拨叉机械加工工艺规程(doc 22页)(正式版)
拨叉机械加工工艺规程
拨叉机械加工工艺规程拨叉机械加工工艺规程拨叉是机械传动系统中常见的零部件，广泛应用于各种汽车、工程机械、船舶、农机等领域。
拨叉机械加工工艺规程是指针对拨叉的机械加工过程中所需遵循的一系列标准和规定，目的是保证拨叉质量、提高加工效率、降低加工成本。
拨叉机械加工的主要工序包括：锻造、热处理、车削、铣削、磨削、车用、钻孔、攻丝等。
下面将分别介绍拨叉机械加工工艺规程的各个方面。
1. 锻造拨叉通常是采用铸造或锻造工艺制成的。
在铸造工艺中，由于铸造温度较高，易产生气孔、夹杂和收缩缺陷，因此锻造工艺通常更为优越。
锻造工艺中的主要问题是如何保证拨叉的尺寸精度和形状精度。
为此，需要采用精密的模具和精细的锻造工艺，包括锻造前的预热、锻造过程中的控温和冷却等。
2. 热处理拨叉的热处理主要是为了提高其硬度和强度，同时减少其变形。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火和淬钝化处理。
其中，淬火是提高拨叉硬度和强度的常用方法，但会导致拨叉变形和脆化。
因此，在淬火之后，需要进行回火处理，以减少拨叉的脆性。
3. 车削车削是拨叉加工中的一项重要工序。
通过车削可以实现拨叉的尺寸精度和表面粗糙度要求。
在车削过程中，应尽量采用硬质合金刀具，以提高切削速度和切削质量。
此外，对于拨叉表面的毛刺和凸凹不平的问题，还需进行打磨和抛光处理。
4. 铣削铣削是拨叉加工中的另一项重要工序。
通过铣削可以实现拨叉的精密形状和零件间的配合精度。
在铣削过程中，需要控制铣削机床的转速、进给速度和切削深度等，以保证铣削效果。
同时，对于长时间铣削的情况，还需要注意冷却液的加入和散热措施的采取。
5. 磨削磨削是拨叉加工中的一项高精度工艺，主要是通过研磨来实现零件的超精密加工。
磨削可以有效地提高拨叉的尺寸精度和表面光洁度。
在磨削过程中，应尽量采用高硬度的磨粒和磨石，以保证磨削效果。
对于磨削机床的选择，还需要考虑其稳定性和精密程度。
6. 车用车用是指拨叉和其他零部件之间的组装工艺。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、拨叉的机械加工概述：拨叉是用于手动变速器的换挡机构，在汽车、摩托车等机动车上都有使用。
拨叉的形状和大小不同，但主要的加工原理是相同的，即机械加工。
拨叉的机械加工过程包括铣削、车削、钻孔、磨削等工序，这些工序都需要具有一定的机械加工技术和加工设备。
拨叉机械加工工序主要包括以下几个部分：1. 钢材的选材和切割。
2. 清洗和退火处理。
3. 开始机械加工工序。
4. 铣削工序：在铣床上进行铣削。
6. 钻孔和插销孔的加工。
7. 研磨工序：在研磨机上进行研磨。
8. 光洁处理：在机加工前需要进行光洁处理，提高表面质量。
9. 部件的组合和调整。
1. 绘制拨叉的工艺图。
2. 根据工艺图计算切割长度等尺寸参数，并选取合适的材料进行切割。
3. 清洗和退火处理，以排除切割后可能留下的污垢和松弛的应力。
4. 开始机械加工工序，首先进行铣削工序，以达到铣削后需要的精度和表面质量。
5. 车削工序：将铣削工序的拨叉加工至所需的直径和长度，以及外形和尺寸精度。
6. 钻孔工序：使用钻床进行钻孔工作，大小和数量应视具体的拨叉类型而定。
7. 研磨工序：根据需要，使用研磨器进行研磨工作，以确保表面光洁度和平整度符合要求。
9. 部件的组合和调整：将拨叉芯轴和拉杆组合到拨叉上，并进行调整和测试，以确保拨叉符合要求。
四、加工注意事项：1. 选材时，应根据比例原理和使用需求选择合适的材料。
2. 加工过程中要严格遵守操作规程，做好铣削、车削、钻孔等加工工序，保证尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 进行光洁处理前，要对拨叉进行严格的檢验，并记录下来。
4. 在装配过程中，要进行严格的偏心检测，以确保拨叉芯轴和拉杆之间的偏心度符合要求。
5. 在调整和测试过程中，要及时调整拨叉的弹性，以确保拨叉的换挡操作平稳、准确。
拨叉零件机械加工工艺规程
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，工作过程：拨叉头以φ30mm孔套在变速叉轴上，并用锥销和螺钉与操纵手柄连接，拨叉脚则夹在双联变速齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变速齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变铣床主轴的转速。
2 粗基准的选择
作为粗基准的表面平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。选择拨叉头前端面和拨叉脚底面作为粗基准。采用拨叉头前端面作粗基准加工后端面，可以为后续工序准备好精基准。
3
加工工序
设备
刀具，量具，夹具Βιβλιοθήκη 粗铣拨叉头两端面立式铣床
X51
高速钢套式面铣刀.游标卡尺.专用夹具
精铣拔叉
头两端面
立式铣床
X51
高速钢套式面铣刀.游标卡尺.专用夹具
拨叉零件各表面加工方法加工表面尺寸精度等表面粗糙度raum加工方案备注拔插头前端面t1232磨削附表3拔插头后端面t12125t716t12125附表4凸台圆弧槽底t10125附表3凸台圆弧槽侧面t863附表3附表3平面加工的经济精度与表面粗糙度加工方法经济精度表面粗糙度选用范围101112563未淬硬钢铸铁有色金属端面加工0802钢铸铁端面加工121412563不淬硬的表面111263160802大量生产未淬硬的小平面10铁件及有色金属件110802附表4内圆表面加工的经济精度与表面粗糙度加工方法经济精表面粗糙度ra1213125铸铁的实心毛坯孔径1520mm8103216101112563同上孔径1520mm1601大批量生产精度视拉刀精度决定粗镗或扩孔111312563铸件10910321611910321612加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高可将加工阶段划分成粗加工半精加工和精加工几个阶段
拨叉零件的机械加工工艺规程
拨叉零件的机械加工工艺规程
引言
•介绍拨叉零件以及其在机械领域的重要性和应用
•阐述撩分零件机械加工工艺规程的重要性和必要性
拨叉零件的设计要求
1.尺寸和公差要求
2.表面粗糙度要求
3.材料要求
4.热处理要求
拨叉零件的机械加工工艺步骤
1. 零件准备
•初步检查零件尺寸和材料是否符合要求
•清洁零件表面，确保无污垢和杂质
2. 加工工艺规划
•根据零件的设计要求，确定加工工艺路线和加工方法
•绘制加工工艺图和工艺文件
3. 材料锯割
•根据零件尺寸，使用合适的锯床将原材料切割成合适的大小
4. 粗加工
•使用铣床或车床进行粗加工，将零件表面加工到精确尺寸的近似大小
5. 热处理
•根据设计要求，对零件进行热处理，改变材料的组织结构和性能
6. 精加工
6.1 镗削
•使用镗床对孔进行精确加工，确保孔的尺寸和圆度满足要求
6.2 铣削
•使用铣床对零件进行面铣削，获得平整且精确的表面
6.3 切削
•使用车床对零件进行切削加工，制造出所需的倒角和斜面
6.4 打孔
•使用钻床或冲床在零件上打孔，确保孔的位置和尺寸准确无误
7. 表面处理
•根据设计要求，对零件的表面进行处理，如抛光、喷涂、电镀等
8. 检验与质量控制
•对加工后的拨叉零件进行尺寸检测和性能测试，确保其质量符合标准要求
总结
•总结拨叉零件的机械加工工艺规程的重要性和步骤
•强调严格按照工艺规程进行加工，确保零件品质
参考文献
•列出所参考的相关文献和标准资料，保证文章的可信度和完整性。
车床拨叉机械加工工艺规程
车床拨叉机械加工工艺规程1. 引言车床拨叉是一种机械加工工艺，常用于制造车床上的拨叉零件。
本文档旨在规范车床拨叉机械加工的工艺流程，确保产品质量和生产效率。
2. 工艺流程车床拨叉机械加工的工艺流程包括以下几个步骤：1.材料准备：选择合适的材料，包括金属材料如钢、铝等。
根据设计要求准备工件材料进行下一步加工。
2.设计制定：根据产品需求，进行工艺制定。
包括工序安排、工艺参数等细节。
3.预处理：对工件进行必要的预处理。
包括清洁、除锈、去毛刺等环节，以保证工件表面质量。
4.加工：进行车床拨叉的加工过程。
包括以下几个主要工序：–切削：根据产品图纸要求，在车床上进行切削加工。
通过调整车刀的位置，控制切削深度和切削速度，达到理想的加工效果。
–镗孔：根据产品要求，在车床上进行孔的加工。
使用镗刀进行镗孔操作，通过控制工件和镗刀的相对运动，获得所需孔径和精度。
–螺纹加工：根据设计需求，在车床上进行螺纹的加工。
使用螺纹车刀，通过控制车床主轴的旋转和进给的速度，实现螺纹的加工。
–表面处理：进行必要的表面处理，如打磨、抛光等，以提高工件的表面光洁度和精度。
5.检验：对加工后的工件进行质量检验。
包括外观检查、尺寸测量等环节，以确保产品达到设计要求。
6.打包出货：对合格的工件进行打包，准备发货。
3. 设备和工具要求车床拨叉机械加工需要使用以下设备和工具：•车床：用于进行切削、镗孔、螺纹加工等工序。
•镗刀：用于进行孔的加工。
•螺纹车刀：用于进行螺纹的加工。
•打磨工具：用于进行表面处理，如打磨、抛光等。
•尺寸测量工具：如卡尺、游标卡尺等，用于测量工件尺寸。
4. 工艺参数为了确保加工质量和效率，需要合理设定以下工艺参数：•切削速度：根据材料的硬度和切削工具的选择，确定合适的切削速度。
切削速度过快容易导致工具磨损过快，切削速度过慢则会影响加工效率。
•进给速度：根据不同的加工工序和工件要求，设置合理的进给速度。
进给速度过快容易导致切屑堆积，进给速度过慢则会降低加工效率。
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计拨叉（也称拉杆）工艺规程：1. 原材料准备：- 选择合适的材料，通常会使用高强度钢材。
- 对材料进行切割或拉伸，使其达到所需的尺寸和形状要求。
2. 零件制造：- 使用车床、铣床等加工设备进行零件制造。
- 根据设计要求，进行精密加工和孔加工，确保零件的准确度和质量。
3. 拨叉组装：- 按照设计图纸，将各个零件进行组装，使用螺栓或焊接等方式进行连接。
- 确保拨叉的各个部件安装正确、牢固，并且具有良好的运动性能。
4. 表面处理：- 对拨叉进行除锈处理，以防止生锈和腐蚀。
- 然后进行喷漆或镀铬等表面处理，使拨叉具有美观的外观。
5. 检测和调试：- 对拨叉进行严格的检测，检查其尺寸、形状和功能是否符合要求。
- 如有必要，对拨叉进行调试，以确保其运动平稳、无卡滞现象。
铣端面的工装夹具设计：1. 确定夹具类型：- 根据铣削端面的形状和尺寸，选择合适的夹具类型，如机械夹具、气动夹具等。
2. 设计夹具结构：- 根据铣削端面的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
- 确定夹具的定位装置、夹紧装置和支撑装置等部件，并确保其具有足够的刚性和稳定性。
3. 定位装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计合适的定位装置，以确保工件在夹具中的准确定位。
- 可使用V型槽或定位销等装置来实现准确定位。
4. 夹紧装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计夹紧装置来夹紧工件。
- 可使用夹紧螺钉、夹紧卡等装置，并确保夹紧力均匀、稳定。
5. 支撑装置设计：- 为了防止工件在铣削过程中发生振动或变形，设计适当的支撑装置。
- 可使用支撑块、支撑杆等装置，并确保其对工件施加适当的支撑力。
6. 安全考虑：- 在夹具设计中，必须考虑到安全因素，确保夹具的使用过程中不会对操作人员或设备造成危险。
- 可使用防护罩、安全开关等措施来提高安全性。
以上是拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计的概述，具体的规程和设计细节可以根据具体情况进行调整和补充。
拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
Hefei University课程设计COURSE PROJECT题目：设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000件）系别：机械工程系专业：机械设计制造及自动化姓名：学号：导师：2012年月日目录第1章绪论 (3)第2章拨叉的加工工艺规程设计 (4)2.1零件的分析 (4)2.1.1零件的作用 (4)2.1.2零件的工艺分析 (4)2.2确定生产类型 (5)2.3确定毛坯 (5)2.3.1确定毛坯种类 (5)2.3.2确定铸件加工余量及形状 (5)2.3.3绘制铸件零件图 (6)2.4工艺规程设计 (6)2.4.1选择定位基准 (6)2.4.2制定工艺路线 (7)2.4.3选择加工设备和工艺设备 (8)2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (8)2.5确定切削用量及基本工时 (10)工序Ⅰ：粗铣Φ25H7的两端面 (11)工序Ⅱ：钻、扩、铰Φ25H7通孔 (12)工序Ⅲ：粗镗下端Φ60H12孔 (16)工序Ⅳ：半精镗下端Φ60H12孔 (16)工序Ⅴ：粗铣a、b面 (17)工序Ⅵ：钻Φ20.50孔 (19)工序Ⅶ：攻M22×1.5螺纹 (21)工序Ⅷ：粗铣16H11槽 (21)工序Ⅸ：精铣16H11槽 (22)工序Ⅹ：铣断Φ60H12孔 (23)工序ⅩⅠ：粗铣Φ60H12孔两端面 (24)工序ⅩⅡ：精铣Φ60H12孔两端面 (25)第3章专用夹具设计 ............................................................................................. - 26 -3.1镗孔夹具设计 (27)3.1.1问题的提出 (27)3.1.2夹具的设计 (27)3.2钻孔夹具设计 (28)3.2.1问题的提出 (30)3.2.2夹具的设计 (30)参考文献 (36)第一章绪论机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
拨叉的机械加工工艺规程及工艺装备
设计拨叉的机械加工工艺规程及工艺装备1 引言机械制造技术基础是我们联系大学所学的专业知识的一门的综合的学科，也是让我们对所学的课程的一次复习和综合的运用。
使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础。
因此在我们的大学学习中占有重要的地位。
在此次设计中我们主要是设计KCSJ-10拨叉的铣床夹具。
在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。
在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，在此表示感谢！2 设计目的（1）在加工中的定位、夹紧及工艺路线安排。
工艺尺寸的确定，保证零件的加工质量。
（2）提高结构设计的能力，使其设计高效、省力、经济合理。
（3）课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。
3 零件的分析3.1 零件的作用拨叉它位于CA6140车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽度为18+0.0120mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以宽度为18+0.0120mm 的槽精度要求较高3.2 零件的工艺分析拨叉共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。
现分述如下： 铣40×47mm 的平面，保证长度尺寸80mm ，钻、扩花键底孔，保证尺寸0.28022+Φmm ，拉花键，保证尺寸0.23025+Φmm 。
倒15°角，铣28×40mm 平面，铣宽度为0.0308+mm 的槽，铣宽度为0.012018+mm 的槽。
由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证他们的表面质量要求。
4 毛坯的选择题目给定的是拨叉零件，该零件年为中批或大批生产，设定产量为4000件，设其备品率α为4%，机械加工废品率β为1%，则该零件的年生产纲领为：N=Qn(1+α%)（1+β%)=4200(件/年)。
拨叉零件的机械加工工艺规程
拨叉零件的机械加工工艺规程一、工艺准备1.材料准备：拨叉零件通常采用优质合金钢或不锈钢，应根据设计要求选择合适的材料。
2.机床设备准备：需要配备数控车床、数控铣床等机床设备。
3.刀具夹具准备：需配备切削刀具、夹具等。
二、工序及加工方法1.车削外圆（1）将材料锯断，留出适当余量。
（2）在数控车床上进行粗车和精车，保证外圆直径和圆度精度。
（3）检查外圆直径和圆度精度是否符合要求。
2.铣削平面（1）在数控铣床上进行平面加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证平面的平整度和垂直度。
（3）检查平面的平整度和垂直度是否符合要求。
3.钻孔（1）在数控铣床上进行钻孔加工。
（2）选用合适的钻头和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
4.切削齿形（1）在数控铣床上进行切削齿形加工。
（2）选用合适的齿轮铣刀和夹具，保证齿形精度和齿距精度。
（3）检查齿形精度和齿距精度是否符合要求。
5.车削内孔（1）在数控车床上进行内孔加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
6.倒角（1）在数控铣床上进行倒角加工。
（2）选用合适的倒角刀具，保证倒角的大小和平整度。
（3）检查倒角的大小和平整度是否符合要求。
7.清洗、除油将拨叉零件进行清洗、除油等表面处理，以便后续的装配使用。
三、质量检验1.外观质量：检查拨叉零件表面是否有裂纹、气泡、毛刺等缺陷。
2.尺寸精度：采用测量仪器进行尺寸测量，保证尺寸精度符合要求。
3.功能性能：进行装配试验，保证拨叉零件的功能性能符合设计要求。
四、工艺文件1.工艺卡：记录拨叉零件的加工工序、加工方法、刀具夹具等信息。
2.检验报告：记录拨叉零件的外观质量、尺寸精度和功能性能等检验结果。
拨叉机械加工工艺规程
拨叉机械加工工艺规程1. 引言拨叉机是一种常见的机械设备，广泛应用于工业生产中的物料搬运和输送工作。
拨叉机的核心部件是拨叉，其加工质量和工艺对拨叉机的性能和寿命有重要影响。
本文将介绍拨叉机械加工的工艺规程，包括加工前的准备工作、加工工序和注意事项等内容。
2. 加工前的准备工作在进行拨叉机械加工之前，需要进行以下准备工作：2.1 材料选择选择适用于拨叉机械加工的合适材料。
常用的材料包括碳钢、合金钢等。
根据拨叉的使用环境和工作要求选择合适的材料。
在选择材料时，要考虑材料的强度、耐磨性和可加工性等因素。
2.2 设计图纸根据拨叉的设计要求，制作拨叉的详细设计图纸。
设计图纸应包括拨叉的尺寸、形状、加工精度要求等信息。
设计图纸是加工工艺的基础，对加工过程起到指导作用。
2.3 设备检查检查加工设备的状态和性能，保证设备正常运行。
确保设备的刀具锋利且固定可靠，工作台面平整、稳固，以确保加工质量。
2.4 刀具选择根据拨叉的材质和设计要求，选择合适的刀具进行加工。
常用的刀具有钻头、铣刀、车刀等。
根据需要选择合适的刀具类型、规格和材质。
3. 加工工序拨叉机械加工的主要工序包括下列几个步骤：3.1 钻孔根据设计图纸要求，在拨叉上进行钻孔。
钻孔前要在拨叉上标出钻孔位置，并使用中心钻进行定位。
钻孔时要注意选择合适的钻头和冷却液，以避免钻头损坏和加工过热。
3.2 铣削在拨叉上进行铣削加工。
根据设计要求，使用合适的铣刀进行端面和槽口的铣削。
铣削时要控制加工速度和进给量，以保证加工精度和表面质量。
3.3 车削将拨叉进行车削加工。
根据设计要求，使用车刀对拨叉进行外圆和内孔的车削。
车削时要选择合适的刀具和车床，控制切削速度和切削深度，以保证加工精度和表面质量。
3.4 磨削对加工后的拨叉进行磨削，以提高表面质量和尺寸精度。
磨削工序可以使用砂轮磨削或磨料带磨削，根据需要选择合适的磨削工具和方法。
4. 注意事项在进行拨叉机械加工时，需要注意以下事项：4.1 安全操作操作人员必须严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护设备，确保自身安全。
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拨叉（变速操纵）机械加工工艺规程班级：
姓名：
学号：
指导老师：
陕西国防工业职业技术学院
目录
1.工艺过程卡 (5)
2.工序卡 (16)
3.零件图 (17)
4.零件毛坯合图 (18)
5．夹具总装图 (19)
6．夹具体 (20)
7．刀具工作图 (21)
8．量具工作图 (22)
标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
机械加工工序卡片产品型号X62W 零件图号CJ31-C
产品名称万能铣床零件名称拨叉共11 页第 1 页
车间工序号工序名称材料牌号
10 铣QT45-5
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
铸造 3 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数
铣床X51 1
夹具编号夹具名称切削液
粗铣N面夹具
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
01 装夹工件专用夹具
02 铣D1面，并保证38的尺寸铣刀，游标卡尺，百分表300r/min 117m/min 0.81mm/z 1.5mm 1 0.75
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
机械加工工序卡片产品型号X62W 零件图号CJ31-C
产品名称万能铣床零件名称拨叉共11 页第 2 页
车间工序号工序名称材料牌号
15 铣QT45-5
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
铸造 3 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数
铣床X51 1
夹具编号夹具名称切削液
粗铣N面夹具
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
01 装夹工件专用夹具
02 粗铣C1面铣刀，游标卡尺，百分表300r/min 117m/min 0.81mm/r 1.5mm 1 0.75
03 精铣C1面，并保证27。
铣刀，游标卡尺，百分表700r.min 275m/min 0.09mm/r 0.5mm 1 0.62
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
机械加工工序卡片产品型号X62W 零件图号CJ31-C
产品名称万能铣床零件名称拨叉共11 页第 3 页
车间工序号工序名称材料牌号
20 车QT45-5
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
铸造 3 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数
车床CA6140 1
夹具编号夹具名称切削液
粗铣N面夹具
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
01 装夹工件专用夹具
02 车B1面，保证73车刀，游标卡尺300r/min 3.5 m/min 0.22 mm/r 2mm 1 1.92
03 粗镗Ф59的孔，镗刀，游标卡尺200r/min 1.5m/min 0.52 mm/r 10mm 14.4
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
机械加工工序卡片产品型号X62W 零件图号CJ31-C
产品名称万能铣床零件名称拨叉共11 页第 4 页
车间工序号工序名称材料牌号
25 铣QT45-5
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
铸造 3 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数
铣床X51 1
夹具编号夹具名称切削液
粗铣N面夹具
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
01 装夹工件专用夹具
02 粗铣A1面铣刀，游标卡尺，百分表300 r/min 37.7 m/min 0.13 mm/r 1.5mm 1 0.205
03 精铣A1面，保证16 铣刀，游标卡尺，百分表300 r/min 117 m/min 0.1 mm/r 0.5mm 1 0.62
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
机械加工工序卡片产品型号X62W 零件图号CJ31-C
产品名称万能铣床零件名称拨叉共11 页第 5 页
车间工序号工序名称材料牌号
30 钻QT45-5
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
铸造 3 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数
钻床Z525 1
夹具编号夹具名称切削液
粗铣N面夹具
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
01 装夹工件专用夹具
02 钻Ф20的孔钻头，游标卡尺280r/min 15.4 m/min 0.22 mm/r 19.8mm 1 1.92
03 扩Ф20的孔钻头，游标卡尺97r/min 3.8 m/min 0.81 mm/r 0.14mm 14.4
04 铰Ф20的孔铰刀，塞规40 r/min 8.77 m/min 0.81 mm/r 0.14mm 1 1.02
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
机械加工工序卡片产品型号X62W 零件图号CJ31-C
产品名称万能铣床零件名称拨叉共11 页第8 页
车间工序号工序名称材料牌号
40 铣QT45-5
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
铸造 3 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数
铣床X61 1
夹具编号夹具名称切削液
粗铣N面夹具
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
01 装夹工件专用夹具
02 铣断铣刀100r/min 50.2m/min 0.1 mm/r 6mm 1 2.28
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
机械加工工序卡片产品型号X62W 零件图号CJ31-C
产品名称万能铣床零件名称拨叉共11 页第9 页
车间工序号工序名称材料牌号
45 铣QT45-5
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
铸造 3 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数
铣床X51
夹具编号夹具名称切削液
粗铣N面夹具
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
01 装夹工件专用夹具
02 铣15的尺寸专用夹具，铣刀300r/min 2.5m/min 1.5 mm/r 1 0.5
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
机械加工工序卡片产品型号X62W 零件图号CJ31-C
产品名称万能铣床零件名称拨叉共11 页第10 页
车间工序号工序名称材料牌号
50 钻QT45-5
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
铸造 3 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数
钻床Z525 1
夹具编号夹具名称切削液
粗铣N面夹具
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
01 装夹工件专用夹具
02 钻M10的底孔钻头640 r/min 16 m/min 0.22 mm/r 1 1
03 攻M10的螺纹丝锥300 r/min 6m/min 0.22 mm/r 1 0.75
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
机械加工工序卡片产品型号X62W 零件图号CJ31-C
产品名称万能铣床零件名称拨叉共11 页第11 页
车间工序号工序名称材料牌号
55 钳QT45-5
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
铸造 3 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数
钻Z525 1
夹具编号夹具名称切削液
粗铣N面夹具
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
01 装夹工件专用夹具
02 钻Ф6的锥孔钻头，游标卡尺960 r/min 10.66m/min 0.22 mm/r 1 0.75
03 粗铰Ф6的锥孔铰刀，游标卡尺960 r/min 10.66m/min 0.22 mm/r 1 0.75
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
零件图
零件毛坯图
夹具总装图
刀具工作图
量具工作图。