板带轧制过程厚度自动控制
第9节-轧钢厚度自动控制
材料与冶金学院李振亮课程名称：《材料成型控制工程基础》（第9章，共11章）编写时间：2010 年9月1日内 蒙 古 科 技 大 学 教 案连铸坯 液芯压下顶弯、 拉矫液压摆式切头均热炉高压水除磷 立辊轧边 F1- F6精轧内蒙古科技大学教案内蒙古科技大学教案图9-14 测厚仪型反馈式厚度自动控制系统 图9-15 δh 与δS 的关系曲线h 实—实测厚度；h 给—给定厚度 “压下有效系数”的概念？ 由前式可知，当轧机的空载辊缝S0改变δS 时，所引起的轧件出口厚度变化量δS ，δh 与δS 之间的比值C=δh/δS 称为“压下有效系数”，表示压下螺丝位置改变量能造成多大的轧件出口厚度变化量。
h K Mh K M K S mm δδδ)1(+=+= 内 蒙 古 科 技 大 学 教 案GM-AGC工作原理图前馈式厚度自控系统原理”和“厚度计”测厚的反馈式AGC，都无法避免信号传递的滞后，因而限制了控制精度内蒙古科技大学教案图9-21 前馈AGC 控制示意图 图9-22 δh 、δS 、δH 之间的关系曲线H K M H M M mδδ=+) （9-10） 内 蒙 古 科 技 大 学 教 案内蒙古科技大学教案图9-25 入口和出口断面形状内蒙古科技大学教案内蒙古科技大学教案内蒙古科技大学教案图9-31 四辊钢板轧机的受力和变形[40]内蒙古科技大学教案图9-33 带钢良好板形线簇[40]众所周知，轧制压力波动对带钢板形的影响不是太敏感的，带钢愈厚，影响愈为迟钝。
其原因是带钢是一个整体，只要带钢宽度上各点的不均匀纵向延伸产生的内应力不超过一定限度，带钢就不会失去它维持自身平直的稳定状态，带钢愈薄，维持自身平直的能力愈差。
所以保证轧制带钢板形良好的条件，图上表现出来的不是一条直线，而是一个区间，这个区域随板厚增大而变得愈宽，见图图9-34 带钢板形良好区间[40]与区间上限AE的交点E是不产生边部浪形的临界点；塑性线是不产生中部浪形的临界点。
AGC控制
液压AGC控制技术的分析与应用摘要:综述板带轧钢厚度控制技术的发展和产生厚差的原因(主要有:温度、轧制力等)。
着重介绍了液压厚度自动控制的概念、原理、应用等。
关键词:液压AGC；原理；应用第一章液压AGC概念与原理1.1 液压AGC的概念厚度自动控制是通过测厚仪或传感器(如辊缝仪和压头等)对带钢实际轧出厚度进行连续地测量(或估算)，并根据实测值与给定值相比较后的偏差信号，借助于控制回路和装置或计算机的功能程序，改变压下位置、轧制压力、张力、轧制速度等，把厚度控制在允许偏差范围之内的方法。
特制品的厚度自动控制在一定尺寸范围内的系统称为厚度自动控制系统，简称为AGC。
液压AGC就是借助于轧机的液压系统，通过液压伺服阀调节液压缸的油量和压力来控制轧辊的位置，对带钢进行厚度自动控制的系统。
1.2板带轧钢产生厚差的原因带钢厚度精度可分为一批同规格带钢的厚度异板差和每一条带钢的厚度同板差。
为此可将厚度精度分解为带钢头部厚度命中率和带钢全长厚度偏差。
从厚差分布特征来看，产生厚差的原因有以下几种: (1)头尾温差，这主要是由于粗轧末出口速度一般比精轧机入口速度要高，因而造成了带钢头部和尾部在空气中停留时间的不同。
( 2)加热炉内导轨在钢胚表面造成的低温段称为水印，由于此段温度变化率大，厚度变动比较“陡”。
(3)活套起套过猛，对带钢产生冲击，使颈部厚度变薄。
( 4 )咬钢时，由于速度设定不协调加上动态速降造成钢套过大，起套并投入高速控制后由于纠偏过快造成带钢拉钢，这一松一紧使厚度减薄，宽度拉窄。
(5)温度波动造成轧制力以及厚度波动。
(6)油膜轴承的油膜厚度发生变化使实际辊缝变化，从而影响轧件厚度。
(7)轧辊偏心将直接使实际辊缝产生高频周期变化。
为了克服或减轻这些干扰因素对成品厚度的影响，除了改进AGC 系统的结构外，还可以将它与各种先进的智能算法相结合，以提高其精度。
1.3液压AGC基本原理1.3.1液压AGC 的设备及其与工作液压AGC技术是将机械、液压、自动控制以及轧制工艺等专业紧密联系在一起的综合先进技术。
轧钢机的弹性变形、轧件厚度及板形控制
24
反馈式AGC系统简单，但其控制 精度不高，反应滞后；可用于对 厚度精度要求不高的轧机上。
2）间接测厚的P-AGC。测出轧制 时的轧制力P和轧辊辊缝后、运 用弹 跳方程间接算出轧件厚度h。 得出的轧件厚度是处在轧制状态 的轧件厚度，信号传递时差小， 能较迅速地改善轧件的厚度偏差， 是厚度自动控制中应用较广的一 种基 本型式。这种方法的缺点是
C=P/f 关于机座各受力元件的变形计算，大多数已在轧钢机 械课程中述及如：轧辊（弯曲变形及弹性压扁量计算）、 机架，其它可在教材的有关部份查阅（见教材p80~87)。
10
5.1.2 轧件的厚度控制
一、塑性曲线与塑性方程
如第二章所论述，在不考 虑轧辊弹性压扁时总轧制力：
P pm F pm bm R h 而pm n k f (h, R,t, k...) 可以推出,总轧制力:
3
二、机座弹性变形曲线与 机座刚度
工作机座弹性变形f与轧制力 P之间的关系曲线称之为机座 弹性变形曲线或弹跳曲线， 如图示：
此曲线直线段的斜率：
CtgP5.2
f
C表示单位变形所对应的
轧制力，表示轧机抵抗变形
的能力，又称之为工作机座
的刚度系数。
4
一般C值越大越好，对大型轧机其值应为6000KN/mm以 上。
轧钢机的弹性变形、轧件厚度及板形控制
• 轧辊的弯曲变形：产生轧件的横向厚差，影响 板形。
由于在轧制过程中，轧制力P总是会波动的， 所以产生的工作机座的弹性变形 f 也是变化的。 为了维持板厚不变，必须对此进行补偿。补偿的 方法是在轧制过程中控制压下量，改变轧机的空 载辊缝值；具体采用的自动控制系统称之为自动 板厚控制系统简称为AGC系统（Automatic Gauge Control）。
轧机厚度自动控制的系统设计浅析
轧机厚度自动控制的系统设计浅析1 引言轧机又称轧钢机，轧钢机就是在旋转的轧辊之间对钢件进行轧制的机械，轧钢机一般包括主要设备（主机）和辅助设备（辅机）两大部分。
轧钢机按轧辊的数目分为二辊，三辊式，四辊式和多辊式，轧钢机通常简称为轧机。
板带厚度精度是板带材的两大质量指标之一，板带厚度控制是板带轧制领域里的两大关键技术之一。
带钢纵向厚度不均是影响产品质量的一大障碍，因此，轧机的一项重要课题就是带钢厚度的自动控制。
厚度自动控制系统是通过测厚仪或传感器对带材实际轧出厚度连续进行测量，并根据实测值与给定值比较后的偏差信号，借助于控制回路或计算机的功能程序，改变压下装置、张力或轧制速度，把带材出口厚度控制在允许的偏差范围内。
实现厚度自动控制的系统称为“AGC"。
我国近年来从发达国家引进的一些大型的现代化的板带轧机，其关键技术是高精度的板带厚度控制和板形控制。
板带厚度精度关系到金属的节约、构件的重量以及强度等使用性能，为了获得高精度的产品厚度，AGC系统必须具有高精度的压下调节系统及控制系统的支持。
而对于轧机来说产生厚差的原因大致可分为三大类：（1）轧机方面的原因：轧辊热膨胀和磨损、轧辊弯曲、轧辊偏心和支撑辊轴承油膜厚度等都会产生厚度波动。
它们都是在液压阀位置不变的情况下，使实际辊缝发生变化，从而导致轧出的带钢厚度产生波动。
（2）轧件方面的原因：厚度偏差会直接受到坯料尺寸变化的影响。
它包括来料宽度不均和来料厚度不均的影响。
（3）轧制工艺方面的原因：轧制时前后张力的变化、轧制速度的变化等。
2 系统总体设计厚度自动控制AGC （Automatic Gauge Control）是指钢板轧机在轧制过程中通过动态微调使钢板纵向厚度均匀的一种控制手段。
厚度自动控制系统是通过测厚仪或传感器对带材实际轧出厚度连续进行测量，并根据实测值与给定值比较后的偏差信号，借助于控制回路或计算机的功能程序，改变压下装置、张力或轧制速度，把带材出口厚度控制在允许的偏差范围内。
轧制厚度及板型控制
轧制厚度及板型控制导读：就爱阅读网友为您分享以下“轧制厚度及板型控制”资讯，希望对您有所帮助，感谢您对的支持! 厚度自动控制和板形控制项目1 板带材轧制中的厚度控制项目2 横向厚差与板形控制技术项目1板带材轧制中的厚度控制一、厚度自动控制的工艺基础 1.p-h图的建立（1）轧制时的弹性曲线轧出的带材厚度等于理论空载辊缝加弹跳值。
轧出厚度：h=S0 +P/K―――轧机的弹跳方程S0 ――空载辊缝P――轧制压力K――轧机的刚度系数根据弹跳方程绘制成的曲线（近似一条直线）――轧机弹性变形曲线，用A 表示。
A（2）轧件的塑性曲线根据轧制压力与压下量的关系绘制出的曲线――轧件塑性变形曲线，用B表示。
B（3）弹塑性曲线的建立将轧机弹性变形曲线与轧件塑性变形曲线绘制在一个坐标系中，称为弹塑性曲线，简称P-h图。
注意A线与B线交点的纵坐标为轧制力A线与B线交点的横坐标为板带实际轧出厚度2. p-h图的运用由p-h图看出：无论A线、B线发生变化，实际厚度都要发生变化。
保证实际厚度不变就要进行调整。
例如：B线发生变化（变为B‘），为保持厚度不变，A线移值A＇，是交点的坐标不变。
C线――等厚轧制线作用：板带厚度控制的工艺基础板带厚度控制的实质：不管轧制条件如何变化，总要使A 线和B 线交到C线上。
p-h图二、板带厚度变化的原因和特点影响板带厚度变化的因素：1、轧件温度、成分和组织性能不均匀的影响温度↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓变形抗力对轧出厚度的影响2、来料厚度不均匀的影响来料厚度↓→压下量↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓来料厚度对轧出厚度的影响3、张力变化的影响张力↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓张力对轧出厚度的影响4、轧制速度变化的影响通过影响摩擦系数和变形抗力来改变轧制压力。
摩擦系数↓→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓摩擦系数对轧出厚度的影响5、原始辊缝的影响原始辊缝减小，板厚度变薄。
冷连轧厚度自动控制
冷连轧厚度自动控制王国栋,刘相华,王军生(东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室,辽宁 沈阳 110004)摘 要:分析了冷连轧机组综合厚度控制系统的组成与功能,阐述了冷连轧带钢厚度精度的影响因素及厚度自动控制的原理,介绍了当前张力控制和厚度控制的一些新方法。
关键词:冷连轧;A GC ;张力;辊缝;辊速中图分类号:TG 335155;TG 335112 文献标识码:A 文章编号:1003-9996(2003)03-0038-04Automatic gauge control for tandem cold rollingWAN G Guo 2dong ,L IU Xiang 2hua ,WAN G J un 2sheng(The State K ey Lab 1of Rolling and Automation of Northeastern University ,Shengyang 110004,China )Abstract :The composition and function of com prehensive automatic gauge control systems for tandem cold mill were analyzed 1The effective factors for strip gauge accuracy and principles of various automatic gauge control for tandem cold rolling were explained 1S ome new tension control and gauge control ways are introduced 1K ey w ords :tandem cold rolling ;A GC ;tension ;roll gap ;roll speed收稿日期:2002-12-20作者简介:王国栋(1942-),男(汉族),辽宁人,教授,轧制技术及连轧自动化国家重点实验室主任,东北大学材料成型与控制工程系主任,博士生导师。
中厚板生产中自动化控制系统的应用与优化
中厚板生产中自动化控制系统的应用与优化摘要：中厚板轧制自动化系统反映了线材轧制控制的自动化程度，采用中厚板轧机自动控制系统不仅可以提高生产质量和利用率，而且可以满足特殊的控制要求。
从AGC绝对厚度控制、轧区跟踪系统和自动轧制三个方面介绍了自动控制优化的实际应用关键词“绝对ＡＧＣ”；中厚板；自动化系统钢铁行业是典型的制造生产过程包括各种钢铁工业，具有很高的针对性和渗透性。
生产过程不仅包括成本、质量和效率等市场竞争因素，还包括资源、能效和可承受性等因素，以及过程排放、环境兼容性和工业生态系统等可持续发展因素。
一、中厚板生产工艺概述轧制产品（各种钢材）作为钢铁行业长流终端技术，直接服务于各行各业。
轧钢工艺的品种和质量首先代表了钢铁行业的整体生产水平，经过检查和清理的坯料被送到铸坯车间原料跨进行切割所需的长度。
按类型、来源、钢种和生产计划储存。
推料机将一个轧制坯料一个接一个推入辊道，并将其送入加热炉；送料机将板材加热至1150-1250℃后将其推入热炉，板材通过辊子输送至轧机。
除鳞箱经过首先氧化铁皮从高压水中去除；然后进入轧机。
四辊可逆式轧机。
轧机配有锥形工作辊，用于轧制工件。
高压水去除轧制表面的氧化铁。
通用13-17次往复轧，至最终产品的尺寸，轧制后，钢板由钢板矫直机矫直，钢板矫直后由冷床冷却。
在生产过程中，钢板的加工主要包括厚度、宽度、钢板长度等物理尺寸。
为了提高轧制板材的机械性能，通常在轧机后部安装快速冷却装置，将轧制板材冷却到一定温度，以获得所需的板材性能。
厚板自动轧制系统的控制功能包括：将工件从原来的厚度、宽度和长度轧制到所需的厚度、宽度和工件长度。
快速冷却板具有良好的机械性能。
计划在该地区增加产量，以提高生产速度和生产率。
在生产过程中，操作者必须在生产过程中进行指导和控制，维修人员必须有一定的控制手段，以便于错误的处理。
二、案例分析1.AGC厚度绝对控制。
厚钢板轧机的自动控制系统采用AGC绝对厚度控制系统建立轧制宏微观跟踪平台，根据L2系统数据和自动轧制的主要功能，实现可逆自动轧制过程。
冷轧厚度自动控制系统控制方法
C omputer automation计算机自动化冷轧厚度自动控制系统控制方法孙 凯（山信软件莱芜自动化分公司，山东 莱芜 ２７１１０４）摘 要：在钢铁生产的过程中，板带比也就是板带产品在钢铁总产品当中的比重，这个参数主要是对钢铁的生产水平进行衡量的，是非常重要的一个指标，我国现在的板带比已经可以控制在５０％左右，但是一些发达国家，他们的生产技术较高，可以将板带比控制在６０％，甚至控制到７０％，板带产品当中板厚精度是非常重要的一项质量指标，可以进一步对产品质量进行规范，让他们的产品在市场竞争力方面大幅度提高，所以一定要对其精度进行控制，保证板厚ＡＧＣ系统的可靠性，本文重点对冷轧厚度自动控制系统控制方法进行研究和分析。
关键词：冷轧厚度；自动控制系统；控制方法中图分类号：ＴＫ１１５ 文献标识码：Ａ 文章编号：１１－５００４（２０１８）０５－００９９－２1 冷轧厚度控制概述1.1 影响带钢厚度波动的原因冷轧带钢厚度的波动，主要是由于轧制压力的波动而产生的，对杂质压力波动的产生影响的原因多种多样。
1.1.1 带钢方面的原因带钢的化学成分组织不均匀，带钢在轧制的过程中速度产生变化，都会严重影响带钢厚度的变化，与此同时，冷轧坯料的尺寸变化也会影响带钢的厚度。
1.1.2 轧机方面的原因轧辊的磨损、偏心运转以及热膨胀的问题也会在一定程度上导致带钢的厚度出现一定的波动。
1.1.3 轧制工艺方面的原因冷轧轧制的过程中，带钢的杂质速度、前后张力、摩擦系数等变化和波动都是导致厚度出现波动的重要原因。
1.2 冷轧带钢厚度的自动控制方式1.2.1 常用厚度控制方法对冷轧带钢进行厚度控制的常用方法有以下几种，对轧制速度等参数进行一系列的调整，对张力进行一定的调整，对压下进行一定的调整，压下装置通常条件下通过液压压下以及电动压下相互结合，共同组成的，另外还有液压压下和阶梯电共同结合组成的两种，电动压下和液压压下进行结合的压力方式，主要是在一些中厚板轧机和粗轧机当中使用，而液压压下和阶梯电进行结合的压下方式，主要应用于一些冷连轧机组和热连轧机组当中。
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13
轧机控制系统的干扰因素
轧制速度控制
轧辊控制
轧制力控制
弯辊控制
厚度 状况
轧辊平衡控制
轧辊冷却及 润滑控制
带钢张力控制
厚度监控器控制
14
入口轧件的干扰因素
来料厚度
来料强度 来料断面
厚度 状况
来料宽度 来料平直度
15
弹跳方程
h
s 0 s
s0
p km
0
h－带钢的实际轧出厚度 So－预调辊缝值 ΔS－轧机弹跳值 Km－轧机刚度 P－轧制压力
9. 板带材生产过程 厚度自动控制
热连轧带钢自动化发展的历程（1）
60年代以前，热连轧带钢自动化主要集中在调
速系统，压下机构辊缝调节系统，活套调节系 统，闭环模拟厚度控制系统。 60年代初，美国麦克劳思钢铁公司的1525mm 带钢热连轧机上用计算机设定并控制精轧机组 的辊缝和速度，这是最早出现的带钢热连轧计 算机控制系统。 60年代末，在英国实现了用计算机控制的从加 热炉到卷取机的整个带钢热连轧生产过程。
金属塑性曲线
18
轧件的塑性刚度 M
轧件塑性刚度M ，表征使轧件产生单位压下量所需的轧 制压力。
M
p p Δh
也可用直线率近似地代替塑性曲线上工作点处的切线斜率
M k p h
系数K是为了修正近似计算所产生的误差，一般为k=0.9~1.1
19
弹塑性曲线 P k m ( h S 0 ) 轧机弹性曲线
11
影响轧件厚度的因素
轧机机械及液压装置的干扰因素
轧辊偏心
轧辊轴承 油膜厚度
轧辊椭圆度
轧辊磨损
空载 辊缝
轧机振动
轧辊热胀冷缩
轧辊辊面润滑油 油膜厚度
轧辊平衡力
12
影响轧机刚度的因素
轧辊压扁
轧辊直径
轧辊凸度
压下螺丝 及附件
轴承油膜 厚度
轧机刚度 的变化
轧辊辊面润滑油 油膜厚度
液压缸及 附件
轧制宽度
SG
D7
D8
D9
D10
D11
E3
D12
E4
D
E
62 LC
LC
LC
R3 LC LC
R4
LC
LC
S
GG
C SG
SG
SG
SG
SG
SG
SG
测速辊 WG 70 FT7
LP
F1
F2
G7
LP
LP
LP
LP
LP
F3
F4
F5
F6
F7
81
82
83
SG
SG
SG
层流冷却装置
热连轧生产线
NO.1 卷取机
NO.2 卷取机
卷N取O5.3机
h 0 —对厚度的扰动量
36
时间滞后环节
L仪
v
τ —滞后时间
v —轧制速度
L仪—轧辊中心线到测厚仪的距离
37
9.2.2.2厚度计式厚度自控制系统
So
TX
TR 编码器 S
辊缝差运算
S’o
可控硅调速系统 u
APC运算 S AGC运算 h h
加法 运算器
M
ho
P
km
Po
压力差值 运算
P
1/ km
C2
No. 1 1 加热炉
C1
LC
11
20 21 31
C6
抽出机C5 C4 抽出机C3 C2
抽出机C1
D1 C3
D2 VSB
D3 R1
D4
1 131 132 133
2 121 122 123
3 111 112 10
LC
32
33 34
41 42
43
44
45
46
LC 50
LC
RT4
5
G
D5
E2
D6
R2
54 FT0 55 60 61
2
热连轧带钢自动化发展的历程（2）
80年代，计算机系统发展的日臻成熟，实现了 高精度轧制、控制轧制、热装热送轧制和低温 轧制。控制范围也从热轧生产线向两侧扩展， 包括了板坯库、钢卷库和成品库的控制和管理。
1978年12月投产的武汉钢铁公司1700mm热轧 计算机系统，是我国引进的第一套带钢热连轧 计算机控制系统。
B: P (h )
金属塑性曲线
h1
H
S
h
h
h
20
9.2.1.2 轧制过程中 厚度变化的基本规律
带钢本身工艺参数波动造成的
如：来料头尾温度不均匀、水印、来料厚度不 均匀以及化学成分偏析等。
轧机参数变动造成的
支撑辊偏心、轧辊热膨胀、轧辊磨损以及轴承 油膜厚度变化等。
21
（1）实际轧出厚度随辊缝而变化的规律
3.987
有偏差后的带钢厚度（毫米） 17.6 9.75 6.035
4.02
厚度偏差（毫米）
1.6
0.225 0.066
0.033
增厚率（%）
10.0
2.36
1.1
0.83
纠正厚度偏差的能力（%）
86
70.6
50
压力差（ΔP）（吨）(当Km=500，吨/毫米时）
112.5
33
16.5
F4 2.72
F5 1.905
轧机弹性曲线
16
轧机刚度 Km
Km
P ΔS
表征使轧机产生单位弹跳量所需的轧制压力。
17
金属的压力方程
P F (B, R, H , h, f ,t, h , H , s )
P－轧制压力
R－轧辊半径
B－轧件宽度
t －轧制温度
H－来料入口厚度 h－前张力
h －出口厚度 H－后张力
f －摩擦系数
s－变形抗力
辊缝变化的影响
进行轧制时，因轧机部件的热膨胀、轧辊的磨损和轧 辊偏心等原因会使辊缝发生变化，从而影响轧件出口 厚度变化
温度变化的影响
温度变化对轧件厚度波动的影响，实质就是温度差对 轧件厚度波动的影响，温度波动主要是通过对金属变 形抗力和摩擦系数的影响而引起厚度差。
10
9.2.1.1 板带钢厚度波动的原因
LC
P
计算机部分
38
9.2.2.3前馈式厚度自动控制系统
M S ＝ ----- H
km H = H 0 –H i
压下装置 S F i 机架
H0
Hi
H
h
L
39
P-h图
P B1
B2
A2 A1
h
ef ab
km
g
cd
M
h
hi
H
Hi
O
δS
δh
δh
h
40
δH、δh与δS的关系
H bd
h bc gc
29
AGC工作原理示意图
hr h 控制器
执行机构 h0
测厚装置
hr ——设定轧件出口厚度 h0 ——实际轧件出口厚度 h ——厚度偏差
30
执行机构 S ＝ --k-m---+-M---- h km
厚度自动 控制装置
h
厚度差运算
h实 h始
测厚仪
L
9.2.2.1用测厚仪测厚的反
馈式厚度自动控制系统 31
而增大δh /δS的比值对
于实现快速厚度自动控制 有极其重大的意义。
35
在AGC中采用比例调节器
当轧制不同尺寸和不同材质的轧件
时，因M 的改变会导致M /km的改变，故在
此种控制系统中的比例系数应是可变的 。
hr + h
Kp
-
h0 + +
e s
图10.12 比例控制方块图
K p —比例系数
ho
—滞后时间
速度变化的影响
主要是通过改变摩擦系数、变形抗力、轴承油漠厚度 来改变轧制压力和压下量而起作用。
张力变化的影响
张力是通过影响应力状态，改变金属变形抗力，从而 引起厚度发生变化。张力过大时，不仅会影响厚度， 甚至会引起宽度的改变，热连轧过程中一般采用微套 量恒定小张力轧制，冷轧时采用较大张力进行轧制。
Km
bd
bc cd
M (
Km
)gc
KmM
(M
Km )bc M
gc Km
gc M
h ( M )H
Km M
S
M
Km
h
M (
Km
)(
M
)H M H
Km
Km Km M
Km
41
轧机对δH的自动纠正能力
各机架的轧出厚度和厚度偏差
项目
带坯
F1
机架号
F2
F3
原始带钢厚度（毫米）
16.0 9.525 5.969
24
来料厚度对轧出厚度的影响
P
A曲线
H1 <H2 < H 3
B曲线
So
h2 h2 h3
H1 H2 H 3 h
25
摩擦系数对轧出厚度的影响
P
f1 > f2
A曲线
f1 f2
B曲线
So
h2 h1
Hh
26
变形抗力对轧出厚度的影响
P
S2
A曲线
S1 > S2 S1
B曲线
So
h2 h1
Hh
27
张力对轧出厚度的影响
Km
Km
33
厚度自动控制系统的组成