6S之整理、整顿、清扫
——整理、整顿、清扫
Process Engineering Dept.
开篇语
很多年前，丰田公司教我们学会了资产管 理；摩托罗拉和联信推动了我们学习六个西格 玛；思科和Trioloy帮助我们学会了数字化。这 样，世界上商业精华和管理才智就都在我们手 中，而且，面对未来，我们也要这样不断追寻 世界上最新最好的东西，为我所用。
企业内的某些想法：
• 工作中受点伤，随便绑贴一下就没事了 • 以前我们就是这个样子，工作任务都能完成，乱点差点没影响 • 有重要客户来公司参观，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好 印象
你会去哪家店？
车间应该是什么样子的？
现场应该是什么样子的？
工具摆放应该是什么样子的？
办公室应该是什么样子的？
推行要领
5.标识场所物品（目视管理的重点）
•放置场所和物品原则上一对一标识 •标识要包括现场的标示和放置场所的标识 •在标识方法上要多下工夫，容易变更的标识以及活用颜色 的标识
•表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上
整顿的推行
操作工具整顿的推行
其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立 即还回”原定位置的原则 1 能否尽量减少操作工具的种类和数量
推进整顿的步骤
第一步：分析现状 第二步：物品分类
第三步：决定存放方法
第四步：付诸实施
整顿的重要作用
能够提高工作效率
能够及时发现异常
有利于制定标准化
因没有整顿而产生的浪费
寻找时间上的浪费
停止和等待的浪费
多余的购买的浪费
计划变更而产生浪费 交货延迟而产生浪费
整顿推进的要领
1.彻底地进行整理 2. 确定放置的场所
•通道宽度的参考标准
A.单向人行道：约80cm以上 B.单向车通道：约车身最大宽度＋60cm以上 C.双向车通道：约两倍车身最大宽度＋90cm以上
推行要领
4.划线定位
• • 划线定位方式
A.油漆 B.定位胶带 C.瓷砖 D.栅栏
颜色表示区分 A.黄色：一般通道、区域线
B.白色：工作区域
C.绿色：料区、成品区 D.红色：不良品区警告、安全管制等 注：具体用何种颜色视原先的底色而定。
• 废弃工装夹具 • 生锈的材料 • 自行车、汽车、叉车 • 盘具、成品电缆 • 地磅
• 草坪、杂草、杂物 • 废品（可回收、不可回收） • 危险废弃物
推进整理的步骤
2.制定“需要”和“不需要”的判别基准
制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议 基准表，同时反省不要品产生的根源。
目标
6S QCC/QIT 6 Sigma
知道如何区分“要”与“不要”； 知道到哪里去找需要的东 西并以最短的时间找到；
形成PDCA的工作方法； 形成自主改善的工作氛围； 形成以数据为行动依据的 习惯； 掌握QC新旧7工具和基础 统计方法；
更高的品质目标(3.4ppm)； 使产品和服务的质量意识 深入到员工心中；
素养
S
Seiton
清扫
Seiso
清洁
Seiketsu
安全 Safety
为什么要推行6S？
东西在哪里，凭 感觉就能找到
为什么要推行6S？
次工程
流这么多汗去 搬东西，效率 当然高
前工程
过度的分工 发生了运搬 的浪费
没有停放位置 停放标志，一时 性的堆放
为什么要推行6S？
6S基本原则
1. 安全原则；
2. 效率原则；
3. 标准化原则；
4. 美观原则；
我们的现状
我们的现状
我们的现状
我们的现状
我们的现状
我们的现状
问题汇总分析
1. 投入时间、精力不够。（不重视，认识6S重要性不充分） 2. 把6S与日常工作分离开来 3. 激励不足，动力不足 4. 培训不足
What Shall we do?
3.规定放置的方法 4.划线定位 5.标识场所物品（目视管理的重点）
整顿阶段重点
1.整顿要站在任何人都能立即取出所需要东西的状态 2.要站在新人，其他职场的人的立场来看，使得什么 东西该在什么地方更为明确 3.对于放置处于被放置物，都要想办法使其能立即取 出使用 4.使用后要能容易恢复到原位，或误放时能马上知道
类别 基 准 分 类
要
1、正常使用的机器设备、电气装置； 2、工作台、材料架、周转箱、板凳； 3、使用的工装、模具、夹 具等； 4、原材料、半成品、成品、包装材料、产品标签等； 5、尚有使用价值的消耗用品； 6、办公 用品、文具等； 7、使用中的看板、海报等； 8、各种清洁工具、用品等； 9、文件和资料、图纸、表 单、作业指导书、记录等； 10、叉车、液压车、工作梯、小推车等。
A、地面上 B 、工作台
1、杂物、灰尘、纸屑、油污等； 2、不再使用的工装、模具、夹具、备件等； 3、 不再使用的办公用品或绿化用品； 4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等
1、过时的报表、资料； 2、损坏的工具、样品等； 3、私人用品；4. 多余的螺丝、 螺母等零件、备件；5.没有用的胶带/纸带
不要
C、办公区域
定期检查 定期检查 定期检查
不需要用 不能用
变卖/废弃 废弃/变卖
定期清理 立刻废弃
推进整理的步骤
5.制订废弃物处理方法
• 设定不要物品的回收制度
• 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法 • 尽量不制造不要物品
推进整理的步骤
6.每日自我检查
• 所在岗位是否乱放不要物品
• 配线配管是否杂乱 • 产品或工具是否直接放在地上 • 是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品
推进整理的要领
一定要明确区分什么是必需品
必需品的数量降到最低的程度
坚决地处理掉可有可无的物品
推进整理的步骤
1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看 不到的；
2.制定“需要”和“不需要”的判别基准； 3.清除不需要物品； 4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
5.制订废弃物处理方法；
推行要领
1. 彻底地进行整理 •整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产 品会因变旧不能用而造成浪费；
•连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管 理或盘点都比较麻烦）
推行要领
2.布置流程，确定置放场所
•物品的放置场所原则上要100％设定 •流程布置基本上遵循的原则有：综合原则、最短距离原则、 流程化原则、立体原则、安全与满足感原则，弹性化原则 •物品的保管要定位，定量 •生产线附近只能放真正需要的物品 •危险品应在特定的场所保管 •不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所 •无法案规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明 原因、放置时间、负责人、预计放至何时等
•钢板、标签、报表、留样等其它非材料用品 •各种包装带、钢丝铜篮等包装材料 •五金、电气/机械零件、办公用品 •原、辅材料
推进整理的步骤
1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；
D.墙上
•标牌、指示牌 •挂架、意见箱 •吊扇、配线、配管 •蜘蛛网
推进整理的步骤
1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； E.室外
B. 检查中常见问题：
虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成 现场杂乱无章； 对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进 个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都
不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；
行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以 改正；
5月31 号
划线、作标识 等
7月31 号
按照清扫标准 执行、检查
8月30 号
整理 整顿 清扫
整理的推进重点
整理的含义
含义 ：将要用的和不要用的区分开，在岗位 上只放置要用的，不要用的清除掉。 目的：腾出空间，防止误用
特别说明: 清理“不要”的东西，可使员工不必每天反 复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无 聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪 费。
D、材料架 E、墙上
1、废弃纸张/文件；2、一年内不使用的文件资料
1、呆滞材料；2、过期材料 1、蜘蛛网； 2、老旧无用的标准书/海报标语/挂历/时钟；3、杂乱的电话/电脑网线 1、不再使用的各种挂具； 2、无用的各种管线； 3、无效的标牌、指示牌等。4、私 人物品
F、室外
推进整理的步骤
3.清除不需要物品
6.每日自我检查。
推进整理的步骤
1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到 的；
A.地面上
•叉车液压车等搬运工具 •各种废品物料箱、可回收、不可回收 •各类工装夹具、设备装置、备件部件 •花盆、饮水机、水桶等生活或绿化用品 •纸片、杂物 •成品、盘具
推进整理的步骤
1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； B.工作台
整理的难点
整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来， 不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。
5S活动中的整理工作比较 难，要克服一种舍不得丢弃而 实际又用不成的吝惜观念。要 有物品鉴别整理的能力首先要 有丢弃的眼光和智慧。
整理的典型问题
A. 主要表现：
不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地； 货架大小不一，物品摆放不整齐。
推进整理的步骤
4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量
类别 必需 物品 使用频度 每小时 每天
每周 每月 非必 需物 品 未定
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近）
现场存放 仓库存储
5s之整理
6S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全第一个S：整理（SEIRI）一、整理的含义——区分必要物与不要物何谓整理，即将现场物品区分为必要物与不要物，保留必要物，将不要物清理出工作现场。
它的作用是节省作业空间，简化管理对象，提高工作效率，减少作业差错，避免资金浪费。
何谓必要物，指现场所需要的必要数量的物品，不足会影响正常工作。
何谓不要物，指的是一类是物品本身不被需要；另一类是物品本身被需要但是数量太多，或出现得太早、太晚。
整理是整个6S活动的第一步，要进行的主要工作就是把不要物清理出场，只留下必要物，后面的5个S只对剩下的必要物进行管理。
如果不进行整理，现场充满不要物，那么后面就会做许多无用功。
整理的推进过程主要包括：现场检查．确定不要物判断标准，进行不要物处理。
二、现场检查——老鼠蟑螂检查法与下班后检查法现场检查是进行整理的第一步，只有检查、确认出不要物，才能对不要物进行处理。
在现场进行整理检查时可以应用一些方法，例如：老鼠蟑螂检查法和下班后检查法。
（一）老鼠蟑螂检查法老鼠喜欢呆在阴暗的角落，行走的时候也喜欢沿着墙角出现在不引人注意的地方。
我们进行现场检查的时候，也应该这样。
一定要把检查重点放在一般人不容易注意的地方。
如设备的内部、较大型设备不易清洁的底部、桌子底下、文件柜的顶部、生产现场角落堆放的物料等。
我们把堆积的物品移走，或把柜子移动就会发现许多令人触目惊心的灰尘、毛发、杂物等。
蟑螂喜欢阴暗、潮湿的角落和肮脏的物品。
蟑螂出没的地方，就是6S运动的工作重点。
现在许多企业，表面上的问题大都已基本解决，所以需要在检查时，沿着老鼠和蟑螂的足迹，去查找现场隐蔽场所存在的深层次问题。
（二）下班后检查法在下班后，巡视空无一人的车间，此时最能清楚地了解现场的状况。
是否有多余的物品？材料、零件用毕是否归位？工作结束，有没有为明天做准备？下班后检查法常对白班企业较有效。
这两种方法不仅可以应用在6S整理的检查．也可以应用在6S其他阶段的检查工作中。
生产车间6s管理
生产车间6s管理生产车间6S管理一、什么是6S管理6S基本管理标准是由日本的清洁流提出的一种管理方式，指的是“整理、整顿、清扫、清洁、维修、纪律”六个日语词语简称。
其中提出的“整理、整顿、清扫、清洁、维修”五个步骤对生产车间非常适用，可有效提高生产效率和产品质量，减少事故发生率。
1.整理（SEIRI）简而言之，“整理”就是把不需要的东西分离出来，把需要的留下来。
在生产车间，需要把各种备件、材料、工具、设备隔离和分类存放，清除生产现场的杂物和无用部件，保持每个作业点的规则性和整齐性，让生产现场显得更加清爽、整洁、宽敞、安全而且易于管理。
2.整顿（SEITON）将工厂内各种设备和物品按照其功能和使用频率进行有序的安排和排列，防止人们浪费时间去寻找自己需要的工具和物品，又会避免生产现场的混乱和乱堆乱放，提高工作效率，减轻工人的体力消耗，增强生产车间的客观卫生程度，从而创造了一个高效、优美、宜人的工作环境。
3.清扫（SEISO）创造一个经常保持清洁的生产车间，要求常接触废品的操作工人不断地、经常地、主动地清扫和打扫生产现场的各个作业点，以确保生产车间整洁清爽，既提高作业效率，又减少了无谓的损失。
清扫范围包括冷却液、废料、塑料网、油垢、机油等容易吸附在机床表面和场地上的脏物。
4.清洁（SEIKETSU）“清洁”是创造干净、舒适、安全和健康的生产车间，需要车间内所有序列化的设备、物品都保持平滑、无杂质、光亮的状态，并减少灰尘、噪音等对车间的危害。
一般市场方法有常规的汽车修补保养和防腐防污的工作，保证车间内的设备、车辆、工具和物品的清洁度。
在生产车间内的二次清洁措施还包括应用商业清洗剂清洗设备表面、吹扫压缩空气、使用洗车机等工具。
5.维修（SHITSUKE）“维护”是指管理并保养设备设施的规程，以确保车间的安全和维护设备的正常运转，减少设备使用寿命和生产效率的降低。
维护车间还意味着对一些需要及时维护的设备及时保养和修复工作，从而确保生产线的高质量和稳定性。
6S管理6s管理制度
6S管理6s管理制度6S管理6s管理制度一、6s管理的概念1、6s管理：即指“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”;2、6s词语由来：由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中，第一个字母均为“s”，故简称为“6s”;3、6s管理起源：6s管理起源于日本，现已成为国际上许多大中型企业现场管理的经典之作。
二、6s管理之内容1、整理：首先，对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等;2、整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条;并能经常保持良好状态。
这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱;3、清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污;4、清洁：维护清扫后的整洁状态;5、素养：将上述四项内容切实执行、持之以恒的贯彻执行下去，从而养成一种良好习惯;6、安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：围绕其工作环境改善，实现“安全第一，预防为主”。
三、6s管理的意义及好处(一)对个人的意义及好处1、工作态度的改变;2、增加荣誉感;3、增加责任感;4、改善沟通能力;5、改善管理能力;6、改变工作习惯;7得到好的工作环境;改变心态，改善管理沟通能力，改变工作习惯，得到个人能力整体提升。
(二)对企业的意义及好处1、工作态度;2、改善流程;3、改进管理;4、增加放权授能;5、提高效率;6、提升形象;7、合理利用场地;8、提高竞争力;9、改善沟通与信息流通渠道;顾客满意、管理流程改善、提高效率、节约成本、提高竞争力、业绩成长。
四、如何推动6s管理(一)责任部门1、行政部统一管理公司6s的推动工作，负责组建一个由各部门指定人员参加的6s管理小组，该小组有权对各部门6s开展情况进行指导、监督、检查、评比、奖罚和发布;2、各部门组建本部门6s管理小组，定期参加公司6s管理进行指导、监督、检查、评比、奖罚和发布工作。
6S管理：打造整洁有序的工作环境
6S管理：打造整洁有序的工作环境6S管理起源于日本，是一种现场管理方法，旨在通过六个步骤来打造整洁、有序的工作环境。
这六个步骤分别是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和节约（Save）。
整理就是将工作场所中的物品进行分类，只保留必要的物品，清除不必要的物品。
这样做的目的是为了减少干扰，让员工能够更加专注于工作。
例如，在我们的办公室中，我们会定期进行整理，将不再使用的文件进行销毁，将不再需要的办公用品清理掉，只保留必要的物品。
整顿就是将工作场所中的物品进行有序排列，便于取用。
这样做的目的是为了减少寻找物品的时间，提高工作效率。
例如，我们会将常用的文件放在容易取到的地方，将工具按照功能进行分类，并贴上标签，便于员工快速找到。
然后，清洁就是在整理、整顿、清扫的基础上，形成一种清洁文化，让员工养成清洁的习惯。
这样做的目的是为了保持工作环境的整洁，提高员工的工作满意度。
例如，我们会定期组织清洁活动，鼓励员工参与，共同维护工作环境的整洁。
素养就是培养员工的良好习惯和职业素养，让员工自觉维护工作环境的整洁。
这样做的目的是为了提高员工的自发性、积极性和责任感。
例如，我们会通过培训、激励等方式，引导员工养成正确的作业习惯，自觉维护工作环境的整洁。
节约就是合理利用资源，减少浪费。
这样做的目的是为了降低成本，提高企业的竞争力。
例如，我们会通过优化流程、提高设备利用率等方式，实现资源的合理利用。
重点和难点解析：整理（Seiri）环节中的"只保留必要的物品"是我认为需要重点关注的细节。
这个环节要求我们对工作场所中的物品进行分类，清除不必要的物品。
这对于我们这个拥有众多项目和团队成员的办公室来说尤为重要。
我们需要明确区分哪些是必要的，哪些是不必要的，并对不必要的物品进行处理。
这个过程中可能会遇到一些困难，例如如何判断一个物品是否必要，或者如何处理一些已经损坏或者不再使用的物品。
6S管理和执行标准：工作区域的整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全
6S管理和执行标准：工作区域的整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全6S管理和执行标准一、整理（Sort）1.1 定义：整理是将工作区域内的物品进行分类、分拣和处理，把不需要的物品清除掉，留下必要的物品，使工作区域变得更加整洁有序。
1.2 实施方法：1.2.1 对工作区域内的物品进行全面的检查，区分需要和不需要的物品。
1.2.2 将不需要的物品清除掉，如破损的工具、过期的文件、不再使用的设备等。
1.2.3 将留下的必要物品进行分类和归纳，明确各自的存放位置，以便在需要时能迅速找到。
二、整顿（Straighten）2.1 定义：整顿是将工作区域内的物品进行定置、定位、定数量，把物品摆放整齐，使工作区域变得更加整洁美观。
2.2 实施方法：2.2.1 对工作区域内的物品进行合理的布局和定位，确定每个物品的存放位置。
2.2.2 将物品整齐地摆放在规定的位置上，确保物品的数量和标识清晰明确。
2.2.3 对一些小型物品，可以使用标签或标牌进行标识，以便在需要时能迅速找到。
三、清扫（Sweep）3.1 定义：清扫是将工作区域内的地面、墙壁、桌面和设备等进行清洁打扫，去除污垢和尘埃，创造一个干净、整洁的工作环境。
3.2 实施方法：3.2.1 对工作区域内的地面、墙壁、桌面和设备等进行彻底的清洁打扫。
3.2.2 可以使用吸尘器、拖把、抹布等清洁工具进行清扫，确保清洁卫生。
3.2.3 对一些难以清洁的部位，可以借助专业的清洁剂和清洁工具进行处理。
四、清洁（Sanitize）4.1 定义：清洁是对工作区域内的设备、器具等进行定期的消毒和清洗，保持其清洁卫生，防止细菌和病毒的传播。
4.2 实施方法：4.2.1 对工作区域内的设备、器具等定期进行清洗和消毒处理。
4.2.2 可以使用专业的清洁剂和消毒剂进行清洁和消毒，确保消毒效果。
4.2.3 对清洁和消毒的过程应有明确的记录，确保工作区域的卫生安全。
五、素养（School Spirit）5.1 定义：素养是指员工在工作中表现出的职业道德、行为规范和良好的职业习惯，它是企业文化的体现，也是6S管理的重要内容之一。
6S理念
6S含义1.整理（SEIRI）：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
目的：提高工作效率。
2.整顿（SEITON）：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
目的：消除“寻找”现象。
3.清扫（SEISO）：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
目的：提升作业品质。
4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
目的：创造明朗现场。
5.素养（SHITSUKE）：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
目的：命令、纪律贯彻执行。
6.安全（SAFETY）：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
目的：前面“5S”的实施的前提。
6S八大目的1.改善和提高企业形象整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅；同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。
2.促成效率的提高良好的工作环境和员工们高昂的士气,员工们可以积极主动工作,必然就能大大地提高效率.3.改善零件在库周转率需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,极大地减少因寻找所需物品而消耗的时间，减少物品在库滞留时间。
因此,能有效地改善零件在库周转率。
4.减少直至消除故障,保障品质优良的品质来自优良的工作环境。
只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污物损坏机器,维持设备的高效率,提高生产品质。
5.保障企业安全生产整理、整顿、清扫,物品定置摆放,工作场所保持整洁、畅通、明亮,设备的高效运转正常,意外事件的发生极大地减少,安全有保障。
6S管理-整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全管理
6S管理整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全管理什么是“6S管理”？由日本企业的5S扩展而来，在原有的整理、整顿、清扫、清洁、素养基础上增加了一个安全管理。
“6S管理”是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，实施之后可以提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
整理（SEIRI）是将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
这样做可以腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
这样做可以使得工作场所一目了然，消除寻找物品的时间；同时整整齐齐的工作环境也能帮助减少物品积压。
清扫（SEISO）是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
这样做可以稳定品质并且也能减少工业伤害。
清洁（SEIKETU）是将整理、整顿、清扫进行到底，形成制度，经常保持环境处在美观的状态。
这样做能够创造明朗的现场环境。
素养（SHITSUKE）是需要每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的习惯。
有好习惯、遵守规则的员工，能够营造良好的团队精神。
安全（SAFETY）重视成员安全教育，建立良好的安全文化，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
因为安全的生产的环境是所有的工作的前提。
记忆小口诀整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用便捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：清洁环境，持续到底;素养：建立制度，养成习惯;安全：安全第一，预防为主.“6S管理”实施原则普及性：6S的管理内容要培训到公司的每一位员工；清晰化：明确定义哪些物品需要，哪些物品需要丢弃；效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；持久性：人性化，全员遵守与保持；美观性：作产品、作文化来征服客户群；“6S管理”的对象人：对员工行为、习惯和素养品质的管理事：对员工工作方法，作业流程的管理物：对所有物品和其所处环境的规范管理“6S管理”的执行好处（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引并且增强客户的信心；（2）减少浪费：整理场地上杂乱物品可以减少空间的浪费；（3）提高效率：良好的工作环境可以使个人心情愉悦；摆放有序的工具和物料能够提高工作效率，减少搬运作业。
6S基本概念和要点
“6S”基本概念和要点一、"6S"活动的含义："6S"是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke) 和安全（Security）这6个词的缩写。
因为这6个词在拉丁文拼音的第一个字母都是"S"，所以简称为"6S"，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为"6S"活动。
"6S"活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。
"6S"活动的对象是现场的"环境"，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
"6S"活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，"6S"活动就难以开展和坚持下去。
二、"6S"活动的内容：（一）整理把要与不要的物品分开，再将不需要的物品加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、员工的个人用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
所以日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：（1）改善和增加作业面积；（2）现场无杂物，通道通畅，提高工作效率；（3）减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；（4）消除管理上的混放、混料等差错事故；（5）有利于减少库存量，节约资金；（6）改变作风，提高工作情绪。
6S是什么意思？6S主要内容
6S是什么意思？6S主要内容6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项⽬，因均以“S”开头，简称6S。
6S起源于⽇本，通过规范现场、现物，营造⼀⽬了然的卖场环境，培养员⼯良好的⼯作习惯，其最终⽬的是提升⼈的品质：⾰除马虎之⼼，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待⼯作中的每⼀件“⼩事”、每⼀个细节。
），养成遵守规定的习惯，养成⾃觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成⽂明礼貌的习惯。
1 整理明确区分“要”和“不要”的东西，把不要的物品从现场彻底清除。
例如：作废的⽂件、资料，多余的办公设备、家具及其它物品等。
将必要物品的数量降低到最低程度。
整理是个永⽆⽌境的过程，贵在⽇⽇做、时时做，⼯作场所和环境才能始终保持良好状态。
2 整顿将“要”的东西依照规定的位置摆放整齐，加以标识，使之⼀⽬了然，使所需物品始终处于能够⾼效地可取和放回的状态，使⽤⽅便节约找各类物品的时间。
对必要的物品根据⽤处、⽤法和使⽤频率进⾏定置管理，明确数量，加以标识，按照取放⽅便的原则摆放整齐，做到井然有序。
固定物品要定置放置，标识清楚，准确，有效。
●办公室：按照定置管理的规定，制作同⼀格式的定制图，图上标明各类办公家具的固定位置，并将该图按规定⾼度贴于办公室门⾥侧。
●办公桌：计算机、打印机、电话、传真机、茶杯等物品应按定制图标明的位置摆放。
除此之外，桌上只能摆放未完成⼯作的⽂件、资料、纸笔等在⽤的物品，并摆放有序。
如果离开办公室，要将涉密的⽂件、资料等放⼊保密柜。
●保密柜：保密柜⾥侧门上要粘贴统⼀格式的⽂件盒⽬录。
⽂件、资料等要装⼊⽂件盒，⽂件盒脊装填统⼀格式的标签，⽂件盒内装⼊统⼀格式的⽂件⽬录（⽂件盒⽬录、⽂件⽬录、⽂件盒脊标签等另发电⼦⽂档）。
●茶⽔柜：可以摆放暖壶、茶叶桶、茶杯、报纸要整齐摆放。
●接待⽤的折叠椅：不⽤时应随⼿折起放在固定位置处。
6S管理
衡水奇佳停车设备有限公司6S管理一、基本原理：6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。
根据英文的解释，将6S归结为5S，既整理、整顿、清扫、规范、自律。
整理：区分要与不要的物品，工作场所除了要用的物品以外，其余的都不放置。
目的是将空间腾出来活用。
整顿：将要的物品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。
目的是不浪费时间找东西。
清扫：清除工作场所的脏污，并防止污染的发生。
目的是消除脏污，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
清洁：是将清扫的做法制度化、规范化、并维持其成果。
目的是通过制度化来维持成果。
素养：人人依规定行事，养成良好的习惯。
目的是提升人的品质，成为对任何工作都持认真态度的人。
（教育培养习惯、行为养成习惯、习惯形成品质、品质决定命运。
）安全：人人做好安全卫生工作，自觉遵守各项安全规程。
目的是搞好安全卫生工作，使企业产生真正的效益。
6S管理的目标就是使员工能依规矩行事，达到项目控制的重要要求—纪律，从而养成良好的习惯。
5S：整理----区分有用与无用的物品，留下有用的，去除无用的。
整顿----让有用的物品定位并有明确标示，用完后随时归位以便众人随时取用。
清扫----定期并勤于擦拭与清洁工作场所。
规范----持之以恒与维护整理、整顿、清扫的成效。
自律----让员工养成良好的习惯，并且遵守规则与规定。
二、管理方法：目视管理及看板管理三、推行要领整理：1全面检查工作场所，包括看得到的和看不到的；2制定要和不要的判别标准；3不要的物品清除；4调查要的物品的使用额度及频率，决定日常用量、定位；5每日自我检查；整顿：1整理的工作要落实；2需要的物品明确放置场所；定置管理3摆放整齐、有条不紊；4地板划线定位；5场所、物品标示；6制定废弃物处理办法；清扫：1建立清扫责任区（室内、外）并指定责任人；2开始一次全公司的大清扫；3每个地方清扫干净；4杜绝和隔离污染源5建立清扫基准，做好规范；清洁：1落实前3S工作；2制定目视管理及看板管理的基准；3制定6S实施办法4制定考核办法；5制定奖惩制度；加强执行；6高层管理人员带头带动全员重视6S活动；素养：1制订服装、胸卡、臂章等识别标准2制定公司有关规则、规定；3制定礼仪守则4教育训练；5开展各种激励活动；6守规章制度7例行打招呼、礼貌运动安全：1电源开关、电扇、灯管损坏及时报修；2物品堆放、悬挂、安装、设置不存在安全隐患；3特殊工位无上岗证不准上岗；4正在维修的设备应贴上标识，维修场地应设置提醒标识；5危险物品、区域、设备、仪器、仪表贴上或放置危险标识；四、办公室6S检查表整理：清扫：。