生产线成品尾数管理规范
成品尾数管理制度
成品尾数管理制度一、总则为规范公司对成品尾数的管理，提高库存流转效率，降低库存积压风险，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产车间，所有包括常规生产、临时生产、试制生产在内的生产活动。
三、定义1. 成品尾数：指生产车间中生产过程中产生但未达到标准产出数量或标准质量要求的产品。
2. 成品尾数管理：指对生产车间中产生的成品尾数进行统一管理、分类、处理和利用的过程。
3. 成品尾数分类：根据成品尾数的原因和处理方式，分为合格品尾数、待检尾数、不合格品尾数等分类。
四、成品尾数管理流程1. 成品尾数统计：每日生产结束后，生产车间负责人对产生的成品尾数进行统计汇总，填写成品尾数清单。
清单中应包括成品尾数的数量、种类、生产原因等信息。
2. 成品尾数分类：根据成品尾数的原因和处理方式，对成品尾数进行分类，包括合格品尾数、待检尾数、不合格品尾数等。
分类后，进行标识和封存。
3. 成品尾数处置：根据成品尾数的分类，采取不同的处置方式。
合格品尾数可重新投入生产流程；待检尾数需进行检测和评估后再决定处理方式；不合格品尾数需按照公司质量管理制度要求进行处理。
4. 成品尾数分析：定期对成品尾数进行分析，总结成品尾数发生的原因和规律，提出改进措施并落实到位。
五、责任人1. 生产车间负责人：负责成品尾数的统计、分类、处置和管理工作，确保成品尾数管理制度的执行和落实。
2. 质量管理部门：负责对不合格品尾数的处理和监督，协助生产车间负责人进行成品尾数管理。
3. 其他相关部门：按照工作分工和协作机制，配合完成成品尾数管理工作。
六、监督与考核1. 公司质量部门对成品尾数管理工作进行定期检查和评估，并提出改进建议。
2. 生产车间负责人根据成品尾数管理情况，按照公司考核制度进行绩效评定。
七、附则1. 本制度未尽事宜，按照公司相关管理制度和规定执行。
2. 本制度自发布之日起执行。
以上为公司成品尾数管理制度，望各位员工遵守执行，确保产品质量和生产效率。
生产尾数处理流程1
一目的：1规范生产车间生产尾数控制进行有效的监控（尾数包括：订单尾数；制程尾数）尾数：因材料的异常或其它原因所造成的现场实数与订单数之间的差二适用范围：适用于制造部所有生产产品尾数控制针对散单（订单数量少，翻单次数少）1.及时统计产线不良总数。
2.及时统计不良维修总数。
3.根据废品率，及时补料。
4.按5%。
的抛料多备料。
5.每单清尾针对长单（订单数量大，翻单次数多）1.可以多备料，多生产。
三主要职责及流程图：1.生管计划员负责尾数生产计划2.制造部负责生产尾数的保管及控制3.生产工程负责技术支持4.品质部负责生产尾数的品质判定及监控流程图过程操作部门相关记录四要求1报废类型：1.1因客户工程更改或工艺改进；使原有产品物料报废1.2因库存时间过久性能或颜色有差异；导致产品物料报废1.3生产制程中或周转过程所出现的不良品；导致产品物料的报废1.4品质部在检验过程中发现的不良品1.5品质部在做各种破坏性实验时导致的产品物料报废2报废品的控制：2.1如报废品含组件；仓库需退回制造部将可用零件拆除后方可报废。
拆下的零件经检验合格后入库；制造部方可使用。
2.2品质部在接到报废单后；对产品物料进行品质判定；物料及单据核对必须在两个工作日内完成。
2.3如判定产品物料与报废单不符或不合理；则单据退回相关部门重新处理或重填单据。
2.4如品质部门确认无误则签核单据并送相关部门；财务部核算成本。
在报废产品物料上填写报废标识。
2.5申请部门按照报废单据核准的处理方法；将相关产品物料送到指定的地点报废处理。
2.6外购的产品物料放于退货区；由资财部统计数据联系供应商办理退货。
五相关文件：1不合格品控制流程2不良品返工流程六相关表单：1报废单2补料单3来料不良矫正回馈单4不良品入库单5品质异常联络单6不合格品重工单。
订单尾数清理管理规范(含表格)
订单尾数清理管理规范（ISO9001 -2015）第一章总则第一条目的规范生产过程中尾数清理流程，明确相关部门/人员的职责和要求，缩短工单关闭和订单交货的周期，提高订单按时完成率，以满足客户出货要求。
第二条适用范围公司生产过程中尾数清理相关的部门/人员和活动。
第三条订单尾数的定义生产工单已完成95%以上，还需重新组织物料生产方可完成工单任务的剩余数量，一般在100台以内，也就是欠产。
第四条尾数产生的主要原因一、供应商送过来的物料包装数量短缺，而总装领料时也不一一点数。
普遍供应商有“等车间报欠料再补”的心理，导致工单未能一次性全部清完。
二、装配作业过程中产生不合格品。
三、来料混杂不合格品。
四、总装车间遗失物料。
等原因导致工单无法生产完毕而产生。
第五条工单关闭周期以计划中心排产定稿为准，不欠物料的情况下，原则上总装车间必须当天上线生产，从车间开始生产当天算时起，到工单关闭完成为止即为工单关闭周期，此周期7天，超过7天即为超期工单。
第二章尾数的管理第一条尾数欠料追溯流程第二条相关部门职责一、尾数产生后，车间在3个小时内统计所欠物料（包括生产线、表号、型号、物料名称、编码、数量、上报时间、原因等，原因一般分几种情况：“未送齐”、“不良品”、“车间丢失”、“车间损耗”等），并以邮件形式发给各采购和配件车间、仓库等相关人员。
二、欠产在100台以内，必须一次性准确把所欠物料报出来；欠产在100台以上（紧急订单除外）总装车间先报欠得最多的物料（统一体现于总装车间尾数欠料表），待清到100台内后再一次性准确把所欠物料报出来。
三、物料报出后3个工作日（紧急订单除外）必须到位，并立即通知车间尾数清理人员。
上报欠料时间计时如：如果当天上午报出来的算1天，再往后推3天为物料补数周期；如果当天下午报出的不算1天，从第二天算起往后3天，即为物料补数周期。
四、车间及时将生产过程中所产生的不合格品及时退仓，并办理相关退手续，线路板可直接通过采购通知供应商安排维修人员现场维修。
生产中尾数、不良品等处理规程
有限公司GMP管理文件
一、目的：明确规定制度过程中不良品、尾数、残料、回收料的处理原则。
二、适用范围：
—生产中不良品
—生产中尾数
—残料
—回收料
—重加工
三、责任者：生产部负责人、各工序主管及具体操作工人。
四、正文：
1 内容：
1.1 不良品：指掉在地上的药品，有可能受到污染的药品以及生产过程缺片，有斑点的药品。
1.2 尾数：指不为完整包装单位的残余成品。
1.3 残料：制造过程中残留在机器设备上的滞留物，而又无法正常运转的物料。
1.4 回收料：加工过程中产生的次品经回收（限于不受异物污染）的物料。
1.5 重加工：因质量问题，如：片重、粘冲等生产的不合格产品未受污染者。
2 处理原则：
总的原则：不能与产品产生混批的情况。
2.1 不良品：销毁，并记录在批生产记录中。
2.2 尾数：包装剩下极少量尾数弃去或留作样品；若量大但不足一个包装桶时，可在下一批投料时，重新干燥混合包装。
2.3 残料：均应弃去。
2.4 回收料：在产品未受污染的情况下，并入同批制品中。
2.5 重新加工：可按原批号重新加工，在批生产记录中详细注明，并在正式下达重新加工计划时，事先应征得质保部意见，确实无问题时，方可进行，质保部也应视情节增加“特别项目”给予控制。
尾数产品管理规范(含表格)
尾数产品管理规范（ISO9001-2015）1.目的为规范尾数产品的标识、记录、防护、启用及报废处理等管理，特制定本规定。
2.适用范围适用于生产过程中出现的尾数和仓库发货人员因出货需要分取的尾数箱/件。
3.定义尾数产品指产品所有的制造工序按计划生产或仓库按订单发交等原因所造成的剩余良品。
(现场实数与计划订单数之间的差)4.职责4.1生产车间负责指定尾数产品的放置区域，并对尾数产品的标识、建帐管理；4.2质量部负责尾数产品的再启用前的质量检查确认，并负责确认后为不合格品的报废处理；4.3 车间包装的员工在产品包装的过程中负责对同一产品尾数的减少，并严格按照产品的包装作业指导书包装尾数产品。
4.4 仓库管理员因出货需要在分取尾数箱或产品时，须确保尾箱数量准确和必须遵照产品的原包装方式；4.5 质量部巡检人员需要对仓库内出货分取的尾数箱和现场各工序的尾数产品进行不定期检查，确保包装防护满足产品质量要求。
5.工作内容5.1对工序尾数产品由生产车间负责组织对尾数产品进行打包、堆放于指定区域并进行标识，标识内容包括产品名称、图号、数量、状态、制造者及批次信息等相关产品信息；5.2车间负责对每日的尾数产品进行建帐管理，并记录尾数产品的收/发存及报废状况；5.3同一款产品生产时生产车间应通知质量部巡检人员对该款产品上一批次的尾数产品进行抽样鉴别、确认，针经对鉴别确认适用的尾数产品需纳入正常的后序制造加工或包装并记录。
5.4尾数产品保存期为6个月（特殊情况根据商务部与客户沟通情况处理），生产车间负责每季度组织质量部、技术部对保存期超的尾数产品进行鉴别、确认，确认合格后方可再次启用，则对确认不合格需报废的尾数产品按《不合格品控制程序》实施报废。
5.5 生产部门在产品生产过程中，应严格控制同一产品出现多个尾数，尽可能地同一产品只允许有一个尾数批，试生产的新产品除外；5.6 生产现场负责产品包装的作业人员对于生产中出现的尾数，在包装时应确认数量准确无误后，按该产品包装作业指导书要求包装尾数产品；5.7制造部仓库管理员在办理有尾数产品或箱的出入库和整理物料时，必须逐一清点和确认每种尾数产品的数量，确保先进先出；6.相关记录6.1尾数产品滚动记录表德信诚培训网更多免费资料下载请进：好好学习社区尾数产品滚动记录表生产车间 ：序号 生产日期产品名称计划产量 实际产量产品批次尾数数量 启用检查判定 转序生产日期产品批次季度检查确认 备注OKNO OK NO说 明 生产车间根据当天生产情况及时填写,填写数据必须准确,并以月度为单位上报制造部计划管理员;。
订单尾数清理管理办法
订单尾数清理管理办法第一章总则第一条目的规范生产过程中尾数清理流程，明确相关部门/人员的职责和要求，缩短工单关闭和订单交货的周期，提高订单按时完成率，以满足客户出货要求。
第二条适用范围东亚公司生产过程中尾数清理相关的部门/人员和活动。
第三条订单尾数的定义生产工单已完成95%以上，还需重新组织物料生产方可完成工单任务的剩余数量，一般在100台以内，也就是欠产。
第四条尾数产生的主要原因一、供应商送过来的物料包装数量短缺，而总装领料时也不一一点数。
普遍供应商有“等车间报欠料再补”的心理，导致工单未能一次性全部清完。
二、装配作业过程中产生不合格品。
三、来料混杂不合格品。
四、总装车间遗失物料。
等原因导致工单无法生产完毕而产生。
第五条工单关闭周期以计划中心排产定稿为准，不欠物料的情况下，原则上总装车间必须当天上线生产，从车间开始生产当天算时起，到工单关闭完成为止即为工单关闭周期，此周期7天，超过7天即为超期工单。
第二章尾数的管理第一条尾数欠料追溯流程第二条相关部门职责一、尾数产生后，车间在3个小时内统计所欠物料（包括生产线、表号、型号、物料名称、编码、数量、上报时间、原因等，原因一般分几种情况：“未送齐”、“不良品”、“车间丢失”、“车间损耗”等），并以邮件形式发给各采购和配件车间、仓库等相关人员。
二、欠产在100台以内，必须一次性准确把所欠物料报出来；欠产在100台以上（紧急订单除外）总装车间先报欠得最多的物料（统一体现于总装车间尾数欠料表），待清到100台内后再一次性准确把所欠物料报出来。
三、物料报出后3个工作日（紧急订单除外）必须到位，并立即通知车间尾数清理人员。
上报欠料时间计时如：如果当天上午报出来的算1天，再往后推3天为物料补数周期；如果当天下午报出的不算1天，从第二天算起往后3天，即为物料补数周期。
四、车间及时将生产过程中所产生的不合格品及时退仓，并办理相关退手续，线路板可直接通过采购通知供应商安排维修人员现场维修。
生产尾数管理规定
5工作程序
5.1计划部下达生产订单，并根据生产订单要求日期对物料齐备情况和生产状况进行跟进。
5.2生产部根据生产计划领料并安排生产，并对生产的异常及时反馈到计划部，并督促计
划部给出处理结果（停产、生产改制、继续生产等）。
5.3尾数产生和处理（如图）：
5.4生产异常造成长时间（一周以上）无法继续生产的，材料退回，生产订单手工关闭。
5.9调拨单审核打印后和实物一起交给仓管确认，确认OK后尾数仓库存减少，良品仓库
存增加，尾数清理完毕。
5.10生产尾数仓产品不参于MRP运算，但计划在下达生产计划和采购物料时必须给予考虑。
6记录与报告
《产成品入库单》
《调拨单》
7相关/支持性文件
无
1 目的
杜绝因生产异常引发的生产订单状态错误和尾数跟进困难问题。
2 适用范围
尾数：指某一产品在生产过程中，由于某种原因造成产品达不到规定生产数量，而剩下的需最后补齐并完成的数量。
4职责
生产部：负责生产尾数的入库，调拨、维修和异常反馈。
计划部：负责按生产提供的数据即时手工处理相关生产订单和异常处理。
5.5生产异常造成的尾数可在次日下午17：30前完成的不纳入尾数管理范围！
5.6尾数一般情况下应在5%之内，在5%以上要经过计划部经理和制造总监同意后方能纳
入尾数管理范围！
5.7尾数根据生产订单入库到生产尾数仓，生产尾数仓的所有产品都是属于未完全完工状态。
5.8在生产尾数仓的产品维修合格后，生产部负责调拨到相对应的成品仓库。
尾数合整数规定
规范整数及尾数备货、尾数合整数准确，避免成品出货出现混料、错料、少料不良现象
对象
2.1成品尾数备货、尾数合整数
3.职责
生产部:负责入库成品尾数及整数的整理、标识与包装
资材部:负责产品尾数与整数的验收与保管及出库的准确性
品质部:负责对所入库成品尾数及整数入库和出库品质状况的判定与确认
4.仓库作业规范
4.3仓管按客户要求备货送检OQC ,送检时所有贴有中包标识的一面全部朝上，以便OQC全检中包标识，OQC如有发现中包有拆痕或加贴“QA Pass”封条的需对中包进行拆解，对其内的产品进行每小包抽取1PCS性能、及核对其它相关信息，确认信息无误后在中小包标签上面加盖OQA蓝色“PASS”章;同时再次加贴盖有OQA章“QA Pass”封条
4.1仓管员将同客户同机种尾数合成整数时（不同生产日期尾数合整数）需查看标签上的生产日期，如生产日期超过三个月则需发往生产重新测试性能，再包装、并入库作业，如标签有效期在三个月内，则需统一中小包标识内容（标识不可手改）并送检FQA，由FQA重新按客户要求对产品进行每小包抽取1PCS性能、及核对其它相关信息，确认信息无误后在中小包标签上面加盖FQA蓝色“PASS”章;同时再次加贴“QA Pass”封条。
4.5小包尾数合并中包时，需在中包标识下面加贴“尾数盒”标识，尾数箱需在箱唛下面加贴“尾数箱标识
4.6，仓管备好货OQC检验无误并张贴相关品管标识后需由仓管立即封箱，并由OQC现场监控
5.产线作业规范
5.1产线入库尾数时需确保尾数的准确性(数量)包装后（尾数中包不需填充）送检FQA，FQA需对尾数包进行全数检查数量、标识、其它项目按AQL抽查，确保产品符合客户要求，入库时并由OQC再次对尾数进行全数数量、尾数检查，其它项目按AQL抽要，确定尾数包信息准确无误，并在中包“加盖OQA-PASS章“
生产线成品尾数管理规范
生产线成品尾数管理规范（ISO9001 -2015）1、目的为了实现公司生产线成品尾数的规范化管理，通过对公司成品尾数进行管理避免因成品尾数处理中产生的不良流出导致客户投诉，特制定本规范。
2、适用范围本管理办法适用于公司两条总装线生产过程中产生的成品尾数管理。
3、定义3.1 成品尾数定义指生产线按照生产计划在进行正常下线过程中，除一次下线打包以外的全部产品，包括各操作岗位发现的不良品，检验岗位发现的不良品，缺少物料未生产完成的不良品，未返修完成的不良品等，所有未在一次正常下线包装完的所有产品，统称为成品尾数。
4、职责4.1 总装线班组长负责对成品尾数进行清理，报检。
4.2 生产部负责特安排专人对产线一次下线的产品进行入库标识入库，对检验合格的成品尾数进行入仓操作。
4.3 品质部负责对成品尾数进行单独抽检，包括物料清单，产品外观等。
5 内容5.1 成品尾数管理执行内容5.1.1 在生产线在完成生产计划中的单个排产时，生产部安排人员将班组一次生产下线包装完成的产品进行转移，以区分成品尾数与一次下线产品不被混放在一处。
5.1.2 生产线班组长负责将非一次下线的产品（包括不良返修以及物料不足补充物料后二次装配的所有产品）进行清点，重新上线检验后，放置在规定区域，并将成品尾数信息报检至品质部成品检验员处。
5.1.3 品质部在接到班组长成品尾数报检信息后，对班组尾数进行单独抽检，检验合格后检验员在成品尾数箱贴上合格标签。
5.1.4 生产部安排专人将检验合格的成品尾数与一次下线合格的产品归置在一起办理进仓手续。
6.凡违反本标准相关规定或本标准未明示但应当履行的工作职责要求，对工厂运营管理造成影响的，将根据情节轻重进行责任追究。
7.相关标准生产计划管理程序8.记录无。
生产尾数管理制度
生产尾数管理制度
生产尾数管理制度
为了加强生产数据的管理，避免生产过程中造成的生产尾数，严重影响了工厂的信誉和出货期，因此针对尾数问题，特制定尾数管理制度，望各个班组给予积极配合。
1．各班组在订单下发之日起在生产计划的规定时间内全数转入下一道工序，如转交数据不准或尾数不齐或质量不合格，下道工序有权拒绝接收。
如若签字接收，等于认可上道工序产品数量及质量。
2．下一道工序在订单全数转入后，立即进行本工序的生产加工，待任务完成后再转入下道工序。
对再转交过程中造成数据不准或数量不齐责任由上一道工序承担。
3．在产品转入油漆车间后，在生产过程中由于白身缺陷对生产造成进度缓慢或品质降低，各班组确定责任后，由被认定责任的班组承担责任。
4．油漆专入包装班组需按订单中同一规格数量配齐转入，对转交不齐或数据不准责任由油漆班组承担。
5．每批次订单所造成的不良品，油漆车间只能一次性补齐，并分别注明所有补料部件的原因，分清责任，由生产副总签字后，交予生管部统一安排补料，第一时间进行补料。
6．生管部根据补料单，下发补料通知同时分析补料原因，追究人为的原因产生的补料责任，并对该班组进行一定的经济处罚。
7．白身车间各班组接到补料通知单后，需在两个工作日后交到油
漆车间，油漆车间在两个工作日完成，交于包装车间，包装车间在一个工作日完成，办理入库，如各个车间未能按照以上要求完成，生管部将追究责任。
望各个车间班组严格执行生产尾数制度，对以上存在责任的个人或班组将做50-500元罚款，望各生产车间班组严格执行。
生管部
2017年2月10日。
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生产线成品尾数管理规范
（ISO9001 -2015）
1、目的
为了实现公司生产线成品尾数的规范化管理，通过对公司成品尾数进行管理避免因成品尾数处理中产生的不良流出导致客户投诉，特制定本规范。
2、适用范围
本管理办法适用于公司两条总装线生产过程中产生的成品尾数管理。
3、定义
3.1 成品尾数定义
指生产线按照生产计划在进行正常下线过程中，除一次下线打包以外的全部产品，包括各操作岗位发现的不良品，检验岗位发现的不良品，缺少物料未生产完成的不良品，未返修完成的不良品等，所有未在一次正常下线包装完的所有产品，统称为成品尾数。
4、职责
4.1 总装线班组长负责对成品尾数进行清理，报检。
4.2 生产部负责特安排专人对产线一次下线的产品进行入库标识入库，对检验合格的成品尾数进行入仓操作。
4.3 品质部负责对成品尾数进行单独抽检，包括物料清单，产品外观等。
5 内容
5.1 成品尾数管理执行内容
5.1.1 在生产线在完成生产计划中的单个排产时，生产部安排人员将班组一次
生产下线包装完成的产品进行转移，以区分成品尾数与一次下线产品不被混放在一处。
5.1.2 生产线班组长负责将非一次下线的产品（包括不良返修以及物料不足补充物料后二次装配的所有产品）进行清点，重新上线检验后，放置在规定区域，并将成品尾数信息报检至品质部成品检验员处。
5.1.3 品质部在接到班组长成品尾数报检信息后，对班组尾数进行单独抽检，检验合格后检验员在成品尾数箱贴上合格标签。
5.1.4 生产部安排专人将检验合格的成品尾数与一次下线合格的产品归置在一起办理进仓手续。
6.凡违反本标准相关规定或本标准未明示但应当履行的工作职责要求，对工厂运营管理造成影响的，将根据情节轻重进行责任追究。
7.相关标准
生产计划管理程序
8.记录
无。