砼紧贴或埋入的部位不得进行涂装。
9.0.8构件表面不应误涂、漏涂、涂层不应脱皮和返修等。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
9.0.9当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计又要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。
9.0.10当环境温度低于4℃或相对湿度大于90%或不符产品规定之环境不得油漆.在严酷的天气状况下进行室外施工，包括霧中、雨中、金属表面結露或类似情況等都不得进行油漆涂装。
附录：1、钢构件油漆涂装前必须认真除锈，除锈的好坏直接关系到油漆对构件表面的附着能力。
常用的除锈方法有手工除锈、动力工具除锈、喷射或抛射除锈和酸洗除锈，目前国内各大、中型钢结构加工企业一般都具备喷射或抛射除锈的能力，所以应将喷射或抛射除锈作为首选的除锈方法，而手工和动力工具除锈仅作为喷射除锈的补充手段。
RF喷漆工艺与接收通用技术标准
射频事业部RF喷漆样品检测与评估程序编号：版本：V1.0生效日期：编制：审核：批准：1．修订情况表2．术语表目录TABLE OF CONTENTS封面---------------------------------------------------------------------------------1 修订、术语与目录---------------------------------------------------------------------21、目的------------------------------------------------------------------------------32、范围------------------------------------------------------------------------------33、权责------------------------------------------------------------------------------34、内容------------------------------------------------------------------------------34.1检测步骤与方法------------------------------------------------------------------34.2外观检测------------------------------------------------------------------------34.3厚度检测------------------------------------------------------------------------34.4附著力检测----------------------------------------------------------------------44.5硬度检测------------------------------------------------------------------------44.6抗化学溶剂性的检测--------------------------------------------------------------44.7耐冲击检测----------------------------------------------------------------------44.8色差检测------------------------------------------------------------------------44.9光泽度检测----------------------------------------------------------------------44.10耐磨检测-----------------------------------------------------------------------44.11涂层外观质量检测---------------------------------------------------------------44.12盐雾实验-----------------------------------------------------------------------45、评估程序--------------------------------------------------------------------------45.1检测记录存留--------------------------------------------------------------------45.2检测报告包含的内容--------------------------------------------------------------45.3检测与评估信息传递--------------------------------------------------------------46、备注------------------------------------------------------------------------------4RF喷漆样品检测与评估程序1.目的确保国人RF供应商提供的喷漆(样品)经检测和评估后符合要求。
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件编制:审核:批准:太重（天津）滨海重型机械有限公司目录1 适用范围 12 相关标准 13 术语和定义 14 涂装前的表面处理 25 涂层设计 36 涂装施工要求 47 涂装质量控制与检测 68 已涂覆过的钢材表面局部清除和涂装99 完工报告101涂装通用技术条件1 适用范围本标准规定了公司生产的机械产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。
主要适用于钢铁产品的表面涂装。
合同文件中有特殊要求的，除满足合同要求外还需满足本标准的规定。
2 相关标准JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T 5206.1 色漆和清漆词汇第一部分通用术语GB/T 5206.2-1986 色漆和清漆词汇第二部分树脂术语GB/T 5206.3-1986 色漆和清漆词汇第三部分颜料术语GB/T 8264-1987 涂装技术术语GB/T 5210-2006 色漆和清漆拉开法附着力试验GB/9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 8923.2-2008 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级GB/T 8923.3-2009 涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级3 术语和定义采用GB/T 5206、GB/T 8264中规定的术语.4 涂装前的表面处理所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。
所有需要进行涂装的钢铁原材料或制件表面，在涂漆前必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、污物等清除干净。
4.1 除锈前，应先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去原材料或制件表面的油脂、污垢。
4.2 钢铁表面的除锈方法、除锈等级及适用范围见表1。
表1中Sa及St各等级的除锈要求及评定方法按GB/T 8923的规定。
涂漆通用技术条件
涂漆通用技术条件本标准适用于无特殊规定的一般产品的涂漆，产品图样和技术文件中无规定时，均按本标准执行。
1.涂料品种的要求1.1涂料品种应符合下列原则a.所用底漆、腻子、面漆及稀料要配套，他们之间必须有好的附着力，彼此之间要有溶合性；b.涂料选用，一般要根据产品的设计要求而定；c.所有涂料具有优异的防护性、装饰性。
1.2过氯乙烯底漆一般用于喷过砂或磷化处理的表面。
1.3黑色金属表面涂铁红醇酸底漆或铁红环氧底漆。
1.4轻金属（如铝、镁、锌）表面底漆应涂锌铬黄底漆。
1.5沥清漆涂于外顶蒙皮，下围皮里侧。
1.6硝基外用磁漆或过氯乙烯面漆可加入20%～30%的硝基清漆或过氯乙烯清漆，以增加光亮度。
1.7打底腻子选用过氯乙烯腻子或原子灰腻子，烤漆用环氧腻子。
1.8所选用涂料的施工性能、干燥性能、涂装性能等，应于所具备的涂装条件相适应。
1.9黑色金属表面如出现45微米以下厚度锈层可直接涂刷带锈涂料。
1.10丙烯酸工程机械磁漆可作为优良的面漆涂装各种工程机械。
1.11双组份涂料必须按规定比例混合均匀后方能使用。
1.12氨基烘漆必须经过低温、高温烘漆方能干燥。
1.13尽可能选用低污染的涂料。
1.14进厂的涂料必须经工厂检验部门检测合格后，方可入库使用。
2.涂漆颜色的规定2.1涂料颜色应符合图样设计要求，如没有规定时，可接下列品种选择。
a.灰色（604）；b.黑色；c.红色（108）；d.乳白色（303）；e.天兰（503）；f.淡蘑（204）；g.珍珠白（302）；h.淡紫丁香（207）；i.黄色（314）。
2.2涂漆颜色按标准样板配制和检查。
2.3产品的底架、底板、制动系统、底架下的各配件若无特殊规定一律涂黑色漆。
2.4对于裸露于外面未加防护的快速回转零件如：飞轮、皮带轮及辐板、排障器均涂红色漆，以引起注意。
2.5防险装置的按钮、油咀、滴油孔、油塞、注油器等外表面涂红色漆，以引起注意。
2.6液压管道均采用黄色。
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油漆通用技术规范编制人：审核人：会签：批准人：南京华士电子科技有限公司发布油漆通用技术规范一、适用范围本条件适用于我公司所有委外油漆处理的产品，是产品油漆相关工艺和质量通用规范的执行准则，当客户或技术没有明确的美工技术规范输入时，以本技术规范为准；当客户或技术有明确的美工技术规范输入，则以客户或技术的美工技术规范为准二、参照标准及规范：三、技术要求3.1 预处理3.1.1焊接后的处理首先需要清除焊接后残余的氧化皮、焊渣、焊接飞溅，此工艺可和除锈工艺合并处理。
3.1.2碳钢表面处理前预处理3.1.2.1 除油3.1.2.1.1 轻微油污可和除锈工艺合并处理；3.1.2.1.2 重度油污采用低碱液除油脂，利用低碱对植物油的皂化作用，形成溶于水的皂化物以除去油污。
低碱液使用温度为室温～80℃，PH值为9～12，处理试件为5～20分钟。
3.1.2.2除锈3.1.2.2.1执行标注根据标准GB8923，锈蚀等级分为A、B、C、D四个等级，除锈等级分为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四个等级，若使用手工和动力工具，除锈等级则为St1、St2、St2.5、St3。
3.1.2.2.2手工或动力工具除锈若喷射处理易造成薄板的变形或零件尺寸较小时，可使用不锈钢丝刷或颗粒度60～80的砂轮打磨除锈。
除锈等级应达到St3。
3.1.2.2.3喷射除锈。
喷射除锈前，应去除厚的锈层，以及油污和污垢。
除锈等级应达到Sa2.5；对特殊性能和特殊加工要求的覆盖层，如喷镀锌、粘贴等应为Sa3。
处理结束后，表面的浮尘和碎屑应予以清除。
喷射除锈后的钢件表面粗糙度Ra12.5~50mm(铸件除外)，表面粗糙度按GB 6060.5 规定的比较样块进行对照检查。
3.1.2.2.4酸洗。
酸洗是利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的，当手工或动力工具打磨无法完全除锈，或者客户有特殊要求时，应采用酸洗进行除锈。
酸洗温度在常温～80℃，浓度10%～40%，并加入适量的缓蚀剂。
3.1.2.3磷化。
3.1.2.3.1要求为增加油漆的附着力，除锈后可进行磷化处理，即把钢件浸入磷酸盐为主的磷化膜厚度一般为1～5μm。
是否需要进行磷化，见各产品的技术条件。
磷化后工件表面颜色应为浅灰色到深灰色或者彩色，磷化膜应结晶致密、连续和均匀。
磷化膜的检验规则与方法按GB 6807进行。
3.1.2.3.2以下为允许缺陷a)轻微的水迹、重酸盐的痕迹，擦白及挂灰现象；b)由于局部热处理，焊接以及表面加工状态的不同，造成颜色和结晶不均匀；c)在焊接的气孔和夹渣处无磷化膜；3.1.2.3.3以下不允许缺陷a)疏松的磷化膜层；b)有锈蚀和绿斑；c)局部无磷化膜(焊接的气孔和夹渣处除外)；d)表面严重挂灰3.1.3 铝合金表面的预处理a) 打磨：用80～120目的砂纸将工件表面打磨至均匀无光泽，无过深磨痕b) 清洁：用专用清洁剂去油污、氧化皮、灰尘等杂物c) 除尘：用高压空气将工件上的尘土吹干净，从一个方向朝另一个方向顺序过去，特别注意的时要将边角、缝隙处吹净。
d) 清洗：在油漆前进行彻底的清洗。
3.1.4 不锈钢表面预处理3.1.4.1清理打磨、除锈如由损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划伤和飞溅，割渣造成的损伤必须认真地清理打磨干净。
在未采用酸洗钝化或喷砂除锈时，手工或动力工具除锈除锈等级应达到St3。
3.1.4.2除油除尘用专用清洁剂清除油污、氧化皮、灰尘等杂物。
3.1.4.3酸洗钝化为增加油漆附着力，必要时可进行酸洗钝化。
酸洗钝化后选用专用的清洗剂进行中和、冲洗、干燥，彻底清除残留的酸液。
3.1.4.4喷砂除了酸洗钝化，在不会造成产品变形的情况下(如薄板喷砂后易造成变形，则不适用)，也可以采用喷砂的方式进行预处理以增加油漆的附着力。
注意砂粒的种类、大小，以及喷砂时压力大小的选择。
3.1.5预处理后检查处理完毕后表面应无油污、污痕、灰尘、残留的漆膜或焊渣。
3.1.6保护表面预处理后要做好防护工作，避免人员抚摸和油污、灰尘的二次污染。
3.2 涂料的选择涂覆使用的涂料种类见各产品技术条件，并且应符合TB/T 2879.1的要求。
3.3喷涂3.3.1喷涂车间必要条件a) 涂装区域无尘、土等其他空气污染物b) 涂装区域与其他工作区域隔离，没有直接的污染c) 有足够的通风条件3.3.2环境条件每层涂层的涂装和干燥应在室内进行室温工件和涂料温度不低于12℃使用双组份或多组份涂料时温度不低于18℃，相对湿度不超过75%。
漆房具体的环境温、湿度设定可根据各项目作业指导书要求进行调整。
3.3.3表面准备3.3.3.1保护部位a) 遮蔽图纸中要求不进行喷涂的区域b) 所有螺纹及接地桩（接线面），打钢印号位置不油漆；油漆后，螺纹及接地桩所有保护膜(纸)需去除3.3.3.2 涂装前表面处理应按3.1的规定进行3.3.3.3表面处理后的钢材表面应在4h 内完成第一层涂装3.3.3.4在涂下一层涂料前对上一层涂料的表面应清除油脂凝水和焊接溅滴3.3.3.5腻子湿磨以后边角缝隙搭接处留下的研磨水分须用干燥无油的压缩空气吹干干燥后才能进行下一道工序3.3.3.6对于平面上的凹坑可以适当采用腻子刮平，腻子每道厚度一般不应超过0.5mm，总的干膜厚度不超过3mm。
3.3.4涂装过程中涂层的修整4.8.1 如果已涂的涂层在施工过程中受到损伤，应按规定的涂装工艺进行修整4.8.2 完全干燥的涂层修整前必须进行打磨。
4.8.3 如果损伤较重，特别是伤及底材，表面应按照3.1的规定处理重新进行全部涂装作业。
3.3.5 涂层的厚度及干燥3.3.5.1 如果涂层在干燥室中干燥，需要干燥的部件在放入干燥室前应在常温下通风15~30min3.3.5.2 涂层的干燥应达到能够按采用的涂装工艺喷涂下一层涂料的程度，每一油漆层均应均匀、无流淌、起泡等工艺缺陷。
3.3.5.3 在涂刷隔热、隔音涂料前，应查清前一道涂层是否确已完全干燥。
3.3.5.4 整个涂装工作结束后，整个车辆应置于温度在18℃以上的室内最少48h。
3.4其他要求3.4.1根据关特防要求，油漆需按特殊过程进行控制，做好特殊过程的确认和过程记录，有效控制好整体系的涂层质量，以确保箱体与车体同等耐腐期。
3.4.2色板要求：每一涂层喷漆时做样板测试，色板与箱体一共油漆。
3.4.3供应商有义务提供油漆相关信息，如：如何前处理、涂覆时间，涂层之间的干燥时间等。
3.4.4包装、运输：表面处理完的结构件应采取必要的包装措施，防止在周转、运输过程中造成磨损、变形、划伤。
3.4.5经检验合格的产品，签发产品合格证，产品合格证应包括下列内容：制造厂名称、产品名称（或图号）、喷涂日期等。
四、技术参数4.1外观要求涂层外观要求分Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级、Ⅳ级，Ⅳ级涂层外观不作规定，但不允许有任何影响保护性的缺陷，其余等级要求详见下表要求。
注：涂层外观质量要求表中杂质及灰尘指标，可在表中给出的数字范围内根据不同产品的要求或生产条件选定；制品表面允许的杂质及灰尘数量，按面积计算，换算时，小数点后的数值应圆整为整数。
表1 Ⅰ级涂层外观表2 Ⅱ级涂层外观表3 Ⅲ级涂层外观4.2漆膜厚度4.2.1干膜厚度符合设计及工艺文件的规定；4.2.2无明确规定时，至少满足以下要求：a)车外产品外部零部件底漆的干膜厚度不应小于90um，面漆的干膜厚度应不小于60um；其它部位底漆的干膜厚度不得小于50um。
b)车内产品零部件底漆的干膜厚度不得小于50um，面漆的干膜厚度应不小于40mm。
4.3附着力涂层的附着性若无特殊规定，采用抽样方法进行划格试验以检查防护底漆、腻子、面漆或整个涂装系的附着力应达到GB/T 9286 中规定的1 级标准。
由于划格试验对涂层造成的破坏由制造厂原技术要求进行修复。
五、检验方法5.1.1 光泽度涂层的光泽度按GB/T9754的规定进行检验。
采用标准样板检验时，应于被检验的涂层在同一映照条件下比较，其结果应符合技术要求。
每个产品上检验点的数量见下表，点的选取均匀分布光泽度允许在设计要求的±10%以内，另外可有10%的区域允许超标，允许范围为设计要求范围的±15%。
5.1.2 颜色及色差5.1.2.1 环境条件白天光亮度的漫射日光周围环境为中性灰色，即介于白色（全反射）与黑色（全吸收）中间值的灰色。
检验人员的视力，色觉正常，视距0.5m~1.0m。
5.1.2.2 试验方法用标准色板及色差样板与被检验样板比较，无色差样板时可单独与标准色板比较。
用同台或同批产品互相比较，同台或同批产品颜色应一致。
被检验的样板或产品与标准样板并列放置，为提高鉴别力，在比较时可将样板或产品互换位置。
5.1.3 外观5.1.3.1 环境条件白天光亮度的漫射日光或照度不低于200Lx（40W日光灯，距离0.5m）的人工光源。
检查人员的视力，色觉正常，视距0.4m~0.5m。
5.1.3.2 检验方法方法a：不断改变光线的入射方向和观察角度，达到最佳鉴别条件，反复检查及评定涂层表面缺陷程度。
方法b：在入射光和反射光的法线方向检查及评定涂层表面缺陷程度。
涂层外观等级不同，采用不同的方法检验及评定涂层表面缺陷程度。
Ⅰ级用方法a检验评定；Ⅱ级、Ⅲ级、Ⅳ级用方法b检验评定。
5.1.4 厚度涂层的干膜厚度按GB/T 13452.2 的规定进行测定。
每个产品上检验点的数量见下表，点的选取均匀分布5.1.5 附着性漆膜附着力可以选择下面一种方法进行：a)按照GB/T 9286 规定进行；b)按照GB/T 1720 规定进行；c)按照GB/T 5210 规定进行。
5.1.6 涂层涂料的检查涂层的涂料的检查按涂料产品技术条件规定的检验方法或按照TB/T 2879.2的要求检查。
六、检验规则6.1 检验分类表中“必须”表示如果无特殊规定，应进行检验的项目表中“选择”表示根据涂层使用条件，按有关文件的规定进行检验的项目。
表中“△”表示100%检验的项目；表中“√”表示抽检的项目。
6.2 交收检验对于按已经批准的工艺施工的产品，根据交收检验项目进行检验。
6.3 例行检验涂层、电化学及化学处理层处理如有下列情况之一时，应进行例行检验：a) 新材料或新工艺要求确定时；b) 工艺出现重大更改时；c) 施工质量全面检验时；d) 对质量有重大争议需要仲裁时。