品管部检验工作流程图
品质管理流程图
P0801 P0802 P0502 P0808 P0810
ECN
P0701 P0702 P0703
供应商管
物料需求 客供料 IQC 原料入库 领料 生产计划 生产 成品下线 成品入库 通知出货 客户允收 客户退货 客户投诉 接收跟催 备货 出货 不合格品处理 制程品质异常、原料品质异常 原因分析 采取纠正预防措施 各单位资料统计分析、品质目标管理 OQC PQC QA
xxxxxx有限公司
文件编号 制定部门 G-01 管理部
品 质 手 册
3.2 品质管理流程图
页 版
次 次
10 C0
单位 客户 阶段 及 管 理 职 责 品 质 体 系 策 划
业务部 商务部 售后服务部
研发部
计划部
工程部 电源部
制造部
品管部
管理部
品质手册 文件管制 记录管理 内部沟通
人力资源部 行政部 采购部 资讯部
P0601 P0602 P0603 P0714 P0710
检测能力
P0701
打样需求
样 设计开发
品
制
作
样 品 试 做
设 计 开 发
自主设计
客户委托设计
P0704 P0705
样品检查
客户承认
送 样
承认书
订 单 审 查
正式订单 订单变更
明确要求
综合生产
工程文件
生产准备
检验标准
生产设备
物料供应
工程变更
接 收
采购 交货
正 式 生 产
P0706 P0707 P0708 P0709 P0711 P0712 P0713 P0803 P0804 P0805
交 付 异 常 处 理
品质部岗位职责及检验流程
质量部岗位职责及检验内容目录管理：AZL—01-2017—18目的：IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验(IQC ）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成.②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式.③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录,以便需要时进行追踪。
3特采：从非合格供应商中采购物资--加强检验。
②检验不合格而采用的物资-—挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC ）lPQC 的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。
②人员:操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求.⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时,多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大,合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品.员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
IQC--IPQC--FQC--OQC检验控制流程图
纠 正 及 预防 措 施 管
理程序
IQC 作业流程图
流程图
权责单位及人员
相关文件及窗体
供货商
《送货单》
物控部
《收料单》
N
品管单位
《料品免检管理办法》 资格认定
Y
《合格供货商名录》
抽样计划 MIL-STD-105E
品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》
《进料检验管理程序》
N
N
《进料验收单》 抽样检验
品管单位
《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N
Y
《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》
N
相关单位主管
《进料验收单》
Y
品管单位
《进料验收单》 《条件允收标签》
物控单位 《进料验收单》
核准： 审核： 制定：
供应商
收
料
入库
M.R.B 会议 条件允收
核准：审核：制定：。
品管部主要工作流程图
返回客户确认
OK 执行纠正预防措施
效果确认
NG
OK 结案/记录归档
8 / 13
返工/返修
9.不合格品处理流程图
检验或过程作业中 出现不合格品
品管部对不合
OK
格品进行判定
NG 不合格品标识
不合格品隔离
确定不合格品的 处理方式
流入下工序或 交付客户
纠正预防措施
分选
特采
报废
品管部跟进处理过程
品管部确认后流入 下工序或交付客户
YES IPQC 跟进是否改善
NO 通知高层处理 有必要停止生产处理
直至改善 OK 则结案
临时措施结案 临时措施结案 临时措施结案
5 / 13
6.不良品修理流程图
外观不良
自检/测试不良品
修理记录表
不良分类
功能性不良
修理过程中 判定是否误判
NO 外观修理
YES 返回生产线处理
修理过程中 判定是否误判
品管部收集相关资料
不良物料、在制品不 良与供应商协商处理
YES
品管部跟进改善效果
下批验证 是否有效果 YES 结案/记录归档
供应商是否当 日内回复对策
NO
NO 再次发异常单
给供应商
供应商专题检讨
供应商提出改善对策
每月汇总供参考
3 / 13
4.首件检验流程图
生产计划单
生产备料
核对物料 NG
OK 生产准备
1.品质控制流程图
审
不合格供应商
采取纠正预防措施
采购原材料 来料检验 入库存储 发料生产
退供应商要求改善 特
NO
让
采
步
生产过程分析与改进
质量管理工作流程图
成品：半成品经过合格工序生产完成；
检验：对成品抽样检验各指标；
入仓：检验合格产品在放行单上签字， 入仓保 存；
存档：把各项检验记录， 检查记录，整改意见 书等保存起来。
负责人
记录/参考
生产部
《原料投产单》
现场QC
《车间清洗消毒记录》
现场QC
《车间品质控制检查记 录》
品管主管
《生产过程杂物记录》
品管主管/生产主 管
《质量异常报告》
品管主管/生产主
《整改报告》
管
《纠正预防措施》
生产部
《理化指标检验原始记 录》
《微生物检验原始记 录》
检验员
《产品检验报告》
《每月产品质量小结》
检验员/仓管员
《放行单》
《入仓单》
检验员
所有相关文件
质量管理部：进料工作流程图
叙述
原料投产：原料投入生产；
巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行 巡查，抽检
检验合格：继续一道工序；
检验不合格：通知主管，
通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合 格半成品返工还是报废；
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ报废：对有问题的成品进行销毁， 并对该次事 件提出合理的整改建议；
整改意见：相关人员对该次事件进行原因分
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
2. 最终成品(FQC品管)检验流程
一范围
1.1FQC检验人员按照客人或工厂的标准对出货前的每订单PO、每款每色、每个出口国的大货产品进行抽样检验，判断产品检测结果是否通过，确保产品质量、包装等满足客户要求。
1.2 FQC检验人员主要涉及到原物料检测、复杂款和新款产品试做与首件确认、过程巡线检验和
最终产品抽验、出货及报告交流等。
二参考文件：
2.1客人要求文件：
2.1.1客人生产部操作手册
2.1.2 不良率指导说明及分类
2.1.3包装/标签手册
2.1.5 金属污染物控制政策
2.1.6 客人品质政策
2.1.7 化性测试
2.2工厂文件：
2.2.1不合格品管制程序
2.2.2纠正、预防措施程序
2.2.3产品标示与可追溯性程序
2.2.4成品检验规范
2.2.5计数值抽样计划使用准则
三术语和定义:
3.1检验标准：
3.1.1业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样品、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单、包装资料。
3.1.2生产副总签名确认的《成品检验规范》、《计数值抽样计划使用准则》。
3.1.3客人要求的验收水准和本厂的验收水准。
批准：审核：编写：。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
品质异常提报：巡检过程中发现不良率超过管 制界限（2%以上）或批量问题，要求停产。 半小时内应进行品质异常提报；相关责任负责 人进行分析改善，检验员进行效果确认；
现场 QC
成品待检：生产完成的产品将进入出货检验待 检验员 检区；将对成品抽样检验各指标；
存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见
书等保存起来。
存档：所有相关资料存档。
生产主管
检验员 生产部/仓管员
办理入库：对检验合格或让步接的产品 可以办理入库手续，准备出货；
仓管员 出货：产品检验报告交予物流部，出货；
检验员 存档：把相关文件存档以备查。
《出货通知单》
《成品检验报告》 《成品检验报告》
《入库单》 《送货单》 所有文件记录
不合格品控制流程
流程
不合格采购品
不合格半成品
拒收
生产部/仓管员
检验：对照出货通知，核对产品名称， 规格，标签，进行抽样检验，并将检验 结果记录
通知相关人员：检验不合格货品通知相 关人员进行评审；
检验员 相关部门负责人
让步接收：如不合格缺陷对产品功能或 外观没有多大影响，业务部门可提出让 步接收，检验员在物料标识卡上进行标 识，判定不合格的产品由生产部门进行 返工处理；
记录/参考 送货单
生产外协检验：生产抽样，并将样品送外协检验 送检员 机构进行检验，准备验收；
《送检单》
检查产品的检验报告：外协检验完成后，外协检 验机构提供《检验报告单》，检验员核对外协检验 检验员 报告是否与供应商提供之质量报告单结果一致。
《检验报告单》
判定：检查《检验报告单》上的各指标是否符合 检验员
品管部：进料工作流程图
流程
供应商送货
来料送检 通知
生产抽样并送外 协检验机构
判定
退回供应商
通知仓库，退货 知会采购部
退货
NG
品质主管审批
合格
合格 在物料上作好检
验标识 入仓
物料评审会议挑退 Nhomakorabea选
货
加
工
存档
叙述
负责人
供应商送货：供应商将物料送到待检区，并提供 供应商/仓管员 产品质量报告单，仓库按送货单暂收，
不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、 制程人员
标识，以防误用，同时予以记录； 信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部通知相 生产部门
关人员协作处理；
品管部门
《质量异常处理单》
不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审； 相关负责人
处置方式：评审最后定出合适处理措施；
相关负责人
《不合格品处理单》
进行改善
首检合格，批 准继续生产
叙述
负责人
原料，物料投产：根据生产计划原料，物料投 生产部 入生产；检验员核对物料及来料品质状况
首件检验：生产过程中，现场管理或技术人员 对本车间或机台生产的产品进行自检，合格后 通知检验员进行首件检验，如有需要应取样送 实验室进行检测
现场 QC
首检不合格：通知相关部门相关人员进行改 善，
不合格标识和隔离 信息反馈
不合格品评审 处置方式
返工
制定纠正预防措施 存档
不合格成品 报废
叙述
负责人
仓管员
不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现的不
合格品；
检验员
不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品； 现场 QC
销售部
不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的
不合格品；
品管部
记录/参考 《来料检验报告》 《出货检验报告》
检验员
《现场巡检记录表》 《品质异常处理单》 《成品入库检验报告》 所有相关文件
品管部：出货工作流程表
流程
成品待检 通知
检验
NG 通知相关人员
OK 办理入库
让
返
步
工
接
收
出货
存档
叙述
负责人
记录/参考
待检通知：生产部通知 QA 对产品进行 检验，准备出货，检验员准相关的检验 资料（订单资料，样品，图纸，检验标 准，抽样计划等）
要求，是否与供应商提供的质量报告单内容一至；
品管主管
合格：物料检验报告核对合格，仓库接到检验通 仓管员
行单，放行入库待生产。
采购员
《来料检验标准》 《检验报告单》
不合格：品管主管审批，在送检通知单填写不合 格；通知仓库退货处理，同时；与采购部沟通该 供应商提供该批次产品的问题
挑选加工：来料不合格，经过物料评审，品质主 管同意挑选使用，通知生产部门对物料进行挑选 分类。并最后由检验员检验确定，做好标识，区 分存放。可使用物料办理入库手续，待生产。不 合格物料办理退货手续。
拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝 接收； 返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不 符，但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为 返工品（特点：返工后可能成为合格品。）； 报废：对有问题产品进行销毁；
品管部 生产部
相关人员
《产品报废申请单》
制定纠正预防措施：品管部负责组织原因的分析与 品管主管 纠正和预防措施的制订，相关人员必须签名认可；
检验员 品质主管 仓管 采购员
品质主管 相关部门负责人
《检验报告单》 《供应商每批供应记录表》
《送检通知书》 《来料检验报告》
入仓：仓库接到检验通行单，安排入仓； 存档：所有文件检验记录存档
仓管员 检验员
《检验报告单》
《来料检验报告》
品管部：生产过程工作流程表
流程
原料，物 料投产
首件检验
NG
通知相关部门
首检合格：批准继续生产；
生产部 现场 QC
记录/参考 《领料单》
《首检记录单》 《检测报告单》
《首检记录单》
NG 过程巡验
成品待检 存档
品质异常提报
责任部门分析原 因，提出改善对策
实施改善， 确认效果
过程巡检：过程检验员在生产过程中要定时巡 检，对生产过程中人员，机器，物料，操作方 现场 QC 法，生产工艺进行检进，并 2 小时记录一次；