供应商初步审核评定检查表
供应商质量审核检查表
16 Do the personnel responsible for quality have the authority to stop
production to correct quality problems? 对横跨所有班次的组织生产作业是否指定了负责确保产品品质的人员？
17 Do the production operations across all shifts have been staffed with personnel in charge of,or delegated responsibility for,ensuring product
quality? 5.2.2管理者代表Management representative
management system?
组织是否编制文件化的程序,以规定以下方面所需的控制：
Does the organization establish documental procedure to prescribe the
following?
a)文件发布前得到适宜的批准？
To approve the documents for adequacy prior to issue?
identified?
5 d)确保在使用的处所可获得适用文件的有关版本？ To ensure that relevant versions of applicable documents are available at
points of use?
e)确保文件保持清晰、易于识别？
To ensure that documents remain legible and readily identifiable?
供应商审核检查表
供应商审核检查表
供应商名称： 供应商地址： 供应产品： 自评人员： 金源康审核人员： 供应商参与人员： 审核类型：
序号
自评日期：2014年
月
日
□
现场审核
项 目
□
供应商自评
供应商 自评分 实际得分 备 注
1.管理体系
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 是否通过ISO9001、ISO14001认证？ 公司组织结构及各部门职责是否明确?是否任命管理者代 表? 公司及各部门是否有具体的量化的质量目标指标? 对于品质目标达成情况是否进行统计?以及原因分析及改 善? 公司是否有明确的文件化的质量方针？质量方针是否经过 全面深入的宣导？ 内部稽核是否有明确详细的计划？稽核发现的问题是否采 取有效的纠正预防措施？
0
3.进料检验
3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 现场是否有合适版本的检验规范或作业指导书？ 来料标准是否明确？来料检验标准在实施前是否经过授权 人员审核并批准？ 进料检验是否有检验记录？检验结果是否符合检验标准及 说明? 必须的项目是否配备计量仪器进行检查? 不能检查的项目(免检物料）是否接收厂家的报告或公认机 关报告进行管理？
附：
1. 评分标准：
表单编号:JYKO003A2
得分说明
本要素在要求之内,策划和执行情况均非常良好,产品的过 程达到当前最完美的状态,暂时无改进余地。 本要素在要求之内, 执行情况大体良好,但是策划不够充 分,需进一步改善。 本要素在要求之内, 也有充分策划, 但是本要素在执行方 面需要改进。 本要素在要求之内, 但是在策划和执行方面均有较大的系 统性缺失。 无适用文件支持且无执行。 当审核项目不适合供应商管理系统时使用NA。
供应商审核检查表-质量
供方名称：评估产品：企业地址：评估人员：主要产品：评估日期：评估项目总分评估内容一、配套情况（总分:5分）51、当前主机厂配套情况（5分）（3分）（1分）52、体系证书（5分）（4分）（3分）（2分）（2分）63、质量管理体系运行（1分）（2分）（2分）（1分）64、质量目标管理（1分）（1分）（2分）（2分）56、员工技能及培训（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）47、项目管理（1分）（1分）（1分）（1分）58、变更管理（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）二、质量管理体系（总分:29分）三、开发及流程管理（总分:14分）1、是否有完整的项目开发管理流程2、是否按开发管理流程实施3、相关项目管理的实施记录4、开发文件满足顾客节点要求，项目开发问题在量产前100%关闭1、建立变更管理流程2、在实施变更前，对变更效果进行了充分的验证3、对相关联的作业要求和文件进行了同步更新4、对变更前后的产品批次进行了有效断点5、4M管理看板为最新状态1、合资或外资主机厂配套2、普通主机厂配套3、汽车行业配套零部件供应商1、有IATF16949质量体系认证证书、ISO14000认证证书、ISO18001认证证书2、有IATF16949质量体系认证证书、ISO14000认证证书3、有IATF16949质量体系认证证书4、有ISO9001质量体系认证证书5、有质量体系文件，有认证计划6、3C证书（专用3C件：必须有3C证书,如没有，本大项0分）1、内审人员经体系认证培训，并获得内审员证书2、有产品、过程、体系、管理评审审核计划，并实施输出报告3、对于审核输出项持续改善的4、1～4级质量管理体系文件清单齐全1、有质量方针和目标并且按过程分解2、定期对分解目标进行监控的3、并对未达标项目进行分析整改及有效测量最终效果4、质量方针和质量目标被员工100%所理解1、内外部年度培训计划2、培训计划有效实施，记录齐全3、员工技能矩阵表、顶岗计划表4、关键岗位清单及资格证书5、入职培训和转岗培训记录评分标准供应商自评得分评估人评估得分供应商评估表-质量评估基本信息59、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/SOP评审（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）610、分供方管理（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）611、进货质量控制（2分）（2分）（2分）五、检测设备/测量系统管理（总分:10）1012、检测设备/测量系统管理（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）613、可追溯性管理（2分）（2分）（2分）1414、生产过程管理（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）315、现场管理（1分）（1分）（1分）四、二级供应商控制（总分:12分）六、过程能力展现（总分:23）1、有年度MSA分析计划，并且按计划实施2、有量检具台账、校准计划、维护计划，并有实施记录3、量检具状态标签是否齐全（合格、待修、停用、校验标签）4、现场确认检具完好且有效，检验报告与实测一致，人员按照作业指导书操作5、自有或者有合作单位进行功能性和耐久性试验1、建立了批次管理程序2、实施部件，原料、产品的批次管理,从入库材料到出厂产品，是否能追溯3、能够保证先进先出原则1、设备先进（进口自动化设备、数控设备等）2、生产设备、工装、模具合理性，有维护保养计划，并按照计划执行，且记录完整规范3、员工生产过程严格执行了各项作业指导书4、对关键产品特性和过程特性进行了特别控制5、自互专、首中末检验按照标准执行，检验记录完善，首中末件进行管理6、对不合格品和可疑品进行了标识、隔离、判断和处置7、按照规定实施了出厂检验和试验1、现场5S很好：干净整洁，划线清晰，工具、产品、物料摆放规范2、生产场所是否布置有序、照明、空气流通、物流是否适宜3、5S评价结果激励、不符合事项改善、目视化管理1、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/作业指导文件是否齐全2、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/作业指导文件是否及时更新3、过程流程图、FMEA、生产现场的控制计划、作业指导文件等一致性相符4、特殊特性在FMEA、CP、流程图、特殊特性清单、操作指导书体现并且一致5、现场是否按照CP、作业指导文件进行控制1、新供应商有准入流程，且按照要求执行2、有分供方APQP/PPAP管理流程3、分供方参与APQP，且满足项目时间节点要求4、分供方绩效评估包含且不限于开发、质量、交付、售后等,分供方绩效评估记录详细5、有分供方质量问题处理流程，按类似8D工具解决6、分供方反馈的8D报告完整。
供应商审核检查表 2023(A0)空白
5.6
进料是否被合适的储存？
物流管理系统，仓储环境，待检区如何入库，帐物 卡库位一致，库存量预警机制，FIFO，隔离区的可 靠性
IQC人员职责权限
5.7
各项工作的人员是否有资格并定义了职责？ 仓库人员职责权限
供应商质量管理人员职责权限
P6
过程分析和生产
0
6.1
什么输入到过程中去？过程输入
批量生产的项目移交已经实施，对未关闭的问题点
现场：原材料/部品的存储
包装要求/防尘/清洁
进料是否适当储存且运输方式/包装装置的方 存储时间/有效期
法适合于进料的特殊特性？
生产资料/辅料如影响产品质量需要得到监控（如液
压油.油脂等）
温湿度要求的管理
6.1.4
必要的标识/记FO/可追溯性
在来料上？
供方管理 是否只使用批准和质量能力的供方？
是否在供应链内考虑了顾客要求？
供应商选定基准 供应商的评价实绩 新分供方的质量能力评价：分供方清单，供应商评 审结果
顾客要求/法律法规要求传递的证据 质量协议/技术协议等文件 供应商审核计划 制定供应商提升计划
审核记录
报告编号：
评分 0
备注
0 0 0
5.3 5.4※ 5.5※
6.1.1
项目是否从开发转移到了批量生产并保证可靠 进行跟踪并按期落实。GP12计划
启动？
现场：工艺文件，工装模具，检具，测量设备均已
到位。
6.1.2 6.1.3
现场：原材/部品（合格的正确的数量/包装/约定的
来料是否在约定时间按所需数量/生产批次大 时间/指定的位置）
小被送到达正确的地点/工位？
剩余零部件的返还处理规范（数量/标识/记录）
供应商审核检查表
抽查现场
12．质量记录是否按规定的保存 抽查“质量记录归档、销毁记录 期限，并在过期后按规定销毁。 ”
1．是否按要求组织了合同评
审，并形成了“合同评审记录” 抽查“合同评审记录”
9
顾客要求评 审过程
产品交付管 理过程
供应商 管理专
员
。 2．合同修订是否按规定程序并 得到评审和审批。 3．是否对合同订单实时进行监 控。
抽查“设备设施日常维修保养记 录”
5．生产科是否不定期检查设备 抽查“设备设施日常维修保养记
日常维护保养的执行情况
录”
6．是否按照要求编制了设备的
预防性和预测性维护保养计划， 抽查“设备维修保养计划”
并按计划组织实施
7.是否按照规定对超过6个月不 使用的设备进行封存，重新启用 时是否履行了相关手续
检查“设备封存（启用）申请表 ”
质量管理 体系的领导作用和承诺
的理解，了解其相关 职责的履行
明确与质量管理体系有效性及策 情况； 2、在其他部一步证实最高管 理者对质量管
者的职责
理体系的领导作用和承诺； 3、
依据上述结果，综合判定组织最
高管理 者的作用与承诺是否发挥
到位。
供应商 2 领导作用 管理专
8.设备报废是否履行了相应的手 续
查“设备报废单”
3.是否按照规定建立了“工装模
具管理台帐”，并及时进行更新 抽查“工装模具管理台帐”
、维护
6
工装模具管 理过程
体系专 员
4.工装模具是否合格并且能够满 足/保证产品的要求。
抽查“工装模具检验记录”
5.是否按照规定定期对工装模具 进行维护保养。
抽查“工装模具使用记录”
供应商 求
17供应商审核检查表
17供应商审核检查表吴江市曙光化工厂供应商审核检查表审核人员: 审核日期:进料管制是(1分) 否(0分) 查检表备注 1 是否具备证明零件承认与未承认的文件系统, 2 进料检验抽样计划的设定是否考虑了现有零件与产品的品质水准与品质目标, 3 待验品、待入库品与验退品是否区分, 4 是否有供货商评鉴，免验品品质确认的完善系统, 5 被检验的零件是否有检验作业指导书, 6 检验作业指导书是否能使一名受过基本训练的检验员完成操作, 7 检验是否作最少化的人为判断, 8 进料是否全部有作良好的测试与检验, 9 所有的检验活动是否有易理解的检验报告, 10 测试和检验的数据是否有记录, 11 来料拒收是否有拒收流程和程序, 12 是否有矫正措施报告单的文件管理系统, 13 检验员是否有执行操作的资格认可或是有已认可检验员的指导, 14 检验员是否按照检验作业指导书作业, 15 检验员是否可以适当的搬动零件而不会致其损坏或混料, 16 是否有对检验员作业品质的追踪与控制, 17 当收料时零件是否有适当的标示(如厂商、料号、品名、数量等), 18 收料时是否有适当的储存以防损坏与混料, 19 所有机器、设备、工具、治具是否有适当的标示, 20 所有的机器、设备、工具、治具在使用前是否作检查, 21 测试设备是否校验, 22 是否有易理解的设备预防维护计划与记录, 23 是否有证据表明预防维护计划已有适当实施, 24 所有允收批次是否有适当的标示和允收状况的追踪信息, - 1 -25 所有的检验样本是否还原包装, 26 退货批是否有退货管理程序, 27 是否有对退货批及生产线发现的材料问题矫正与预防措施的效果确认, 28 预防与矫正措施是否有结案, 29 供货商的改善效果是否有追踪与确认, 30 重要零件是否有导入SPC和其它图表的管制, 31 对超出管制界限的点是否有改善措施, 32 对重要参数是否有研究,仓库管理查检表是否备注 1 是否有文件对材料先进先作管制, 2 料账是否合一, 3 每一种材料是否有一固定储位, 4 作业员是否有执行操作的资格认可或是有已认可作业员的指导, 5 作业员的作业品质是否有作追踪与管制, 6 所有零件是否按储位放置, 7 是否只有允收材料才被使用或出货,且有清晰明了的标示(如客户料号、品名、数量、日期、作业员、斑别) 8 所有材料是否被适当储存以防损坏与混料, 制程管制查检表是否备注 1 是否有作业指导书供指定的产品生产使用, 2 作业指导书的版本是否得到控制和更新, 3 是否有每一工作站都备好作业指导书, 4 作业指导书上是否出使用的机器、设备、工具和治具, 5 作业指导书是否列出了机器和设备的设定, 6 作业指导书是否清楚列出了所用零件(料号、位置、品名), 7 作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作,- 2 -8 作业指导书是否要求作业员完成作业后自检, 9 作业员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导, 10 作业员是否按作业指导书作业, 11 作业员的作业品质是否追踪和管制, 12 半成品是否有适当标示(料号、状况、追踪信息), 13 半成品是否有适当储存以防损坏和混料,制程检验查检表备注 1 是否有对应的检验规范供指定的产品生产使用, 2 品管员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导, 3 品管员的作业品质是否追踪和控制, 4 每次生产或开线前是否有做首样比对样品且有相应的记录, 5 测试设备是否以适当校验, 6 是否有易于理解的设备预防保养计划和记录, 7 是否有证据表明维护保养计划是适当执行,8 所有检验良品是否有适当标示其料号通过状况和追踪信息, 9 所有检验不良品是否有适当标法其料号拒收标记和追踪信息, 10 半成品是否有适当的储存以防损坏和混料, 11 所有待检/良品/不良品是否区分以防混料, 12 是否有准确记录制程检验的DPPM, 13 是否导入SPC手法和图表管制, 14 对超出管制点是否有矫正措施,最终检验- 3 -查检表备注 1 是否有对应的检验规范供指定的产品生产使用, 2 品管员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导, 3 品管员的作业品质是否追踪和控制, 4 作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作, 5 是否有易于理解的设备预防保养计划和记录, 6 是否有证据表明维护保养计划是适当执行, 7 所有检验良品是否有适当标示其料号通过状况和追踪信息, 8 所有检验不良品是否有适当标法其料号拒收标记和追踪信息, 9 是否有准确记录制程检验的DPPM, 10 是否导入SPC手法和图表管制, 11 对超出管制点是否有管制措施,OQC 及客诉稽核查检表备注是否有对应的检验规范供指定的产品生产使用, 1品管员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导, 2品管员的作业品质是否追踪和控制, 3作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作, 4 5 所有的检验活动是否有易理解的检验报告, 6 测试和检验的数据是否有记录，并且有统计每天的DPPM, 7 拒收批是否有重工流程和程序, 8 是否执行ORT(持续可靠度测试),9 检验员是否是最小化的判断, 10 测试机的校验是否切实执行且有上述检查的记录, 11 测试设备是否经适当校验, 12 是否有易于理解的设备预防保养计划和记录, 13 是否有证据表明维护保养计划是适当执行, 14 不良退货是否有矫正措施报告, 15 矫正措施是否有效，且有追踪和效果确认,- 4 -16 是否导入SPC手法和图表管制, 17 对超出管制点是否有措施, 18 供货商是否执行厂商与本厂品质水准的联系研究,所有检验良品是否有适当标示其料号通过状况和追踪信息, 19所有检验不良品是否有适当标示料号拒收标记和追踪信息, 20 21 针对客户投诉是否有做CAR，并且有知会到责任单位，且有做效果追踪, 22 QA是否有稽核各责任单位的对策有在确实执行,总分总结:- 5 -。
供应商审核检查表
最终成品检验控制
7
10.内部审核
4
11.培训、环境与安全
11
总分数
100
判断标准
百分制总得分
%
分数
判断
≧75.0%
合格
75.0% - 60.0%
有条件合格
等级
最终判定结果
<60.0%
不合格
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈
编制：审核：核准：
1/5
2
的防范措施？
8.2
对重要制程是否进行有效评估以满足RoHS产品要求？
2
8.3
制程中RoHS物料是否被有效管制(区域，标识，数量等)？
2
8.4
有害物质减免(HSF)产品制造中使用的间接物料(如清洗
2
剂)符合绿色环保要求并标示(如ROHS)。
8.5
生产各区域是否有RoHS和非RoHS标识并按区域划分？
1
5
仓库、标识和可追溯性
仓库是否整齐有序，有无按RoHS与非RoHS区域进行划分及
5.1
标示？RoHS区域内的物料有无贴RoHS标签？实物与标签上
2
的内容保持一致?
5.2
原材料是否可以回溯到材质证明或收货人?是否按照先进
1
先出的原则发放使用?
5.3
整个制造过程中,批标识是否得到保持以保证批的完整性
1
2
品要求的认可、RoHS要求信息）？
4.3
是否有正在应用的监控进料质量的进料检验指导书？是否
2
有对供方来料进行ROHS符合性验证?
4.4
是否有证据表明因生产急需而紧急放行的进料得到正确标
供应商审核检查表-商务
供方名称： 评估产品：企业地址：评估人员：主要产品：评估日期：总分评估内容1、经营规模31、主营业务收入（3分）（2分）（1分）2、股权稳定性22、公司股权结构（2分）（1分）（0分）3、公司成长性33、主营业务增长率(3年)（3分）（2分）（1分）4、销售结构34、产品销售主机厂数量或一级供应商数量（3分）（2分）（1分）5、销售额占比35、汽车行业销售额占比（3分）（2分）（1分）6、企业发展规划36、企业发展规划（3分）（1分）（0分）7、生产基地区域37、距离公司路程（3分）（2分）（0分）能力 (总1、有中长期（1－5年）发展规划（包括产品规划、质量、生产设施投资、经营目标等），有实现发展规划的途径及方法，并具体实施2、有中长期（1－5年）发展规划（包括产品规划、质量、生产设施投资、经营目标等），但无实现发展规划的途径及方法3、无中长期（1－5年）发展规划1、200公里以下2、500公里以下3、500公里以上1、主营业务收入≥ 1亿元2、0.3亿元≤主营业务收入＜1亿元3、主营业务收入＜0.3亿元1、实际控制人与一致行动人合计股权占比>50%2、最大股东股权占比≥30%3、最大股东股权占比＜30%1、3年累计增长率 > 30%2、3年累计增长率 > 20%3、3年累计增长率 > 10%1、产品销售主机厂≥1个或一级供应商≥5个2、产品销售一级供应商≥3个3、产品销售一级供应商≥1个1、≥ 70%2、≥30～70%3、30以下#REF!评估项目评分标准供应商自评得分评估人评估得分供应商评估表-商务评估基本信息#REF!#REF! #REF!8、客户满意度管理38、客户满意度管理规定及实施（3分）（2分）（1分）（0分）9、风险管理39、风险因素控制（3分）（2分）（1分）（0分）10、合作意愿410、合作意愿（4分）（2分）111、销售利润率（1分）（0分）112、资产负债率（1分）（0分）113、流动比率（1分）（0分）114、应收账款周转率（1分）（0分）115、存货周转率（1分）（0分）416、定点定价管理程序（4分）（2分）（0分）1.综合经营能力 (总分:35分)11、财务状态评估1、有供应商定点、产品定价管理程序，且按该程序运行且保留相关记录2、有供应商定点、产品定价管理程序，未按该程序运行且保留相关记录3、无供应商定点、产品定价管理程序1、销售利润率 ≥ 10%2、销售利润率 ＜ 10%1、资产负债率 ≤ 0.72、资产负债率 ＞ 0.71、流动比率 ≥ 22、流动比率 ＜ 21、应收账款周转率 ≥ 32、应收账款周转率 ＜ 31、存货周转率 ≥ 32、存货周转率 ＜ 31、有调查和管理客户满意度的相关文件，并有效实施2、有调查和管理客户满意度的相关文件，但实施一般3、无调查和管理客户满意度的相关文件，但有实施4、无调查和管理客户满意度的相关文件，未实施1、有风险因素控制程序，对风险管控的措施事宜，并按规定应对风险2、有风险因素控制程序，对风险管控的措施事宜，未按规定应对风险3、有风险因素控制程序，对风险管控的措施无效4、无风险因素控制程序1、视山东豪驰为重要客户，愿为山东豪驰产品开发投入所需资源2、有意愿与山东豪驰合作，可借用其现有产品。
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5 5
职责 供应商是否对所有的雇员的实际需要制定了具体的年度培训计划并有效地实施
5
是否对环境管理系统,废物管理,危险材料管理,以及所生产的产品构成元素的分析和验证
5
小计
310
供应商初次审核报告书
文件号: 实施日期：
实施部门：
报告年月日：
供应商名称： 供应商参加部门：
姓名：
审核员：
[综合结论] [生产能力评价] [检测能力评价] [质量体系有效性评价] [过程控制能力评价] [研发评价]
5
是否对发生的非100%交付或额外的运费进行统计,并分析和改进
5
供应商是否针对交付出现紧急情况时,制定应的应急计划(如:当因生产出现问题后采取空运等)
5
供应商是否采取了先进先出的原则,是否对库存的产品进行合理的定期确认, 如何体现?
5
小计
公司是否有足够的机器设备来生产G&G的产品
5
公司是否有过类似G&G的产品生产经验
确认结果
2质 量控 制
3检 验测 量和 仪器
4质 量记 录
5交 付与 额外 运费 管制
来料和出货检查指导书是否根据图纸或标准制定,是否根据指导书进行检验
5
抽样方案、检查方法是否有规定,实际操作是否与规定一致,是否以0缺陷作为接受准则.
5
工序内检查内容是否在生产作业指导书有规定
5
供应商是否能够满足国际汽车业的质量管理,并能够向G&G提交汽车方面的质量管理要求(如:PPAP等) 5
确认项目 0 0 0 0 0 0 0
分数 /110 /55 /25 /25 /25 /30 /40
项目 1 2 3 4 5 6 7
评价率
评价雷达表
1
7
2
0
6
3
质量体系综合评价率：
%
= %=[
/310]*100
评价等级
AB
C
D
E
90% 89-70% 69-50% 49-30% 29%以下
5
4
抄送 生产部 技术部 质量部 总经办 其他
1现 场管 理
新进员工是否进行培训，有无记录 3)其他
特殊工序(表面处理,焊接,调试,烧结等)/关键特性的控制,公司内部是否有明确的规定
是否有效地运用上叙规定
特殊工序/关键特殊选定、控制是否适当,是否使用统计手法进行统计分析(SPC)
工程更改时是否有适当的更改记录(有无经过客户批准)
4)现场5S
成品、半成品、原材料保管状况是否良好, 是否有明确的标识?
客户每次投诉的回答是否在回答期限内
5
小计
所有仪器的管理规定是否明确(校正, MSA分析计划、维修、保养计划)
5
仪器上是否明确规定有效使用期
5
仪器是否有校正标识,同时所有的校正记录都保存.
5
是否有仪器的管理台帐,维修保养履历表
5
仪器是否实施日常检查
5
小计
生产过程不良记录是否收集、分析,并使用纠正和预防措施
不良品是否放在有明确标识的不良箱/盒内(如:红色)
材料、成品、半成品的保管场所是否适当、正确放置
合格品,不合格品,待检品区域是否明确
是否对物料进行批次管理
类似产品是否针对防止混入采取防错措施
供应商名称:
评分 评价
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
5 5 5 5 5 5 小计
所有材料产品是否有明确的状态标识
5
是否有计划进行每年或一定频次的全尺寸和全功能检测计划,来确认产品的稳定性
5
是否有异常发生时处理程序,质量记录是否保存
5
客户每次投诉是否进行分析,并实行预防措施和再发生对策
5
不良对策内容是否在作业/检查指导书体现出,来提醒相应的员工.
5
是否进行对策效果确认,有无记录
5
供应商初步审核评定检查表
文件号:
产品名称:
编号:
审核员:
日期:
评定
项目 1)工程技术
评定内容
各工序是否有挂相关作业指导书
作业指导书是否清晰易懂
实际作业内容是否与指导书一致
使用的工具是否与指导书一致
设备,机器的日常检查和维护有无记录
2)培训
初次生产时的教育培训是否有评价
量产首件是否进行确认判断
领班是否检查作业员的操作是否符合要求,有无记录
小计
是否有规定对特殊产品有特定的拿取方法和注意事项（如：防静电，防尘，等）
5
是否对每次发生的安全事故进行记录,并分析和采取对策?
5
7环
原材料，半成品，成品是否有适当的防护措施
5
境, 供应商是否有计划访问和对客户满意度调查,并分析
5
安全 及管 理者
公司是否有一个短期和长期的业务计划和考核指标, 并定期的评审 供应商是否定期或滚动计划进行内部审核和管理评审
5
公司是否能够对其的产品进行全尺寸和全功能检测和实验 6 技 如果上面是可以检测的话,那么公司的检测设备是否满足了G&G的产品要求
5 5
术能 力
供应商是否完全理解了G&G的产品特性要求, 制要求,并在相应的文件中体现出?
如果是,那么是否有将LC的要求转换自己内部控
5
供应商是否保留了每次试生产和样品生产的所有记录,并分析出其中发生的问题,并采取了相应的对策 5
5
检查记录是否收集并分析,并使用纠正和预防措施
5
各种记录是否进行统计手法分析,如柏拉图等QC7大手法
5
供应商是否有质量成本的统计和分析,并利用这些进行改进
5
是否有记录和计划证明公司在对质量,效率,服务方面做持续改进工作
5
小计
供应商是否有一个系统进行交付准时率跟踪
5
供应商是否有一个程序对客户和供应商的额外运费的控制