印刷压力调整原则四步骤(精)
胶印机印刷压力的调节原理分析
来调印刷压力。但是由于印刷纸张虽然经常变 化，其厚度差别一般则很小，只要中心距做微量 的调整即可。这个变动也是渐开线齿轮所许可 的，不过其调整的幅度是有限的。如印厚纸，就 不能只调中心距，需要同改变衬垫的厚度结合起 来。综上所述，不动中心距是不可能的，但是最 好不大动。如印刷压力不足，可通过改变衬垫的 厚度来弥补。印刷压力的大小可通过计算求出， 2.11 所示。
Lpb=Tpc+Tbc+C13C13=C12-Abp Lbi=Tbc+Tz+C23C23=C22-Abi(1-3) 影响 Lpb 的因素有：Tpc，Tbc；影响 Lbi 的
因素有：Tbc，Tz。 ②对于走肩铁的设备有：
Lpb=Tpc+Tbc+D13D13=D12 Lbi=Tbc+Tz+D23D23=D22-Abi(2-3) 影响 Lpb 的因素有：Tpc，Tbc；影响 Lbi 的 因素有：Tbc，Tz。 4.假定橡皮的衬垫和版滚筒的衬垫都不变， 其它条件同 2。 对于不走肩铁的设备有：
Lpb=C14-AbpC14=C12+Tpc+Tbc
感受到她喷在我脸上如雨般的口水。而且大多数时候，就算她掀开我的被子，我
Lbi=C24+Tz-AbiC24=C22+Tbc(1-4) 影响 Lpb 的因素有：Abp；影响 Lbi 的因素 有：Tz，Abi。 ②对于走肩铁的设备有：
Lpb=D14D14=D12+Tpc+Tbc
从纸张的角度来讲，不同的纸张，Lbi 的值 是不一样的，铜版纸所需的 Lbi 小，胶版纸所需 的 Lbi 大。因为胶版纸的表面粗糙度大，不增大
Lbi，有的地方就有可能印不上，而铜版纸表面 的粗糙度小，Lbi 一大，印迹的变形增加得较快， 很容易糊版。
印刷压力对印刷质量的影响及控制
印刷压力对印刷质量的影响及控制Printing Pressure Effect on Print Quality andControl摘要：随着印刷机向高速化、多色化方向的发展，加之印刷质量要求日益提高，对印刷机在安装调试、材料选择和具体操作方面均提出了新的要求，稍有不慎，便会出现印刷故障. 本文围绕印刷压力对印刷质量的影响和控制展开。
从印刷压力对印刷基本要素的联系，压力大小影响油墨的转移率，压力太小,油墨转移不充分，可能会出现“空虚”现象，压力太大，则容易出现网点扩大严重，甚至出现糊版,只有恰当的印刷压力，才能使油墨的转移处于最佳的状态，在这个压力范围内,油墨的转移趋于平稳，印品的质量也较为稳定。
印刷压力过大，会损坏印版表面的保护层，缩短印版寿命，降低印版耐印力。
因此，生产中必须控制合适的压力，增加印版的耐印力，减少印刷消耗.印刷压力是印刷机的一个重要参数，也是控制印品质量的重要因素之一。
印刷压力控制不好，会引起套印不准、网点变形、脏版糊版、重影等故障。
文中论述了各种故障的现象,压力调节不当是怎么引起这些故障，从而影响到印品的质量.印刷压力在印刷过程中起着如此重要的作用,那要如何去控制印刷压力？印刷压力在印刷生产中起到不可替代的作用，印刷品的表面性质、印刷速度、滚筒直径、印刷机类别、版面的结构形式这些因素会影响到印刷压力的大小。
印刷压力在印刷过程中事关重要，印刷机部件、纸张的特性、水墨平衡等都是直接控制印刷压力大小，因此，为了能得到最佳印刷压力，必须保证其处于最佳状态。
在理想压力范围内进行印刷，这是保证印刷工艺正确实施、印刷机正常运转、得到高质量印刷品的基础。
[1]经过研究分析得出,印刷压力可以用衬垫的压缩量来表示,通过公式计算出来，之后根据实际生产情况，从印刷机上安装的调节机构、各个滚筒衬垫厚度、以及滚筒中心距来各个方面来调节印刷压力大小，实现最佳压力。
关键词:印刷压力印刷质量转移率耐印力中心距Abstract : As the high speed, multicolor printing presses the direction of development， and the printing quality requirement is increasing day by day, the new requirements of the printing press in the installation，debugging, material selection and the operation are put forward, if slightly rough， it can appear printing fault. This passage focus on printing pressure effect on print quality and control.From the printing pressure on the basic elements of the contact printing, pressure affect ink transfer rates. Pressure is too small，ink transfers is not sufficient，there maybe “empty”phenomenon。
印刷过程中调节与控制要点
印刷过程中调节与控制要点印刷过程是一动态过程。
由于各种因素的变化，会经常出现质量问题。
在这种情况下应进行具体分析，采取相应措施，以排除各种故障。
这项工作应从何处入手?可以认为，绝大多数故障(80%以上)与下述十大要点有关，可从故障的现象出发，分析其属于哪一种情况。
分别采取相应措施，可加速排除故障的过程。
1.工作压力的变化不同的印刷条件应有与其印刷条件相适应的工作压力，在印刷过程中应对墨量压力λ1、着墨压力λ2和印刷压力λ3，进行经常调整。
2.纸带张力的变化纸带张力的变化直接影响套准精度。
如果要求套准情度较高，则纸带张力应相应增加。
不过，纸带张力不能随意增大，如果纸带张力过大，则会加剧纸带的伸缩变形，这将成为影响套准精度的主要因素之一。
3.机器精度的变化机器精度的变化，主要包括以下部位。
(1)印刷滚筒与压印滚筒的精度。
·滚筒轴颈与滚筒休的同心度≤0.01mm;·印版滚简与压印滚简的平行度;·二滚筒中心距的变化。
(2)网纹辊的精度A.网纹辊本身的精度变化·网穴深的变化。
网穴深度一般为0.023----0.03mm.如果网穴清洗不当或表面磨损加大，都会使网穴深度减小，造成传墨量的不足。
·网纹线数的变化。
印刷条件发生变化应相应调整网纹线数。
·网穴粗糙度的变化。
当网穴加工不当，其网穴表面较粗糙时.或当印刷中网穴表面被溶剂侵蚀造成表面粗化时，都会影响传墨效果。
B.网纹辊与印版滚筒和墨斗辊相互位置精度的变化。
主要包括中心距的变化和平行度的变化。
(3)墨斗辊的精度变化。
·辊体表面质量变化:表面划伤或出现丝纹;·与网纹辊位置精度的变化:平行度和中心距。
(4)传动齿轮的变化·齿轮加工精度的变化;·齿面的表面质量的变化。
4.套准精度的变化·各印版滚筒位置精度的变化;·承印材料运行精度的变化;·承印材料张力的变化。
丝网印刷参数调整原则
丝网印刷参数调整原则丝网印刷是一种常用的印刷技术，在电子、汽车、玩具等行业有着广泛的应用。
丝网印刷参数调整是实现印刷质量和效果的关键环节，下面将介绍丝网印刷参数调整的原则。
1.选择适当的网目尺寸：丝网印刷中，网目尺寸决定了图案的精细程度。
一般来说，网目尺寸越小，图案越精细。
但是，网目尺寸过小会增加印刷难度，容易出现堵网等问题。
因此，在选择网目尺寸时需要综合考虑材料、印刷图案的要求以及印刷设备的能力。
2.调整网框张力：网框张力是丝网印刷中的一个重要参数，直接影响到印刷图案的清晰度和精度。
过低的网框张力会导致网板变形，图案失真；过高的网框张力则会造成网框和网线的断裂。
因此，在调整网框张力时，需要根据印刷要求和材料特性来确定合适的张力范围。
3.控制刮刀压力：刮刀压力是丝网印刷中的另一个重要参数，决定了油墨在网板上的均匀覆盖程度。
刮刀压力过低会导致油墨不足，印刷效果不理想；刮刀压力过高则会造成油墨过量，图案失真。
因此，在调整刮刀压力时，需要根据印刷材料和油墨特性来确定合适的压力范围。
4.控制油墨粘度：油墨的粘度对丝网印刷效果有着至关重要的影响。
粘度过高会导致油墨不易传递，影响印刷质量；粘度过低则会造成油墨流量过大，容易形成滴墨等问题。
因此，在调整油墨粘度时，需要根据印刷材料和油墨特性来确定合适的粘度范围。
5.控制印刷速度：印刷速度是影响丝网印刷效果的一个重要参数。
速度过快会导致油墨无法充分传递，图案不清晰；速度过慢则会造成油墨斑点、晕染等问题。
因此，在调整印刷速度时，需要根据印刷要求和印刷设备的能力来确定合适的速度范围。
总之，丝网印刷参数的调整是一个综合考虑多个因素的过程，需要根据具体的印刷要求和印刷设备的能力来进行调整。
只有合理调整参数，才能够保证印刷质量和效果，提高生产效率。
印刷行业印刷机调试操作规程
印刷行业印刷机调试操作规程一、引言印刷机作为印刷行业的重要设备，其调试操作的准确性和规范性对于印刷质量的保障至关重要。
本文旨在规范印刷机调试操作，提高印刷机的效率和印刷质量。
二、设备准备1. 确认印刷机的型号和规格，并核对技术参数的准确性。
2. 检查印刷机的各种传动装置、电气设备和润滑系统，确保其正常工作。
3. 确保印刷机所需的印刷版、印刷纸张和墨水等材料充足。
三、印刷版调试1. 安装印刷版，并调整其在轴上的位置，确保印刷版的水平度和垂直度。
2. 根据印刷版的尺寸和图文要求，调整印版松紧度，使其能够准确传递图文信息。
3. 保证印刷版与底版的接触均匀，避免出现图文不清晰或偏移的情况。
四、印刷纸张调试1. 调整纸张传送装置，确保纸张的平稳传送。
2. 根据印刷纸张的尺寸和品质要求，调整纸张的位置和张力。
3. 使用适当的夹钳和定位器，确保纸张在印刷过程中的位置稳定。
五、墨水调试1. 根据印刷品的要求，选择适当的墨水类型和颜色。
2. 调整墨斗和墨刀，确保墨水的供给和分布均匀。
3. 检查墨辊的清洁度和磨损情况，以保证墨水的均匀沾取和传递。
六、印刷质量调试1. 进行空机试印，检查印版的传递和墨水的分布情况。
2. 根据试印结果，调整印刷机的压力和速度，以达到最佳的印刷效果。
3. 检查印刷品的图片、文字等细节，确保色彩的准确性和清晰度。
七、安全操作1. 在进行调试操作前，必须穿戴好个人防护装备，如工作服、安全帽、安全眼镜等。
2. 在操作过程中，要注意设备运转状态，严禁将手指或其他物品伸入运动部件中。
3. 调试过程中如发生异常情况，应立即停止操作，并及时报告上级或维修人员。
八、操作记录1. 每次调试操作都需记录调试的时间、过程和结果等重要信息。
2. 调试结束后，要对操作进行总结，以便今后的参考和改进。
结语印刷机调试操作的准确性和规范性对于保证印刷质量至关重要。
遵循本文所述的印刷机调试操作规程，能够提高印刷机的效率和印刷质量，确保印刷作业的顺利进行。
印刷机在纸厚发生变化时的压力调节
印刷机在纸厚发生变化时的压力调节印刷机在纸厚发生变化时，发生了两个主要的变化：第一，橡皮滚筒与压印滚筒之间的压力产生了变化，不能保持原来的压力状态。
当纸张由薄变厚时，橡皮滚筒与压印滚筒之间的压力增大；当纸张由厚变薄时，橡皮滚筒与压印滚筒之间的压力减小。
第二，印版印到承印物上的图文尺寸(印迹长度)产生了变化。
当纸张由薄变厚时，压印滚筒得到的图文长度相对伸长；当纸张由厚变薄时，压印滚筒得到的图文长度相对缩小。
为了在纸厚发生变化时能对印刷机有较为准确的调节，我们先来了解一下印刷压力的调节以及二滚筒半径与图文尺寸的关系。
1.滚筒压力平版胶印工艺过程，是把印版上的图文墨迹先转移到橡皮布上，再由橡皮转移到承印物上。
在这个转移过程中必须使印版滚筒表面与橡皮滚筒，橡皮滚筒与压印滚筒(承印物)有充分地接触，即各接触面之间要有一定的接触压力，才能使油墨在其间充分转移，这个接触压力就是印刷压力。
滚筒压力：在印刷过程中压印体之间的相互作用力。
印刷压力是完成平版胶印的首要条件，滚筒之间的压力是否理想是保证印刷质量的关键。
理想的印刷压力指的是压力在能够保证油墨良好转移(即保证印刷品在印迹结实、网点饱满但不铺张、阶调层次清晰丰富)的基础上，尽最大可能减少滚筒间的印刷压力。
能否做到压力小（即使用理想压力），是衡量技术水平高低的重要指标之一，也是保证优质高产的重要条件。
印刷压力过大或过小对产品质量影响很大。
压力过大容易造成网点变形、糊版、产品墨色浓重，甚至图像失真等，压力过大还会加速印版磨损和机器磨损；压力过小会造成油墨转移量不足或不稳定，从而造成印迹空虚、墨色浅淡、图像轮廓不清、墨色深浅不一致等。
实际生产中调节印刷压力的方法：①通过调节滚筒中心距来调节印刷压力；②通过调整包衬（印版滚筒，橡皮滚筒的包衬）厚度来调节印刷压力。
注意：中心距的大小关系到滚筒齿轮的啮合状况，应根据印刷工艺的实际需要调节，不适宜经常调节，而且必须在机器操作使用标明的范围内调节，并必须保证两侧压力一致。
如何调节胶印的最佳印刷压力
如何调节胶印的最佳印刷压力什么是印刷中的理想压力呢？首先让我们知道印刷压力在印刷中的作用。
印刷压力就是指印刷机将印版上的油墨转移到承印物上所需的压力。
如果压力不合适，会导致印刷品图文网点不饱满、不清晰、墨色淡、图文失真、层次不清；同时还会产生纸张拉毛、图文变大或变小，造成套印不准；也会使印版耐印率低，缩短橡皮布及机器的寿命。
理想的印刷压力就是采用最小的、均匀的印刷压力，使产品的网点不扩大，印品清晰、饱满，图文色彩鲜艳，层次阶调清楚。
印刷压力是两滚筒之间在合压后的压缩变型量，也就是纸张受压后的变形程度。
胶印中我们通常把橡皮滚筒上包衬的橡皮布受压的最大变形量称为印刷压力（压缩量）。
当中心距确定以后，印刷压力的大小是靠橡皮滚筒及印版滚筒的衬垫的性质和厚度来决定的。
由于橡皮布及其衬垫是弹性体，所以胶印机不能实现两滚筒无相对摩擦的转动。
这正是胶印中的理想压力难解决的关键问题。
从图1可见，橡皮滚筒与压印滚筒在合压状态下，橡皮滚筒的半径与未合压前的半径是不相等的，其值是在大于和小于未合压橡皮滚筒的半径范围内。
橡皮滚筒在最大受力处A点的半径R1和最小受力处B点的半径R2是不同的，橡皮滚筒受压后滚动在C处形成凸包，凸包最高点C的半径是R3，B点的半径是包衬后的橡皮滚筒半径三个半径的大小的R1。
用改变滚筒中心距来确定理想压力：用塞尺或0.5mm的铅丝压扁来精确地调整二滚筒的滚枕间隙，使之符合规定的数据。
调节滚筒中心距是获得理想压力的一种方法。
调节压力的另一种方法是改变滚筒的包衬厚度。
由于橡皮滚筒的衬垫是弹性体，且厚度较大，所以一般在橡皮滚筒上对衬垫的厚度进行改变以获得印刷的理想压力。
但这种方法在实际工作中是不得已的情况下才使用。
因为橡皮滚筒的衬垫增减，引起滚筒直径的增减，使三个滚筒的直径不等，从而使圆周速度不等，使接触区域内的摩擦和滑动加大，从而致使图文、网点变形，印刷品产生“杠子”。
从图1可知，在合压状态下，橡皮滚筒上的橡皮布被挤压下去一定深度，在滚压后方处形成一个凸包，这说明橡皮滚筒在合压状态下，其直径不是减小而是增大。
试印刷作业任务1—压力调节讲解
9
硬性包衬
硬性包衬是由衬垫纸和橡皮布组成, 即在橡皮布 下垫几张纸便构成硬性包衬。滚筒压痕宽度为 4-6mm，压缩量λ=0.04～0.08mm。这类包衬 相对较硬，包衬的弹性模量较大，少量变形就可 产生很大的印刷压力，且大多数胶印机采用接触 滚枕(即走肩铁)，使得滚筒运转平稳。 国产的JJl02A、JJ204 型、JJ201 型的卷筒 纸胶印机，进口的Miller ( 米勒) 、Heideberg ( 海德堡) 、日本的小森机等大多采用硬性包衬。 10 胶印工艺及操作
总压力：P总 直接表示 印 刷 压 力 表 示 间接表示 压印宽度：b(mm) λ
b
线压力：PL＝ P总/L 面压力：PL＝ P总/(L＊b) 压缩量：λ(mm)
剖面图 府视图
b
L
胶印工艺及操作
5
3. 印刷压力的分布图－马鞍形
胶印工艺及操作
6
在压印弧内 沿圆周方向各不相同，中心线压力最大， 两侧压力依次减少； 沿轴向方向，中间压力小，两端压力大。
滚筒体
滚筒缩径量，有正有负
印版包衬
滚筒体
滚枕间隙
Hale Waihona Puke 齿 轮 滚 节 枕 圆齿 轮 滚 节 枕 圆
滚筒体
滚枕间隙
滚筒体
滚筒体
滚筒体
走肩铁或滚枕
不走肩铁或滚枕
胶印工艺及操作
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C. 压痕宽度法 胶印机的转印过程中，确定的压缩变形 量，一定相对着一个滚筒间的压痕宽度。 步骤： a.压痕 印版打满墨， 手动合压再离压 b.测量 钢卷尺测量压痕宽度 c.计算 入＝b·b/4R
第四单元 试印刷作业 任务1——压力调节
1
导入
1、印刷压力的基础知识（来源、表示方法、 分布）
胶印机压力的调节技巧
胶印机压力的调节技巧浅谈：胶印中的“二小”及其调节技巧印刷压力过大对产品质量影响很大。
压力过大容易造成网点变形、糊版、产品墨色浓重，甚至图像失真等；压力过大还会加速印版磨损和滚筒磨损。
ps版润湿液的作用是为了达到润版、清洗、净化版面。
水量小是指在不影响印版空白部分稳定（即空白部分不粘脏）的前提下，把供水量控制在尽可能小的范围内，并使供水量与油墨量处于比较稳定的状态。
水量（即润湿液）的大小，直接影响到油墨、印版和纸张，而油墨、印版和纸张则直接影响印刷质量。
水量小能保证墨色前后深浅一致和印刷作业稳定，能够印出比较理想的产品。
润湿液用量过大，影响最大的是油墨和纸张，其次是印版。
润湿液用量过大，会破坏水墨平衡状态，加速油墨乳化，油墨不能正常传送，甚至导致版面“花版”，印迹墨色变浅。
印版版面水量过多，会造成图文部分着墨性能不正常，印品图像失去光泽，颜色不鲜艳，阶调层次差，产品表现平淡。
润湿液用量过大，会影响纸张的印刷性能，使纸张出现掉毛、脱粉现象；纸张含水量过多会造成纸张伸缩，影响套印质量；此外，纸张含水量过高，会使纸张变软，造成收纸不齐、印迹墨层干燥速度减慢，纸张有背面粘脏现象。
对版面用水量的事前估计比事后调整更重要，它是调节版面水墨平衡的重要前提。
因此，对影响润湿液用量的主要因素，在确定版面水量多少之前，应有一个比较重要的认识。
在实际生产中，润湿液用量多少取决于：版面图文面积分布；纸张性质；油墨性质；机器速度；环境温湿度及空气流通情况。
2、压力小印刷压力是完成平版胶印的首要条件，滚筒之间的压力是否理想是保证印刷质量的关键。
压力小指的是压力在能够保证油墨良好转移（即保证印刷品在印迹结实、网点饱满但不铺张、阶调层次清晰丰富）的基础上，尽最大可能减少滚筒间的印刷压力。
能否做到压力小（即使用理想压力）是衡量技术水平高低的重要标志之一，也是保证优质高产的重要条件。
印刷压力过大对产品质量影响很大。
压力过大容易造成网点变形、糊版、产品墨色浓重，甚至图像失真等；压力过大还会加速印版磨损和滚筒磨损。
印刷压力的调整原则与常见问题分析下
印刷压力的调整原则与常见问题分析下）上面我们讨论了如何确定一个合适的印刷压力，和如何调节印刷压力。
其目的无外乎是在印刷时将印刷压力保证在一个合理的范围内。
在实际生产中无论是印刷压力大还是小都会引起这样或那样的问题。
印刷压力过小会导致油墨不能正常转移，印刷品上网点空虚，等印刷弊病。
我们习惯上认为印刷压力大，那么油墨的转移量就会大些，但是在生产中印刷压力和油墨的转移量并不是呈正比的关系。
当印刷压力大过一定的范围的时候，油墨的转移量不但不能随印刷压力的增大而变大，反而会变小，同时印刷压力过大会造成印刷品上网点增大甚至铺展。
印刷压力过大还会对印刷机的机械结构产生破坏，更直接的表现就是对印版的磨损和对承印物表面的破坏。
由以上我们看出，印刷压力过小和过大都是印刷中要不得的，精确的保证合理的印刷压力是非常必要的。
其它由印刷压力引起的常见问题分析（以下所提到的压力表示方式均为橡皮布压缩量）,以下的讨论将主要以机械式合压方式为主进行。
1.墨杠产生原因：（1）滚筒齿轮磨损严重产生的墨杠。
1.调整中心距过大；2..或是滚筒齿轮严重磨损，齿轮侧隙大于1.0毫米以上。
当滚筒合压后齿轮产生颤动现象，导致接触的滚筒表面发生摩擦滑动的现象，最后导致网点在转移过程中变形。
解决方法：1.更换新齿轮；2.适当缩小滚筒中心距，将齿轮啮合紧一点，使侧隙小于0.1毫米；3.采用软包衬。
使印版滚筒与橡皮布滚筒间的压缩量不超过0.1～0.15毫米；橡皮布滚筒与压印滚筒间的压力不超过0.15～0.2毫米加上一张纸的厚度。
（2）滚筒轴承齿轮磨损严重产生的墨杠。
当轴头和轴套磨损严重时，叼口受压后立即产生离让，引起滑动摩擦而产生深墨杠。
解决方法：①更换新轴套；②如果要是老式低速胶印机可以将印版轴头上的刚带收紧些。
（3）印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力过大。
墨杠特征是固定区域的墨杠。
印版和橡皮滚筒之间的压力过大，橡皮布在挤压作用下，产生较大的摩擦滑动，从而造成网点变形而形成墨杠。
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印刷压力调整原则四步骤
来源：必胜网 2010-11-24 字号：【大】【中】【小】我要说两句
印刷是一个将油墨转移到承印物表面的过程。
胶版印刷当然也不是一个例外，整个印刷过程就是一个油墨转移的过程，首先是墨斗中的油墨，在一定的压力和摩擦的作用下，通过墨辊向印版表面的转移，然后是印版表面的油墨在一定压力下，向橡皮布表面转移，最后是橡皮布表面的油墨在一定压力的作用下，传向纸张（本文以纸张为主进行讨论）表面。
我们会发现整个过程都是以压力为前提条件进行的，不难想象没有压力在其中，油墨就无法完成这一系列的传递。
这就直接表明了压力在印刷中的作用是多么重要，可以说能够掌握好压力的合理调节，是做好印刷的先决条件。
我们在工作中比较常见的压力调节一般有这么几种：墨路压力调节、水路压力调节、滚筒间压力调节。
本文将对滚筒间的压力（也可以直接称为印刷压力）的调节原则以及由压力引起的印刷问题做一些讨论。
针对印刷压力的调整笔者认为应该遵循如下步骤：
一、数据准备。
对于数据来源主要有三个方面：
1.实际测量。
实际测量主要是对印版和橡皮布的测量。
在测量时使用千分尺，在测量时应该注意，要对印版或橡皮布上的不同部位同时测量几个点，然后取平均值；另外考虑到橡皮布在上机拉伸后产生的变形，在机下测量的橡皮布厚度应比计算厚度略大些，一般控制在：普通橡皮布大0.1mm，气垫橡皮布大0.15mm左右，这样当衬垫与橡皮布装入滚筒拉紧后，刚好是正确的厚度。
2.印刷机的随机说明上标注的数据。
胶印机随机说明上标注的，关于印刷压力的数据主要有两种：一种是标注滚筒与滚枕的绝对尺寸，包括印版滚筒、橡皮布滚筒、压印滚筒的直径以及三滚筒的滚枕直径，同时标注的还有机器在印刷特定纸张时的滚枕间隙（很多机器标注的是以0.1㎜为标准标注），另外还有印版与橡皮布与其衬垫的总厚度；还有一种是直接给出滚筒缩径量（滚枕表面与滚筒体表面的相对高度）、滚筒过量（包衬高出滚枕表面的量）、滚枕间隙；方便印刷机操作人员操作的理念，已经成为一个机器设计的趋势，当然在设备使用说明上也是这样，在数据的给定上已经越来越向傻瓜型发展，对于以前那种比较多的对印刷压力以及滚筒间隙的计算已经越来越少用到了；
3.通过对印刷工艺的设定和机器的状况决定印刷压力的大小，同时对滚筒包衬有一个更理想的设定（在本文我们将有集中的讨论）。
这一步主要依赖计算和实际的经验相结合。
二、根据印刷机使用说明上给定的滚枕间隙参考值来测量并调整滚筒中心距。
现代印刷机这一步骤一般都可以自动完成了。
但对于国产比较老的型号的印刷机，如
J2108和J2205等机型这一步骤往往非常烦琐。
首先应当把滚筒表面的衬垫去掉（否则会影响测量结果），然后将滚枕清洗干净，最后使用压铅丝的方法（在合压状态将细铅丝放入滚枕间隙边，然后点动印刷机将其压平）先测量，再调整；然后再测量再调整，重复这一过程，直到滚枕间隙达到标准值。
之所以这么复杂的工序来调整印刷压力，是由于老式的国产印刷
机的滚枕间隙的数据往往是通过机械方式在机器外面显示出来（如螺丝表盘），尤其对于使用年限比较长的机器，从表盘上读取的数据往往是不可信的。
滚枕的中心距并非一成不变的，当机器比较老旧，滚筒齿轮的磨损严重时，有时候会出现由于齿轮啮合不正常而导致的“齿轮墨杠”，这时候就要根据需要适当的减小滚枕间隙（对滚枕间隙的调整过程实际上就是对滚筒的中心距的调整）。
三、根据使用说明给定的数据（在比较传统的印刷机使用说明上，印版与橡皮布与其各自包衬的总厚都是给出的）对将要使用的印版与橡皮布的测量来计算包衬厚，并合理包衬印版和橡皮布。
印版包衬厚=印版与衬垫总厚度—印版厚度
橡皮布包衬厚=橡皮布与包衬总厚—橡皮布厚
四、包衬完毕后点动印刷机检查是否有机械方面的不合适，然后点动长车并用手抚摩印版或是橡皮布表面检查是否有表面凸凹不平的现象，如果有的话就可能由于包衬有异物或是包衬打皱导致。
需要立即排除。
以上四步是一个相对比较完整的调压过程，实际上现在只有老式的国产印刷机必须遵照以上步骤进行，在现代的较为先进的印刷机上这个过程已经变得相当简单，很多时候只要向控制窗输入印刷纸厚和想要实现的印刷压力（一般为橡皮布滚筒的压缩量）就可以了，余下的计算机便可以自动完成了。
在上面讲到的程序是按照使用说明对机器进行的调整，其中无论是滚枕间隙还是衬垫厚度都是以，当承印物的厚度为假定值时，印刷工艺为一般情况下设定的。
所以当承印物厚度发生变化时会用到一些简单的计算：
印版滚筒与橡皮布滚筒的压力（压缩量）=（印版滚筒体直径+橡皮布滚筒体直径）/2+印版厚+印版衬垫厚+橡皮布厚+橡皮布衬垫厚—[（印版滚筒滚枕直径+橡皮布滚筒滚枕直径）/2+滚枕间隙]
橡皮布滚筒与压印滚筒间压力（压缩量）=（橡皮布滚筒体直径+压印滚筒体直径）/2+橡皮布厚+橡皮布衬垫厚+承印物厚—[（橡皮布滚筒滚枕直径+压印滚筒滚枕直径）/2+滚枕间隙]
印版滚筒与橡皮布滚筒的压力（压缩量）=印版及其衬垫厚+橡皮布及其衬垫厚—印版滚筒缩径量+橡皮布滚筒缩径量+印版滚筒与橡皮布滚筒的滚枕间隙
橡皮布滚筒与压印滚筒间压力（压缩量）=橡皮布及其衬垫厚+承印物厚—橡皮布滚筒缩径量+压印滚筒缩径量+橡皮布滚筒和压印滚筒的滚枕间隙
一般情况下我们在对印刷压力的设置时，主要依据印刷设备的使用说明进行设置。
我们一般能看到的使用说明上所给定的印刷压力值，是假定印刷纸张的厚度为0.1mm来给定的。
但是在印刷压力的设定中，设备给定的标准往往会因为实际情况要有一些变动。