高铁特大桥挖孔桩施工方案(最终)

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桥梁挖孔桩施工方案

桥梁挖孔桩施工方案
一、背景
桥梁挖孔桩是桥梁建设中常见的重要施工工序之一，它是为了提供桥梁的稳定
基础和承重支撑而进行的，施工方案对桩基质量和工程进展至关重要。

二、施工前准备
1.方案制定
在施工前，需要根据设计要求制定挖孔桩施工方案，包括施工工艺、安全预案、质量控制等内容，确保施工按照既定计划进行。

2.现场勘察
在确定施工位置后，对桩基部位进行详细勘察，了解地质情况、地下管线等信息，为后续施工提供依据。

三、施工工艺
1.桩基定位
根据设计要求和勘察结果，在地面上进行桩基的标志和定位，确保桩位准确无误。

2.挖孔施工
采用钻孔机或挖掘机进行桩孔的挖掘，根据设计深度和直径要求逐步进行，注
意保持桩孔的垂直度和水平度。

3.桩基处理
桩孔挖掘完成后，进行桩基处理，清除底部杂物、松土，采取喷浆、沉桩等措
施保证桩基质量。

四、质量控制
1.检测监控
在施工过程中对桩孔深度、直径、水平度等进行实时监测和检测，确保桩基符
合设计要求。

2.质量验收
施工完成后进行桩基的质量验收，对桩基的质量进行检测和评估，确保施工质量达标。

五、安全预案
在施工过程中，制定完善的安全预案和应急方案，做好施工现场的安全管理工作，保障施工人员和设备的安全。

六、总结
桥梁挖孔桩施工是桥梁建设中的关键环节之一，施工方案的制定和执行对工程质量和进度至关重要。

只有严格按照规范要求进行施工，才能确保桥梁的安全稳定和长久使用。

特大桥桩基施工方案

特大桥桩基施工方案在特大桥桩基的施工中，施工方案的设计和实施至关重要。

特大桥桩基施工是桥梁建设的关键环节，直接影响桥梁的安全性、稳定性和使用寿命。

本文将从施工方法、质量控制和安全保障三个方面介绍特大桥桩基施工方案的设计和实施。

施工方法特大桥桩基施工的方法应根据具体情况来确定，一般包括以下几个步骤：1.勘察在施工前，必须对桩基的地质情况进行详细勘察，确定地质特征、桩基位置和孔径等参数。

这是施工方案设计的基础，也是保障施工质量的关键。

2.桩基预制根据勘察结果和设计要求，预制桩基。

特大桥桩基通常采用钢管桩或混凝土桩，预制时要按照标准规范和工艺要求进行操作，确保桩基的质量。

3.挖孔安装在桥墩位置挖孔，按照设计要求安装预制的桩基。

在挖孔和安装过程中，要保持施工现场整洁，确保施工安全。

4.灌浆固结对安装完成的桩基进行灌浆固结，提高桩基的承载能力和抗震性能。

灌浆固结时，要注意施工质量和进度，确保灌浆效果。

质量控制特大桥桩基施工的质量控制是保障桥梁工程施工质量的重要环节，主要包括以下方面：1.材料质量桩基施工所使用的钢管、混凝土等材料必须符合国家标准和规范要求，质量稳定可靠。

2.施工工艺桩基施工过程中，要严格按照设计要求和规范执行，每个环节都要进行质量检查，确保施工质量。

3.质量检测对施工完成的桩基进行质量检测，包括材料成分、桩基孔径和灌浆效果等参数，确保桥梁工程的安全稳定。

安全保障特大桥桩基施工过程中，安全是第一位的，必须严格遵守安全规范和操作规程，做好安全保障工作，确保施工人员和设备的安全。

1.人员培训施工人员必须熟悉桩基施工的操作规程和安全措施，定期进行安全培训，提高安全意识。

2.安全设备施工现场必须配备完善的安全设备，包括头盔、安全带、防护眼镜等，确保施工人员的安全。

3.施工组织施工单位要严格执行安全管理制度，建立健全的安全管理体系，保障施工现场的安全。

通过科学合理的施工方案设计和实施，可以有效提高特大桥桩基施工的效率和质量，保障桥梁工程的安全可靠。

高铁挖孔桩施工工艺流程

高铁挖孔桩施工工艺流程
场地整平：找出需要施工的区域，对土地进行平整、翻松。

放线、定桩位：根据工程地质资料和设计资料，确定桩位。

挖第一节桩孔土方：挖出第一节桩孔的土方。

支模浇灌第一节混凝土护壁：在孔口埋设坚固且不漏水的护筒。

在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线：在护壁上进行二次投测，确定标高和桩位的十字轴线。

设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等：设置必要的设备，以便进行后续的施工。

探孔：进行探孔操作，了解孔内的情况。

第二节桩身挖土：挖出第二节桩身的土方。

清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径：清理桩孔四壁，校核桩孔的垂直度和直径。

拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁：拆除上一节的模板，支设第二节的模板，浇灌第二节的混凝土护壁。

重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度：重复上述步骤，直到达到设计的深度。

检查持力层后进行扩底：在检查持力层后，进行扩底操作。

对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收：对桩孔的直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面的检查和验收。

清理虚土、排除孔底积水：清理虚土，排除孔底的积水。

[广西]铁路扩建特大桥人工挖孔桩施工方案

人工挖孔桩专项施工方案一、工程概况xx1号立交桥与新建线路左线交叉里程为D1K561+800=GK0+241.33, 中心里程为GK0+241.33m, 共四跨, 每跨30m, 全桥总长126.06m。

桩基主要为钻孔桩7根, 人工挖孔桩4根, 人工挖孔桩与既有线相邻。

xx2号立交桥与新建线路左线交叉里程为D1K562+330=GK0+374.08, 中心里程为GK0+374.08, 与新建线路斜交103°, 共五跨, 每跨30m, 全桥总长156.06m。

桩基主要为钻孔桩8根, 人工挖孔桩4根, 人工挖孔桩与既有线相邻。

人工挖孔桩具有机具设备简单, 施工操作方便, 占用场地小, 无泥浆排出, 对周围环境及建筑物影响小, 施工质量可靠, 可全面展开施工, 缩短工期等优点。

二、人员及机具配置依据工期要求, 在下部结构桩基施工中将加大人员和机械的投入。

施工机具配置表施工人员15人（挖孔6人, 3人一组倒班；防护员3人；钢筋孔内绑扎3人；砼浇筑振捣3人）三、挖孔桩施工方法与工艺措施（一）挖孔灌注桩施工工艺流程（二）孔桩开挖1.一般土质和强风化砂岩的开挖可采用短柄铲、风镐等普通工具开挖。

桩基土方开挖自中间到两边进行,每节护壁扩底部份先挖桩身圆桩体,再挖扩底尺寸从上到下修成, 松散土层用铲、镐开挖,进入强风层后用镐,每节均应检查中心点及几何尺寸,合格后才能进行下道工作。

每开挖下节桩孔前, 应用长约1.2m, 直径20mm的钢筋打入土中。

测试是否有流砂、淤泥出现, 对于孔内的粘土、淤泥、流砂层开挖。

孔内挖土采用分段开挖方式, 对于粘土层, 一般0.8m～1.0m为一个施工段, 做完混凝土护壁, 待混凝土护壁有一定强度后, 才能进入下一施工段；对于淤泥、流砂层, 一般0.4m～0.5m为一个施工段。

混凝土护壁一般施工至中风化岩面, 微风化岩层不需另加混凝土护壁, 可以自身稳定。

2.在中风化砂岩岩层开挖时采用浅眼爆破法施工和安全措施:爆破施工作业前应先向相关部门提出申请, 取得爆破许可方可进行作业。

特大桥钻孔灌注桩施工组织设计方案

一、编制依据二、工程概况2.1地质情况XX特大桥0#台、1#4#墩、13#～17#墩、18#台位于蟹塘中；5#～12#墩位于XX中，其中５#墩位于北岸边、6#～10#墩位于河道内水深1.1m ～8.5m，11#～12#墩位于南岸芦苇地中；０#台、１#～４#墩地层情况由上至下为：亚粘土、亚砂土、淤泥质亚粘土、亚粘土、粉砂、亚砂土、亚粘土、亚粘土、亚砂土；5#～12#墩地层情况由上至下为：淤泥、亚粘土、粉砂、亚粘土、亚砂土、亚粘土、粉砂、粘土、亚粘土、亚砂土；13#～17#墩、18#台地层情况由上至下为：粘土、亚粘土、淤泥质亚粘土、细砂、粉砂、粘土、亚粘土、粉砂、亚粘土。

2.2工程数量①钻孔灌注桩Φ1.2m 944m/32根；Φ1.5m 4518m/90根；Φ1.8m 1668m/24根。

②水下混凝土 C25 13372.2m3③钢材Ⅰ级 126155kgⅡ级 609090kg三、钻孔桩施工方案根据本桥的地质情况，陆地上的钻孔桩采用6台GPS-20正循环钻机钻进，水中墩钻孔桩采用8台GPS-20正循环钻机钻进。

桥台钻孔桩要在台后填土完成后并且填土相对稳定，无明显塑性流变后进行，以保证台后填土的密实度和台后路基的稳定。

钻机布置见：图3-1《XX特大桥施工平面布置图》。

3.1陆地上钻孔桩施工方案1、场地平整一般施工场地采用推土机进行平整、压实，然后铺垫枕木作钻孔平台；11#、12#墩分别位于芦苇地中，水深0.5米左右。

采用草袋围堰、填土、整平、压实，然后铺垫枕木作钻孔平台；2、施工测量全线控制桩复测成果和大桥控制网经监理组复测合格，我项目部根据设计图纸坐标对XX特大桥各桩位进行测量放样并用白灰线画出护筒预埋位置，保证护筒预埋正确，为保证能在桩基钻进过程和成桩后能检查桩位偏差及护筒位移情况，在护筒四周预埋四个护桩，保证桩基钻进准确无误。

用钢尺复测各桩位间距，保证开钻前测量工作全部到位，并经监理组复核。

3、施工方法（1）护筒的制作和埋设①护筒采用4～5mm钢板制作，直径大于钻孔桩径20--40cm。

挖孔桩基方案

一、工程概况1、立白特大桥、红嘴河特大桥梁工程涉及地层主要为：第四系全新统人工填筑粉质黏土，冲积粉质黏土、中砂、粗砂、砾砂及细圆砾土和残积粉质黏土；第四系上更新统冲积黏质黄土和细圆砾土；底部基座为白垩细下统泥岩夹砂岩。

2、挖孔桩桩长27～42m，桩径根据不同跨度和地质条件分别采用φ1.0m、φ1.25m、φ1.5m，混凝土等级采用C30钢筋混凝土。

二、工程目标本工程桩基分项工程质量等级达到优良。

三、编制依据《哈尔滨至大连铁路客运专线沈阳至哈尔滨段施工图资料》；《铁路桥涵施工规范TB10203-2002》；《铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003》；《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设［2005］160号）；《铁路混凝土施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）；《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）；《铁路混凝土与砌体施工规范》（TB10210-2001）；《铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003》;《关于发布〈客运专线铁路基工程施工质量验收暂行标准〉等九项铁路工程建设标准局部修订条文的通知》（铁建设[2006]141号）；《铁路工程施工安全技术规程》（TB10401.1-2003）；《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设［2005］157号）《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）四、施工总体布署1、施工准备1.1．总体施工前期技术准备工作1.1.1 接受建设单位交桩，保护好控制桩，并会同监理单位对控制桩进行踏勘、复测，发现问题及时向监理及测绘单位汇报解决。

1.1.2 施工前编制好详细的桩基分项施工方案，分解到各工序，层层交底到有关施工人员。

1.1.3施工用各种报表、大型机械准运证、测量仪器有效检验证书、各类施工人员上岗证准备齐全，提交监理审核。

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目录1.编制依据及工程概况 (1)1.1 编制依据 (1)1.2 概况 (2)1.3 桥址状况 (3)2.挖孔桩施工 (3)2.1施工工艺流程 (3)2.2人工挖孔 (4)2.3孔底爆破 (8)2.4钢筋的制作与安装 (10)2.5灌注砼 (13)3.劳动组织 (14)4.机具设备配置 (14)5.质量控制及检验 (15)6.安全及环保要求 (16)6.1安全要求 (16)6.2环保要求 (19)11. 编制依据及工程概况1.1 编制依据《新建合肥至福州铁路客运专线（闽赣段）土建工程HFMG-2标实施性施工组织设计》《陈山坞特大桥施工图》合肥施（桥）-272《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）。

《新建客货共线铁路工程施工补充规定》（铁建设［2004］8号）。

《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）。

《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）。

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）。

《铁路工程施工质量验收标准应用指南》。

《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）。

《建筑基坑支护技术规范》（JGJ120-99）。

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415）。

《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB10002.5-2005）国家和铁道部的适用于本标段的设计施工规范、规程、规1则、规定、质量检验与验收标准等。

对本桥的现场勘探所获得的地质资料、现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。

现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。

国家和铁道部的适用于本标段的设计施工规范、规程、规则、规定、质量检验与验收标准等。

国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。

1.2 概况陈山坞特大桥中心里程DK440+269.905（起屹里程DK439+900.27～DK440+693.53），桥梁全长793.27米,该桥为陆地桥,为跨越山间低洼处而设，桥址处地势起伏很大，植补稀疏，两桥台均位于坡度较小的山坡上，本跨越的区域无河流,有良田、林地、房屋,无其他的特殊或重要建筑物。

合肥台、1#墩、2#墩、7#墩、16#墩由于地势比较高工期比较紧，且多处于山地，不能满足钻孔桩施工条件要求，需进行人工挖孔。

合肥台、1#墩桩径为φ1.0m挖孔桩，桩长在9~18米之间，一共有19根挖孔桩；2#墩桩径为φ1.5m挖孔桩，桩长在12~18米之间，一共有9根挖孔桩；7#墩桩径为φ2.0m挖孔桩，桩长在21.5米，一共有16根挖孔桩；16#墩桩径为φ1.25m挖孔桩，桩长在20米，一共有9根挖孔桩。

21.3 桥址状况桥址小里程端地势起伏较大，特别是合肥台、1#、2#墩底面高差较大，大里程段地势变化较小，桥下多为旱地。

本桥主要为跨越山间洼地而设。

本桥所经地区地层岩性主要为第四系全新统坡洪积层粉质黏土、粗角砾土；燕山早期花岗岩；震旦系下统志棠组长石石英杂砂岩；5#墩存在岩溶塌陷。

7#～9#墩、12#～17#墩柱桩持力层进入弱风化花岗岩（σ=1000kpa），合肥台～4#、6#墩柱桩持力层进入弱风化长石石英杂砂0岩（σ0=800kpa）。

2. 挖孔桩施工2.1 施工工艺流程人工挖孔桩施工以单孔为施工单元，施工作业相当灵活，主要程序有：平整场地—桩位放样—井口定位锁固—分节挖孔—分节护壁—桩底验收—下钢筋笼—灌注混凝土。

34人工挖孔桩施工工艺流程图2.2人工挖孔2.2.1 场地平整施工前先对挖孔桩区域进行场地平整、清除杂物、夯打密实。

桩位处地面应高出原地面20cm 左右，施工平台位置（除桩位除）采用C20混否否5凝土浇筑，厚度为20cm ，浇筑时控制好平台的标高，要求中交高四周低，便于排水，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。

2.2.2 挖孔桩区域排水布置挖孔桩区域四周设置排水沟，并将水排水周围自然沟中，排水沟的坡度控制在5%~10%之间，排水沟的深度控制在40cm 左右，宽度控制60cm ，同时每个孔配置一台水泵随时排出挖孔中的渗透水。

2.2.3 测量放样施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。

2.2.4 锁口制作施工前，采用C20混凝土进行锁口护壁施工，锁口必须与第一节护壁同时进行浇筑，确保锁口与护壁的整体性，第一节护壁的钢筋必须深入至锁口中，锁口护壁如图所示2.2.5 桩孔开挖本桥福州台、1#墩、2#墩、7#墩、16#墩均为柱桩，开挖时从上到下6逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，开挖的孔径按设计桩径加20cm 控制截面大小，遇到弱风化岩石后采用爆破方法进行施工，挖至孔底剩余50cm 左右采用风钩进行开挖至设计孔底标高。

孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。

注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

2.2.6 护壁施工人工挖孔必须施作护壁，护壁可采用混凝土护壁，径向厚度为15～20cm ，第一节混凝土护壁(原地面以下1m)径向厚度为25～30cm ，宜高出地面20～30cm ，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。

护壁在未进入弱风化岩前采用φ10钢筋，纵横20cm 进行加筋。

护壁钢筋布置图（每延米）该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。

护壁模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。

为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。

护壁砼的施工，可采用钢模板。

钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。

模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。

人工挖孔允许偏差和检验方法72.3 孔底爆破2.3.1 确定周边眼间距选用根据围岩结构选用E=32-42cm，装药集中度g=0.1-0.18kg/m2.3.2炮眼布置挖孔桩进入微风化岩层后，采用预留松动爆破法施工，炮眼布置附后。

2.3.3炸药及雷管的选择炸药：改性铵油炸药；雷管：采用电雷管2.3.4炮眼炸药及装药结构布置①周边眼：松动爆破采用浅孔，钻孔设计深度800mm，爆破要求低猛度炸药。

方法原装药管(Φ=32mm,L=150mm,q=150克)密度大,管径粗,不适合松动爆破.施工时,用人工将其改装成直径为Φ=22mm,长L=150mm,重75克的小药码,间隔地绑扎在传爆线上,炮口用炮泥填塞。

②掏槽眼:采用楔型掏槽，钻孔深度为1000mm，装药量仍采用32mm直径的大药管,但在药量上进行控制,在一般情况下,炮眼的装药量控制在0.3kg 以内为宜。

③起爆过程中采用电雷管起爆。

禁止使用导爆索火雷管起爆。

2.3.5炮孔布置1.0m桩径的孔桩周边眼采用10个孔，见布眼图。

装药时首先用风管将炮眼里残碴冲洗干净，然后用木制式或竹制工89具将装有雷管的药码轻轻送至炮眼底后，炮口用炮泥填好。

光爆眼采用并联法连接。

在爆破中如果遇有瞎炮，应用木制或竹制工具将填塞物、雷管、药码小心掏出，再用低压水浸泡或用压缩空气和水的混合物把炸药冲出来后，再重新装药起爆。

一个孔内进行爆破时，近孔及周围人员全部撤出。

2.3.6药量计算单位炸药量，采用类比法，q 取值1.8kg/m3。

掘进每循环所需炸药量： Q=q ·S ·L ·η=1.8×0.785×1.00×0.8=1.13kgQ —掘进每循环所需炸药量，kg;q —炸药单耗，kg/m 3;S —掘进断面积，m 2;L —平均炮眼深度，m;η—炮孔利用率，一般为0.8～0.95。

每个炮眼的装药量：Q 0=Q/N=1.13/14=0.08kgN—炮眼数量，个;Q0—每个炮眼的装药量，kg;掏槽眼装药量比周边眼要多15～20%。

2.3.6安全距离检算采用如下公式计算:R=（K/V）1/a*Q1/3（1）式中：——爆破振动安全允许距离，单位为米（m）；Q ——炸药量，齐发爆破为总药量，延时爆破为最大一段药量，单位为千克（kg）；V——保护对象所在地质点振动安全允许速度，单位为厘米每秒（cm/s）,本工程周围房屋为砖房结构,V值取2～2.5cm/s；、a ——与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数，k=200,a=1.7。

R=（200/2）1/1.7*2.551/3 =21m2.4 钢筋的制作与安装2.4.1 钢筋笼制作桩基钢筋笼制作成整体，一次吊装就位，但在笼长较长一次性吊装就位困难时，应分节制作，现场吊装拼接。

制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。

把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然10后点焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

2.4.2 钢筋骨架保护层的设置方法主筋接头按规范可采用搭接焊和闪光对焊两种方式。

在笼长过长需在孔口分节拼装焊接时可采用单面焊接，焊接接头处必须按规范要求预弯，保证焊接接头处于同一轴线，偏差允许范围：接头弯折角度不大于4度，接头轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。

每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接耳筋或混凝土垫块。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6～8个。

2.4.3钢筋笼运输骨架的运输无论采取何种方法运输，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。

当长度超过6m时，应在平板车上加托架。

如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推。

2.4.4 骨架的起吊和就位为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度，用两点吊。

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，11使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直。