装配检验标准
装配调试检验标准
机械装配检验标准
1、零件型号与图纸要求一致，连接长度必须符合强度要求。
（2分每次）
2、无松动，达到一定的预紧力要求。
(2分每次）
3、无损坏（滑丝，折断等）。
（5分每次）
4、无漏装（螺栓、螺母、平垫、弹垫、密封件等），错装（正
反牙等）。
（5分每次）
5、工件表面油漆要注意，出现大面积刮伤的（5分每次）
6、气缸气嘴接管处无漏气。
（5分每次）
7、生胶带是否撕干净（2分每次）
8、铭牌logo是否安装、出厂日期、电流电压是否正确。
9、手扳阀与气缸上下是否一致（2分每次）
10、内部气管捋顺整齐，扎紧。
（2分每次）
11、将工具残留在机器内部（5分每次）
12、气压表安装是否正确、确保能用（5分每次）
13、轮辋气路必须保证密封，无漏气现象（5分每次）
14、主轴连接无松动、间隙（5分）
15、键销是否安装（5分每次）
16、膨胀股是否涨到位。
17、磨头与轮胎中心是否对正。
18、膨胀轮辋是否漏气
19、安装设备时所有螺丝必须紧固，能用垫圈和弹簧垫圈的必
须用，不得出现漏拧或者不紧的情况，控制项内部的所有继电器、接触器、按钮、接线端子等，不用的触电的螺丝，必须拧紧，防止运输和使用时因抖动脱落！（5分）。
装配检验标准
1.0目的规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。
2.0范围本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以图纸要求为准。
3.0引用标准4.0检验标准4.1基本规范4.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件；4.1.2 装配的零件必须是合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员；4.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面；4.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤；4.1.5 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
4.2覆盖件装配要求4.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处；4.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆；4.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞；4.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；4.2.5所贴胶条必须与零件边缘平齐；4.2.6两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；4.2.7 UV灯箱各结合处间隙≤0.1mm，不允许透光；4.2.8装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手；4.3 轴承装配要求4.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在；4.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配；4.3.3轴承装配时应使用专用压具，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直；4.3.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀；4.3.5滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理；4.3.6轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理；4.3.7单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。
装配式建筑施工的质量检验标准
装配式建筑施工的质量检验标准一、引言随着现代建筑技术的不断发展，装配式建筑在近年来得到了广泛应用。
由于其高效、快速和环保等优势，越来越多的建筑项目选择采用装配式建筑施工方法。
然而，为确保装配式建筑质量的稳定性和可靠性，在施工阶段严格执行质量检验是必要的。
本文将介绍装配式建筑施工中常见的质量检验标准，以确保其安全可靠。
二、基础构件安装质量检验标准1.构件精度检验在装配式建筑施工过程中，构件之间的精度要求非常高。
因此，在进行基础构件安装之前，需要对每个构件进行精确测量，并与设计要求进行比对。
主要包括构件尺寸、嵌锁位置和连接孔的位置等方面的检测。
2.连接强度检验连接部位是保证整个建筑结构稳定性和安全性的重要因素。
在进行连接操作时，务必确保连接点牢固且符合设计要求。
连接强度可以通过拉力试验等方法进行检验，确保各连接点的承载能力达到预期要求。
三、墙体及立面施工质量检验标准1.外墙保温层及承重墙体检验装配式建筑外墙保温层和承重墙体是建筑结构的重要组成部分。
在施工过程中，需要对保温层和承重墙体厚度、密实度、强度等进行检验，以确保其符合设计要求，并为整个建筑提供良好的隔热和支撑性能。
2.门窗安装质量检验门窗作为装配式建筑的出入口和通风设备，需要满足严格的安装质量要求。
对于门窗尺寸、开闭灵活性、密封性等方面进行全面检测，并确保其安装位置正确、固定可靠。
四、管道及设备安装质量检验标准1.给排水管道安装质量检验在装配式建筑中，给排水管道的连接和安装是一项关键工作。
在施工过程中，需要对给排水管道连接处进行严格检查，以确保无渗漏或漏水现象，同时还需测试其耐压试验和导流性能。
2.设备安装质量检验装配式建筑中常涉及到各类设备的安装，如电梯、空调系统等。
在进行设备安装前，需要检验其尺寸适配性、固定可靠性，并确保电气设备符合相关标准和安全要求。
五、室内装饰质量检验标准1.墙面和地面装饰质量检验在室内装饰过程中，墙面和地面的平整度是一个重要指标。
Z装配过程质量检验标准-TBD
3.无打滑现象
41
输送电机
运行良好，无异响
42
链轮链条
松紧适当，黄油润滑
43
过渡滚筒
表面洁净，转动灵活
44
输送线
1.运行顺畅，无卡阻
2.与进料输送线平面高度一致
3.不锈钢板两侧螺丝应与螺帽平行，不能刮伤皮带
45
外观
洁净，不掉漆，无划痕，生锈
46
各部位螺丝/几米
全面紧固，无松动，使用正确，无滑牙
五星把手
手动调节灵活，能够锁紧固定
21
送膜电机
运转良好，无异响
22
分
膜
系
统
分膜系统
三角板
1.上下位置正确，对齐
2.表面洁净，无划痕，无裂缝
3.锐角光滑，不能卡阻送膜
4.三角板折角边与输送线挡边垂直
23
手轮升降
1.顺畅，无阻滞
2.黄油润滑
24
手动调节部分
齿轮齿条滑动顺畅，无卡阻，黄油润滑
25
五星把手
调节灵活
90
拉膜电机
运行良好，平稳，无异响
91
链板1和链板2
表面与调节板压紧，无间隙
93
同步轮轴
紧固，无松动
94
夹膜安装板
垂直安装，内壁勿与封切连杆摩擦
95
出料下面各钣金件
位置适当，不能碰齿条，无划痕，无掉漆
96
升降系统
链轮链条
运行顺畅，无咬齿，无卡阻
97
电机
运行良好，无异响
98
55
外观
洁净，整齐
56
出料系统与封切刀架
两边要等距，运行中无碰撞
产品生产、装配、检验标准
产品生产、装配、检验标准此文档旨在定义产品生产、装配和检验的标准，以确保产品的质量和一致性。
1. 生产标准产品生产标准是确保产品在制造过程中符合质量要求的指导原则。
以下是生产标准的关键要素：- 原材料选择：选择符合标准和规定的原材料，确保其质量和可持续性。
- 制造工艺：实施良好的制造工艺，确保产品在生产过程中的可靠性和一致性。
- 设备和工具：使用高质量的设备和工具，以保证产品的制造效率和质量。
- 生产环境：确保生产现场的卫生、安全和环保符合相关法规和标准。
2. 装配标准产品装配标准是确保产品在装配过程中达到一致性和可操作性的指导原则。
以下是装配标准的关键要素：- 装配流程：制定清晰的装配流程，并确保每个步骤都被正确执行。
- 装配设备和工具：选择适当的装配设备和工具，以确保装配过程的准确性和效率。
- 装配人员培训：为装配人员提供必要的培训，使其能够正确操作和安装产品。
- 装配检查：实施严格的装配检查，以确保装配的质量和准确性。
3. 检验标准产品检验标准是确保在产品最终交付给客户之前，产品质量符合规定要求的指导原则。
以下是检验标准的关键要素：- 检验方法：制定适用的检验方法，并确保其准确性和有效性。
- 检验程序：定义完整的检验程序，包括取样、测试、评估和记录等环节。
- 检验人员培训：为检验人员提供必要的培训，使其能够正确和准确地执行检验任务。
- 检验记录：记录和归档所有的检验结果和相关信息，以备将来的参考和审查。
以上标准应当在产品生命周期的每个阶段得到遵守和执行，以确保产品的质量和一致性。
进一步细化和完善这些标准将有助于有效管理产品生产、装配和检验过程。
装配检验标准
装配检验标准 The following text is amended on 12 November 2020.为使装配制程中QC检验工作得以系统而有效地进行，对每一产品之工件，进行准确的检验和判定，从而减少不良状况发生，保证产品品质，特制定此标准。
适用范围：装配QC检验作业适用之。
职责：装配QC务必要依此标准，对产品的每一工作之材质、规格、尺寸、加工重点等要求逐项进行定点检验、抽检、巡检、实际组装之检验步骤，若发现有异常，须及时填写《品质异常联络单》协调相关单位进行有效的改善和处理，对异常处理结果之追踪并做好品质记录并保存.装配QC须对生产线各个环节的作业加以指导和纠正，若发现有操作不规范之状况，要即时提出改进意见，要求作业人员加以控制和改善。
装配QC组长负责督导线上QC人员之工作，协调车间及时采取有效措施，妥善处理各种异常问题。
装配及各前置生产单位须对QC所提出的问题采取直接、有效的措施，加以改善处理和防止再发生。
定义:无检验标准:螺丝包加工之检验细则：5.1.1在上线生产前，要对所上线的机型及工件有充分了解，包括：机型类别、组装功能、外观要求以及所使用零件之材质、规格、色泽、组装性能、使用数量等有初步的认识和掌握。
5.1.2在生产线排线时，QC人员要主动会同生产线主管，参照说明书组装步骤及零件一览表，且依据有效的BOM表、工程图纸、工艺卡、设计变更书、客户之要求为准，在第一时间内对使用之零件进行核对：材质、规格、使用数量等。
若发现有异常，须即时知会生产线主管进行改善、处理。
同时视状况之轻重来决定是否有必要停线，待处理好后再生产。
若属外购件出现不良，则须知会IQC和采购部门协调厂商处理，并做处理结果之确认、追踪。
5.1.3在上线生产时，QC人员依《QC抽样水平》中规定的检验频率、数量，对所负责范围内工件进行巡检。
5.1.3.1螺丝类的检验要着重于规格、色泽、加工之要求上。
如：标准应为公制或英制，其螺丝头为扁头、外六角、内六角、十字头或无头内六角，以及色泽为亮锌或黑锌，均须确保使用无误，螺丝的规格、尺寸务必要与图面要求相符合，必要时要以实际组装来检测，且螺丝不能有生锈、牙纹受损之情形。
装配检验规范
装配检验规范（质检部)保定金阳光能源装备科技有限公司一、表面检验1、严格按照图纸要求进行检验,尺寸是否符合要求,转动和传动部位是否灵活准确，面漆涂层表面应均匀平整，无流痕、不堆积、漆膜光亮、色泽鲜艳、无缺漆、不起泡、不开裂、不起皱、无划伤,不见明显的砂纸痕迹，不混色,装饰线条平、直、界线分明。
2、进行部件化生产的零部件在总装前严格按照上述要求进行涂装。
3、凡待装配的零部件，必须有检验人员检验合格标记，外购件、协作件须有证明合格的文件，方可进行装配.4、凡已涂漆的零部件在油漆干透之前不得进行装配，凡不要求涂装的零部件，应涂上油脂。
5、电镀件、镀铬件、法兰件,不允许有锈蚀划痕和碰伤，配合面应清洗，干后涂适量的润滑油（脂）零部件的油孔要畅通注油。
6、箱体、阀体等零件与其他零件连接处，必须紧密不得漏油（水）。
二、紧固件装配检验1、紧固件螺纹不应有碰伤，螺栓、螺钉头部，与被紧固的零件平面均匀接触。
不应倾斜,螺栓不应有锈蚀划伤,表面应镀铬或法兰。
2、螺钉、螺母紧固时严禁使用不合适的搬手，必须对称交叉轮番逐次拧紧。
按图纸力矩要求进行。
3、各种止动垫圈在螺母拧紧后,应弯转舌耳，螺栓头部防松保险丝应按螺纹旋向穿装。
三、滚动轴承的装配检验1、轴承用温差法热装时,应将轴承用油加热至140-160度后进行装配。
但带防尘盖或密封圈的轴承不能用温差法加热.2、轴承用压入法装配时，应用压力机压入，不允许用通过滚动体传递压力。
如用手锤敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面的物体。
3、安装轴承时应将带标记端面朝外。
4、轴承空腔内应注入空腔容积65%-80％的黄油。
5、可拆卸的轴承在清洗后必须用原装位置组装不准颠倒.四、滑动轴承的装配1。
衬套及轴瓦上的油槽必须平整光滑，无毛刺。
衬套在装入轴轴承承座时，应用压力机压入，且不得歪斜。
须用手锤打入时，其中间必须垫以软金属。
2. 装配后轴必须能灵活运转,轴向间隙应符合表1之规定。
表1五、链轮和链条的装配检验1、链轮安装后不许有轴向串动。
装配式建筑施工质量检验及验收标准
装配式建筑施工质量检验及验收标准一、引言装配式建筑是近年来快速发展的一种建筑方式，它以模块化构件为基本单元进行加工和组装，具有绿色、节能、环保等优势。
为了确保装配式建筑的质量达到要求，需要进行全面的施工质量检验及验收。
本文将围绕装配式建筑施工质量检验及验收标准展开论述。
二、施工质量检验标准1.材料合格性检测在装配式建筑施工中，各类材料的使用非常重要。
从钢结构到保温材料，都需要经过严格的合格性检测。
例如，钢结构应符合国家相关标准，并通过力学性能测试；保温材料应具有良好的保温效果，并符合国家相关的技术要求。
2.模块间接口连接检测模块化构件之间的接口连接牢固性对于整个装配式建筑的稳定性至关重要。
应对模块间接口进行可靠性测试，确保连接点能够承受设计荷载，并防止出现位移、漏水等问题。
3.施工工艺检验装配式建筑的施工过程中，各项工艺操作应符合相关标准和规范。
例如，构件加工过程中的尺寸精度、焊接质量；模块组装时的垂直度、水平度等。
对施工工艺进行验收检测，以确保装配过程中不出现漏项、错项等问题。
4.结构稳定性检测装配式建筑的结构稳定性是其安全性与使用寿命的关键指标。
需要通过力学分析和结构稳定性计算来检验所采用的结构设计方案。
同时，应测试结构承载能力和抗震性能是否满足要求。
5.防水隔热性能检测装配式建筑材料应具备一定的防水和隔热功能，以确保室内环境舒适并防止外部湿气渗透。
对于使用保温材料的墙体、屋面等部位，需要通过相关测试验证其防水隔热性能是否符合国家标准。
三、施工质量验收标准1.质量合格率要求根据国家相关规定，对于装配式建筑施工质量达到或超过国家监理验收规范和设计技术标准的项目，其质量合格率应达到100%。
施工单位应提供相关材料和检验报告，确保质量验收结果真实可信。
2.安全生产合格率要求装配式建筑施工过程中，安全问题一直备受关注。
验收时需要评估施工单位在整个施工过程中的安全管理水平，并进行现场考察和数据统计分析。
装配式工程质量检验制度
装配式工程质量检验制度一、总则为加强装配式工程的质量管理，规范工程施工和验收工作，减少质量事故和纠纷，提高工程质量，特制定装配式工程质量检验制度。
二、适用范围本制度适用于所有装配式工程的质量检验工作，包括设计、施工、验收、监理等各个环节。
三、质量检验机构1. 装配式工程质量检验机构应当具备相应的资质和技术实力，严格遵守国家有关质量检验的规定，确保检验结果的准确性和可靠性。
2. 质量检验机构的工作人员应当具备相应的专业知识和技能，经过严格的培训和考核，确保能够胜任质量检验工作。
四、质量检验内容1. 装配式工程的质量检验应当包括但不限于以下内容：（1）装配式构件的尺寸、平整度、垂直度、水平度等技术要求的检测；（2）装配式构件的材质、强度、耐久性等性能的检测；（3）装配式构件的安装、连接、固定等工艺质量的检测；（4）装配式构件的外观质量和表面处理的检测；（5）其他与工程质量相关的检测内容。
2. 装配式工程的质量检验应当根据工程的特点和要求，采用适当的检测方法和技术手段，确保检验结果准确可靠。
五、质量检验方法1. 质量检验可以采用实地检测、实验室检测、抽样检测等方法，具体根据工程的情况和要求确定。
2. 实地检测应当由专业人员进行，采用专用仪器和设备，严格按照检测标准和规程进行检测，确保检测结果的准确性和可靠性。
3. 实验室检测应当委托具有相应资质的实验室进行，确保实验室设备和人员符合要求，检测结果准确可靠。
4. 抽样检测应当根据工程的特点和要求，制定相应的抽样方案和检测标准，确保抽样检测的有效性和可靠性。
六、质量检验记录和报告1. 质量检验应当做好相应的记录和报告，记录包括但不限于检测方法、检测结果、检测人员等信息。
2. 质量检验报告应当真实准确，反映检测结果和问题，提出改善措施和建议，为工程质量的改进和提高提供参考。
3. 质量检验记录和报告应当及时完整，存档备查，确保记录内容的完整性和可靠性。
七、质量检验责任1. 装配式工程质量检验是全体参与者的责任，各个环节都应当严格执行检验要求和标准，确保质量检验的有效性和可靠性。
装配式建筑质量检验方法与标准
装配式建筑质量检验方法与标准随着社会的不断发展，装配式建筑在建筑行业中的应用越来越广泛。
然而，由于其特殊的施工方式和构造特点，对于装配式建筑的质量检验方法和标准也需要进一步完善。
本文将重点介绍装配式建筑质量检验的常用方法和标准。
一、装配式建筑质量检验方法1.外观检查外观是装配式建筑质量的第一印象，通过外观检查可以对装配件的加工质量进行初步评估。
主要包括：表面平整度、墙板拼接缝隙、颜色是否一致等方面。
2.尺寸测量尺寸测量是中小件模块化组合系统常见的检验方法之一。
通过尺寸测量可以确定各个组件之间的精确度和兼容性。
这有助于确保模块化组合过程中不会出现误差累积问题。
3.材料测试装配式建筑材料必须经过严格测试以确保其符合相关标准和规范。
例如钢结构件可以进行强度测试，混凝土组件可以进行抗压强度测试等。
材料测试是装配式建筑质量检验的重要环节，直接关系到建筑结构的安全性。
4.安装检验安装过程中的检验是装配式建筑质量控制的核心。
在安装完成后，需要对已安装的模块进行一系列的检查和测试，如固定件牢固度测试、连接件是否焊接合理等。
只有通过严格的安装检验，才能确保模块间连接可靠、结构稳定。
5.功能评估功能评估是对装配式建筑质量综合评价的重要方法之一。
通过对不同部位和整体系统进行各种试验，例如渗漏试验、隔音试验、防火性能试验等来评估其性能指标。
这些指标可以衡量整个建筑系统在不同环境条件下的可靠性和耐久性。
二、装配式建筑质量检验标准1.国家标准中国国家标准委员会发布了多项与装配式建筑相关的标准，例如《钢结构住宅施工及验收规范》（GB/T 21016-2017）和《混凝土预制构件及产品施工及验收规范》（GB/T 9928-2017）。
这些标准具有权威性和普适性，对装配式建筑的质量检验具有指导意义。
2.行业标准行业标准是专门针对某一特定行业领域发布的标准。
例如中国建筑学会和中国建筑预制构件协会发布了一系列对装配式建筑质量检验具体要求的行业标准。
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1.0目的
规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。
2.0范围
本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以图纸要求为准。
3.0引用标准
4.0检验标准
4.1基本规范
4.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件；
4.1.2 装配的零件必须是合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员；
4.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面；
4.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤；
4.1.5 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
4.2覆盖件装配要求
4.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处；
4.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆；
4.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞；
4.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；
4.2.5所贴胶条必须与零件边缘平齐；
4.2.6两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；
4.2.7 UV灯箱各结合处间隙≤0.1mm，不允许透光；
4.2.8装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手；
4.3 轴承装配要求
4.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在；
4.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配；
4.3.3轴承装配时应使用专用压具，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直；
4.3.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀；
4.3.5滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理；
4.3.6轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理；
4.3.7单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。
4.4链轮链条的装配
4.4.1链轮与轴的配合必须符合设计要求；
4.4.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求，若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的1‰；
4.4.3链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳；
4.4.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求。
若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整；
4.4.5链条接头处拆接面朝外，方便拆接。
4.5电机、减速器的装配
4.5.1检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确；
4.5.2装配前，将电机轴和减速机的连接部份清洁干净；
4.5.3电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧固定螺栓。
4.6各类辊轴、胶辊的装配
4.6.1装配前检查部件表面是否有磕碰、划伤等缺陷；
4.6.2装配中应保证两端轴承位同心度；
4.6.3不得野蛮强力装配，若发现任何问题，必须查找原因并解决后再装配；4.6.4装配完成后，部件应能灵活转动，且前后顺序正确。
4.7皮带的装配
4.7.1主、从动皮带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动；
4.7.2当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上；
4.7.3皮带安装前，输送平面应调整好水平；
4.7.4皮带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层；
4.7.5张紧轮应安装在松边张紧；
4.8联接方法
4.8.1螺栓联接
4.8.1.1螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露，垫片不得大于接触面；
4.8.1.2覆盖件装配或同类、同一零部件锁紧时，应使用同规格和颜色螺栓、螺母、垫片及结构方式；
4.8.1.3一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧；
4.8.1.4螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶；
4.8.1.5螺栓锁紧后应松两圈然后再最终锁紧；
4.8.1.6有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。
未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考表一的规定。
表一螺栓扭紧力矩表
4.8.2键联接
4.8.2.1键与键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙；
4.8.2.2间隙配合的键装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不一现象。
4.8.3铆接
4.8.3.1铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定；
4.8.3.2铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形；
4.8.3.3除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整；
4.8.3.4铆接间距偏差不得超过5mm。
4.9装配检查工作
4.9.1 每完成一个部件的装配，都要按以下的项目进行自检，如发现装配问题应及时分析处理；
A. 装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件；
B. 各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查；
C. 各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧
固件是否达到防止松脱要求；
D. 活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是
否有卡滞现象，是否有偏心或弯曲现象等；
4.9.2 总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按 4.9.1中规定的“四性”作为衡量标准；
4.9.3总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在；
4.9.4 试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动；
4.9.5 主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。
4.9.6 各种标志、设备铭牌是否按标准贴正。
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