盒盖的设计注塑
瓶盖注塑模具设计.ppt
瓶盖注塑模具设计1. 引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的工具，常用于生产各种类型的瓶盖。
瓶盖注塑模具设计的目标是实现高效、精确和可靠的生产过程，以满足市场的需求。
本文档将介绍瓶盖注塑模具设计的关键要素，包括模具的结构、选材、制造工艺和检验方法等。
2. 模具设计要素在进行瓶盖注塑模具设计之前，需要考虑以下几个要素：2.1 瓶盖形状和尺寸瓶盖的形状和尺寸将直接影响到模具的设计。
设计师需要根据瓶盖的要求确定模具的尺寸和形状，包括瓶盖的直径、高度、壁厚等。
2.2 模具结构模具的结构决定了瓶盖的成型过程和质量。
常见的模具结构包括单腔模具、多腔模具和家模具等。
不同的模具结构会影响到注塑工艺和成本。
2.3 材料选用模具的选材是瓶盖注塑模具设计的重要环节。
常用的模具材料包括优质钢材和合金钢等。
合理选择材料能够提高模具的硬度、耐磨性和使用寿命。
2.4 模具制造工艺模具制造工艺决定了模具的精度和寿命。
常见的模具制造工艺包括加工中心加工、电火花加工和线切割等。
合理选择工艺可以提高模具的制造效率和质量。
2.5 模具调试和调整模具调试和调整是确保瓶盖注塑模具正常运行的关键环节。
设计师需要根据生产工艺和成型效果进行模具调试和调整，以提高模具的稳定性和生产效率。
3. 模具制造过程瓶盖注塑模具的制造过程主要包括以下几个步骤：3.1 模具设计在模具设计阶段，设计师需要根据瓶盖的要求和生产工艺，绘制出模具的结构设计图，确定模具的尺寸、形状和材料。
3.2 模具加工模具加工是将设计好的模具结构图转化为实际模具的过程。
常见的模具加工方法包括数控机床加工、车床加工和磨床加工等。
通过精密加工，可以保证模具的精度和质量。
3.3 模具装调模具装调是将制造好的模具安装到注塑机上，并进行调试和校准的过程。
在这个过程中，操作人员需要调整模具的位置、温度和注塑参数，以确保模具的正常运行和瓶盖的质量。
3.4 模具测试模具测试是对制造好的模具进行性能测试的过程。
毕业设计(论文)-塑料端盖注塑模具设计
毕业设计（论文）任务书指导教师签字：教研室主任签字：学生姓名高雪慧专业班级模具设计与制造z070220班指导教师范敏课题类型工程设计题目塑料端盖注塑模具设计主要研究目标(或研究内容)1、应达到的目标：（1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具；（2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要；（3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确；（4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。
2、主要技术要求：（1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）；（2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件；课题要求、主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等）（1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积；（2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程；（3）选择能满足生产需要的注射机；（4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、公差、材料、热处理方式和技术条件等；（5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。
进度计划（1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。
（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结构、尺寸、材料、公差和技术要求。
（3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。
（4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交主要参考文献（1）于保敏塑料成型工艺与模具设计 .北京：清华大学出版社2009 （2）王鹏驹塑料模具设计及制造 .北京：机械工业出版社，2005 （3）杨占尧塑料模具典型结构设计实例 .北京：华工工业出版社，2008 （4）冯爱新 .塑料模具工程师手册上海：科学技术出版社，1998指导教师签字：教研室主任签字：年月日毕业设计零件图端盖塑料模具设计摘要本课题主要是针对端盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
基于Pro∕E软件的端盖注塑模具设计
基于Pro∕E软件的端盖注塑模具设计随着制造业的发展，越来越多的产品采用注塑成型技术，而注塑成型的关键在于模具的设计与制造。
针对端盖注塑模具，本文将应用Pro∕E软件进行设计，分步骤讲解模具设计的流程、问题与解决方案。
一、模具设计的流程1.确定产品结构端盖是一种常见的塑料制品，其结构相对简单。
在模具设计之前，我们需要先明确产品的结构要求，包括端盖的尺寸、形状、壁厚等参数，以此为基础进行模具的设计。
2.绘制3D模型在Pro∕E软件中，我们可以利用建模工具箱中的建模工具，将端盖的3D模型进行绘制。
在绘制过程中，需要考虑端盖的各个部分之间的连接方式，以确保模具制造后可以满足产品的要求。
3.划分模具零部件一般情况下，一个完整的模具由许多零部件构成，包括模座、模板、导柱、导套等。
在进行模具设计之前，需要先对模具进行划分，并逐个进行设计定位。
4.进行各零部件的设计在划分好模具零部件后，需要逐个进行设计。
比如，设计模座时需要考虑模座与模板的连接方式、模座的厚度和强度等因素；设计模板时需要根据端盖的3D模型进行细节设计，考虑各个表面的加工工艺；设计导柱和导套时需要根据产品形状和力学要求进行设计定位。
5.进行动力学分析在设计完成后，需要进行模具的动力学分析。
通过分析模具在投料、注塑、射出和脱模过程中的变形、热变形等情况，可以对模具的设计进行优化，确保制造出的模具能够满足产品的要求。
二、问题与解决方案1.如何解决端盖边缘歪斜问题？端盖边缘的歪斜是模具制造过程中经常出现的问题。
一般来说，这个问题可以通过优化模板和模具结构来解决。
在模板设计时，我们可以将端盖的3D模型进行细节分析，找出边缘歪斜的原因，并通过调整模板形状、模具结构以及注塑温度和压力等因素，最终解决端盖边缘歪斜的问题。
2.如何解决端盖表面出现黑斑的问题？端盖表面出现黑斑的问题一般是由于注塑过程中出现杂质或温度过高导致的。
解决这个问题的关键在于杂质过滤和温度调整。
塑料盖注塑_模具设计
--塑料盖注塑模具设计毕业论文第1章概论1.1 课题背景及意义市场竞争的日趋激烈，使得产品的功能日趋多元化，产品的生命周期不断缩短，塑料产品结构日趋多样化和复杂化，客户对产品质量的要求也越来越高。
这在一定程度上决定了模具设计和注射成型过程的复杂性，有些注射成型问题连有经验的模具设计师和注射工艺师都很难把握。
而传统的注射模设计首先考虑的是模具结构本身的需要，之后考虑的才是注射制品的需要。
例如，常规的注射模设计通常是根据经验确定浇注系统和冷却系统，而不是根据流动分析来确定，最后在试模过程中通过反复的调整模具的浇注系统和冷却系统参数来勉强达到产品的质量要求。
模具试模周期过长、试模成本过高严重影响了企业的竞争力。
因此，--对塑料熔体的注射成型过程的计算机模拟对优化产品结构设计、模具设计以及注射成型工艺具有非常重要的指导意义[1][2][3]。
1.2 本课题及相关领域的国内外现状及发展1.2.1 塑料模功能分子材料加工领域中，用于塑料制品成形的模具，称为塑料成形模具，简称塑料模。
塑料模优化设计，是当前高分子材料加工领域中的重大课题。
在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量与产量，就具有决定性的影响。
首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、浇注与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品尺寸精度和形状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。
其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。
再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模具外，一般说来制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。
尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求起着无可代替的作用。
高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。
注塑件设计需要注意的问题
注塑件设计需要注意的问题注塑件设计需要注意的问题包括以下几个方面：1.考虑塑料的收缩率：塑料在注塑过程中会收缩，设计时应根据塑料的类型和收缩率进行调整，以使最终产品满足尺寸要求。
2.确保壁厚均匀：注塑件的壁厚必须均匀，以避免在冷却过程中出现不均匀的收缩，影响产品的质量和外观。
3.考虑拔模角度：注塑件的外表面应符合光顺要求，同时为了方便脱模，需要设置拔模角度。
4.避免尖锐的角位：尖锐的角位会导致应力集中，使产品易损坏。
在可能的情况下，应将角位设计为圆角或斜角。
5.确保合理的进胶位置：进胶位置不合理可能导致产品翘曲或产生气泡。
因此，应根据产品的大小和形状选择合适的进胶位置。
6.考虑模具的冷却效果：模具的冷却效果对注塑件的质量和生产效率有重要影响，设计时应考虑冷却液的流动和分布。
7.避免使用过大的加强筋：加强筋可以增加注塑件的强度，但过大的加强筋可能导致产品产生收缩或翘曲。
加强筋的厚度不应超过部件壁厚的1/2，否则可能导致加强筋的作用变弱，并可能引起注塑制品变形或破裂。
相对应的，壁厚过薄也会导致注塑制品强度不足，影响其使用寿命。
8.考虑材料特性：不同的塑料有不同的特性和加工条件，设计时应充分考虑材料的收缩率、热膨胀系数、流动性等特性。
9.考虑脱模问题：设计时应考虑如何将注塑件从模具中脱出，特别是对于大型或复杂的产品，需要考虑脱模的导向和支撑。
一般来说，脱模角度在0.5°～3°内变化。
塑件尺寸大、精度高，脱模角度应该小一点。
为了防止塑件出模刮伤以及顺利出模，脱模角度应当大一点，一般为3°。
塑胶材质收缩率大，脱模角度也应该大一点，例如2°～3°。
制件上的凸起或加强筋单边应有4°～5°的斜度；制件沿脱模方向有几个孔或呈矩形格子状而使脱模阻力加大时，宜用4°～5°的斜度；侧壁带有皮革花纹时应有4°～6°的脱模斜度。
塑料模具毕业,课程设计说明任务书,圆盖注塑模设计与制造(好东西)
圆盖注塑模设计学生：林波摘要：本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种保护盖产品。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。
关键词:注塑模、圆盖。
零件名称:圆盖生产批量:中小批量材料:丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)塑件立体图形 :一、塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下:1、塑件的原材料分析:塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料非结晶态树脂,不透明小于85-110℃,脆化温度未-18℃有较良好的耐化学试剂性,不耐浓的氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等不透明,具有良好的综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好的抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强熔融温度高(超过250℃时才出现分解),熔体粘度不太高,流动性中等(溢边值为0.04mm),与流动性和压力有关,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小结论: ①熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80℃②吸湿性强,含水量应小于0.3％,必须充分干燥③易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应取2°以上2、塑件的结构工艺性分析:⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.5mm,且符合最小壁厚要求.⑵ 塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如:36-Ф3.5 、6-Ф16,它们均符合最小孔径要求.⑶ 在塑件侧壁有四个Ф5mm的孔,因此成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置.3 、塑件的尺寸精度分析:该塑件的未注公差按MT5级公差要求,其余公差要求按制件的制件图所示公差要求塑件的外形尺寸: ФФ内形尺寸: Ф孔尺寸: ФФФФ空心距尺寸: ФФФФ4、塑件表面质量分析：该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好,但成型以后需要设置侧抽芯机构才能将塑件顺利脱出.二、成型设备选择与模塑工艺规程编制1、计算塑件的体积:+2、注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积()表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:式中- 塑件与浇注系统的体积()- 注射机注射容量()0.8- 最大注射容量利用系数根据塑件的原材料分析,查相关手册①得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100 ,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需的压力()- 所选注射机的额定注射压力()模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:式中- 模具型腔压力,取45MPa- 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积()- 注射机额定锁模力(N)再根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构,由以上数据,相关资料②初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250.它的注射容量为250,注塑压力为130MPa,锁模力为1800KN,均满足以上条件.3、塑件模塑成型工艺参数的确定ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t/℃: 80-95成型时间/s 注射时间0-5时间/h: 4-5保压时间15-30料筒温度t/℃ 后段150-170 冷却时间15-30 中段165-180 总周期40-70 前段180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/℃ 170-180后处理方法红外线灯烘箱模具温度t/℃ 50-80 温度t/℃ 70 注射压力p/Mpa 60-100时间/h2-4三、注射模的结构设计注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容.1、分型面的选择该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件如图所示,塑件留动模,塑件的脱模容易实现,且模具的加工相对以上方案简单,方便. 所以,通过对以上几种分型面的考虑以及塑件的外观的要求,选择大端底平面作为分型面的方案较合适.2、型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用一模一件成型,所以,型腔布置在模具的中间.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.3、浇注系统的设计(1)主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。
注塑模具毕业设计样本
（学校名称）毕业论文题目：天线盖上盖模具设计系别：专业：学号：姓名：指引教师：12月30日前言毕业设计是在修完所有课程之后，咱们走向社会之前一次综合性设计。
在本次设计中，重要用到所学注射模设计，以及机械设计等方面知识。
着重阐明了一副注射模普通流程，即注射成型分析、注射机选取及有关参数校核、模具构造设计、注射模具设计关于计算、模具总体尺寸拟定与构造草图绘制、模具构造总装图和零件工作图绘制、全面审核投产制造等。
其中模具构造设计既是重点又是难点，重要涉及成型位置及分型面选取，模具型腔数拟定及型腔排列和流道布局和浇口位置选取，模具工作零件构造设计，侧面分型及抽芯机构设计，推出机构设计，拉料杆形式选取，排气方式设计等。
通过本次毕业设计，使我更加理解模具设计含义，以及懂得如何查阅有关资料和如何解决在实际工作中遇到实际问题，这为咱们后来从事模具职业打下了良好基本。
在这个过程中，我学到了许多课本上学不到知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模构造、设计以及生产。
在完毕大学三年课程学习，我纯熟地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基本课和专业课方面知识，对机械制造、加工工艺有了一种系统、全面理解，达到了学习目。
对于模具设计这个实践性非常强设计课题，咱们进行了大量实训。
通过一种月毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具设计环节有了一种全新结识，丰富了各种模具构造和动作过程方面知识，而对于模具制造工艺更是实现了零突破。
在指引教师协助和解说下，同步在图书馆借阅了许多有关手册和书籍，设计中，我将充分运用和查阅各种资料，并与同窗进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。
在设计过程中，将有一定困难，但有指引教师悉心指引和自己努力，相信会完满完毕毕业设计任务。
由于学生水平有限，并且缺少经验，设计中不当之处在所难免，肯请各位教师指正。
摘要塑料工业是一门新兴产业，自塑料问世后几十年，塑料来源丰富，制作以便及成本低廉、金属零件塑料化发展不久，在机械电子、国防、交通、通讯、建筑、农业、轻工业和寻常生活用品等行业中都得到了广泛应用，对塑料模具规定量增长。
带凸台塑料盖注塑模具设计
带凸台塑料盖注塑模具设计
注塑模具设计是指将塑料制品的设计图纸转化为具体的模具结构及尺
寸的过程。
在设计带凸台塑料盖注塑模具时，需要考虑到模具的结构、尺寸、材料选择、生产工艺等诸多因素。
下面将从这几个方面详细介绍带凸
台塑料盖注塑模具设计的要点。
首先，模具的结构设计是注塑模具设计中一个非常重要的环节。
带凸
台塑料盖的注塑模具主要包括模具底板、模具芯、模具腔、模具加热系统
等组成部分。
在设计模具结构时，需要考虑到模具的组装与分解方便、零
部件易更换、加工精度高等要求。
其次，模具的尺寸设计需要根据产品的设计要求和注塑设备的规格来
确定。
带凸台塑料盖注塑模具的尺寸设计应考虑到产品的外形尺寸、壁厚、孔径、凹凸台尺寸等要求，以保证模具制造和生产过程中的准确度与稳定性。
然后，材料选择是模具设计中的另一个重要方面。
带凸台塑料盖注塑
模具的材料选择应考虑到模具在工作过程中的耐磨性、耐腐蚀性和刚性等
要求。
常见的模具材料有优质冷作模具钢、热作模具钢等。
根据具体情况
选择合适的模具材料，可以提高模具寿命和生产效率。
最后，生产工艺是带凸台塑料盖注塑模具设计中必须要考虑的一个因素。
根据具体的注塑工艺要求，需要确定模具的浇口位置、冷却系统、顶
针系统等。
通过合理设计生产工艺，可以提高产品成形质量和生产效率。
总结起来，带凸台塑料盖注塑模具设计需要综合考虑模具结构、尺寸、材料选择和生产工艺等多个方面的因素。
合理的设计能够提高模具的性能
和生产效率，为塑料制品的生产提供良好的技术支持。
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瓶盖塑料模具课程设计一设计任务书:(1)塑料制品名称：盖盒(2)成型方法：注塑成型(3)塑料原料：ABS(4)生产批量：100万件塑件图：如图1-1所示为该制品的图样，图1-2所示为该制品的三维图样。
二 塑件成型工艺分析（1）塑件的原材料分析:ABS 为目前应用最广的工程塑料，ABS 不透明，非结晶型聚合物，无毒无味，力学性能良好，化学稳定性介电性优良，成型颜色好。
适合用注塑成型。
该塑件采用ABS 非常合适。
ABS 一般参数 ： 密度: 1.05克/立方厘米成型收缩率: 0.4-0.7% 吸水率: 0.2%~0.45% 成型温度：200-240℃干燥条件： 80-90℃ 2小时 热变形温度为: 70—107℃ 使用温度范围: -40℃~80℃ 硬度: R65~115塑件的材料采用ABS ，是由丙烯腈—丁二烯—苯乙烯这三种共聚而成，使ABS 具有良好的综合力学性能。
丙烯腈使ABS 具有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。
从使用性能上看：该塑料无毒、无味、呈微黄色，有较好的光泽，密度为1.02~1.05g/cm ³。
ABS 有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。
ABS 有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。
从成型性能上看：该塑料在正常的的成型条件下，壁厚、熔料温度，对收缩率影响极小。
但ABS 在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件下的脱模斜度宜稍大。
ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理，ABS 易产生熔接痕。
模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
在正常条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。
在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50℃~60℃，而在强调塑件光泽和耐热性时，模具温度应控制在60℃~80℃。
无定形料，流动性中等，溢边值为0.04mm。
吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件需长时间的预热干燥。
因ABS的缺点是耐热性不高，耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆，故成型时应注意控制成型温度、浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。
（2）塑件表面质量分析该塑件表面没有很高的要求，在一般情况下，要求塑件光洁，表面粗糙度为Rs，可以取3.2μm。
对外表面可以取0.8μm；对内表面的Rs（3）塑件的结构工艺性分析从塑件的结构看外形为简单的回转体，结构简单。
没有特殊的要求。
壁厚均匀。
在塑件的内壁有M56×5的螺纹孔，ABS虽然质硬但是强度高，可以采用强制脱模。
设计的时候保留了端部和底部的台阶。
总的来说，只有采取的工艺合适该塑件成型比较容易。
（4）塑件的生产批量该塑件的生产类型为大批量生产，为了提高生产效率宜采用一模多腔，高寿命自动脱模的模具，还能降低生产成本。
（5）注塑机的初步选择1计算塑件的体积：把绘制好三维制件图用PRO/e软件进行计算得；塑件体积V≈9352mm³.塑件的质量计算：ABS密度ρ=1.02~1.05g/cm³所以该制件的质量为： m=Vρ=9352×1.03×10-3≈9.63g根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用国产SZ125/630螺杆式注射机，如下表所列：标称注射量/125 模板的最大厚度/mm 3003cm螺杆直径/mm 40 模板的最小厚度/mm 200合模力/N 6303⨯最大模板尺寸/mm 370*32010注射压力 /MPa 120 拉杆空间/mm 345⨯345注射行程105 合模方式液压机械/mm螺杆转速/0~220 电机功率/KW 15 （r/min）模板最大行程/mm325 定位圈深度/mm 10 喷嘴球半径/mm 15 喷嘴孔直径/mm 4 注射方式螺杆式最大成型面积/2cm 320 定位圈直径/mm 125 注塑速率/（g.s1 ）105（6）塑件成型工艺卡塑件成型工艺卡塑件名称瓶盖塑件草图材料牌号ABS单件重量9.63g成型设备型号SZ125/630每模件数 4成型工艺参数材料干燥干燥设备名称烘箱温度/℃80~85 时间/h 2~33成型过程料筒温度后段/℃160~180中段/℃180~200前段/℃200~220喷嘴/℃170~180 模具温度/℃50~80时间注射/s 20~90保压/s 0~5冷却/s 20~120 压力注射/MPa 600~1000保压/MPa后处理温度/℃_____时间/min _____编制日期审核日期三分型面的的选择和浇注系统的设计1分型面的选择分型面为定模与动模的分界面，合理的选择分型面是使塑件能完好得成型的先决件。
(1) 选择分型面时，应从以下几个方面考虑：(2) 塑件在开模后留在动模上。
(3) 分型面上的痕迹不影响塑件的外观。
（4 )浇注系统，特别是浇口能合理的安排。
（5 )使推杆痕迹不留在塑件外观表面上。
（6）使塑件易于脱模。
（7）分型面的位置必须开设在制件断面轮廓最大的地方，才能使制件顺利地从型腔中脱出。
该塑件为水杯盖，外形表面质量要求较高。
选分型面时要注意保护外形美观的原则，有利于去除飞边，排除型腔内的气体，利于取出塑件的要求，在外形轮廓的最大处选择，如图所示:2浇注系统的设计所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
其作用是使塑料平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外行轮廓清晰的塑件。
因此，浇注系统十分重要。
浇注系统一般可分普通浇注系统和无流道浇注系统两类。
本设计采用普通的浇注系统，它一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。
流道及浇口位置的选择应遵循以下原则：（1）设计浇注系统时，流道应尽量少弯折；（2）应考虑模具是一模一腔还是一模多腔，浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线成对称布置；（3）单型腔塑件投影面积较大时，在设计浇注系统时，应避免在模具的单面开浇口，不然会造成注射时模具受力不均；（4）设计浇注系统时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时在塑件上不留痕迹；（5）在设计浇口时，避免塑件熔体直接冲击小直径型芯及嵌件，以免产生弯曲、折断或移位；（6）一模多腔时，应防止将大小悬殊的塑件放在同一副模具内；（7）在满足成型排气良好的前提下，要选取最短的流程，这样可以缩短填充时间；（8）能顺利地引导塑料熔体填充各个部位，并在填充过程中不致产生塑料熔体涡流、紊流现象，使型腔内的气体顺利排出模外；（9）在成批生产塑件时，在保证产品质量的前提下，要缩短冷却时间及成型周期；（10）浇口的位置应保证塑件熔体顺利流入型腔；（11）尽量避免使塑件产生熔接痕，或使熔接痕产生在塑件不重要的位置。
(1)主流道的设计主流道是连接注射机喷油嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，端面为圆形，由注塑机的参数可知:=4mm喷嘴的直径为d=15mm喷嘴的前端球半径R根据主流道与喷嘴的关系得到：主流道进口端球面半径R=R+(1~2）取R=16mm+0.5=4+0.5=4.5mm.主流道进口端孔直径d=d定位圈直径为 100mm为了弥补注射机喷嘴冲击力作用下浇口套变形，将浇口套的长度设计得比模板厚度短0.02mm.浇口套外圆盘的轴肩转角半径R宜大一些，取R=3mm.以避免淬火开裂和应力集中。
(2)分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。
在本设计中，因是多型腔模具，所以必须设置分流道，在此采用半圆形截面流道。
因为塑料熔体在流道中流动时，表面冷凝冻结，起绝热的作用，熔体仅在流道中心流动，因此分流道的理想状态应是其中心线与浇口的中心线位于同一直线上，而半圆形截面可以满足。
分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口的位置，从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。
本设计可以采用最常用的U形截面分流道，切削加工都在一个模板上，可以节省加工费用，而且热量损失和阻力损失小。
ABS分流道直径推荐值为4.8~9.如图所示:（3）冷料穴的设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口在一小段塑料熔体应辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内10mm～25mm 的深度有温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体的温度。
位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这段温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。
为了克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，该穴称冷料穴。
冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。
其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝。
本设计中对于冷料穴的选择是按照设计的目的来选择的。
由于此设计的目的是要实现自动脱模。
所以选择如下图的冷料穴（与推杆相匹配的冷料穴）。
这种冷料穴的底部有一根推杆，而推杆安装在推板上，与其它推杆或推管连用。
该设计采用的是Z 形头冷料穴，它很容易将主流道凝料拉离定模。
四模具设计方案论证1 型腔的布局该塑件的精度要求不高，属小型塑件，且形状简单，又为大批量生产，初定为一模四的模具形式，型腔的排列方式采用平衡性较好的十型排列，其布置方式如下图所示：为了保证塑件表面质量要求，选择点浇口成型，浇口位置安排在塑件的顶部如图所示；2 成型零件结构（1）模具的型腔采用的整体式整体式型腔是直接在型腔版上加工的，有较高的强度和刚度，使用中不易变形损坏。
该塑件的整体尺寸较小，形状简单，加工容易。
故采用整体式结构。
（2)模具型芯采用整体镶嵌式整体镶嵌式型芯结构可以大大节省钢材，有利于加工和热处理，修理更换简单，由于该塑件有螺纹，从经济可行性考虑，也应该采用整体镶嵌式。
3 推出机构的确定根据塑件的形状特点，确定模具型腔的定模部分，模具型芯在动模部分。
塑件成型开模后，塑件与型芯一起留在动模一侧。
该塑件有螺纹孔，螺纹部分是由螺纹型芯成型的，由于成型该塑件的塑料ABS可以采用强制脱模，但是该制件是有内螺纹的圆形制件，故有需要较大的脱模力，故采用推件版推出机构。
为了避免推件孔的内表面与型芯的螺纹摩擦，造成型芯的迅速刮伤，将推件版的内孔与型芯成型面做成单边斜度为5~10度的锥面，并且可以准确定位推件版，避免了该处的飞边溢斜。
4 合模导向机构的设计该塑件精度要求不高，塑件的形状，型腔布置平衡对称，没有明显的注塑侧向里，可以采用常见的导柱定位机构，在动模版、推件版、定模版间使用四对导柱，导柱的长度要确保推件版推出后不脱落。
在定模座板与定模版制件采用四对限距导柱，可以限制第一次分型距的作用，同时还起到导向定位定模座板与定模板的作用。
5 冷却系统的设计论证改塑件采用大批量生产，要求有较高的生产效率；采用最常用的冷却方法，冷却水冷却法。