精益生产培训心得体会(精选多篇)
精益生产培训心得体会(精选多篇)
精益生产培训心得体会（精选多篇）第一篇：精益生产培训作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。
通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货(jit)和稳定的质量保证(自働化）是实现精益生产两大推动力。
现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：一、“均衡化”与“多样化”多样化也就是多品种及少批量,但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。
要解决这些问题需要做好均衡化的管理,在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。
要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。
而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化"由其重要,人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事,自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。
所以我们在人员的思想方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做,只有这样才能达到“自动化".四、柔性生产“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。
要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
2024年精益生产培训心得体会范本(三篇)
2024年精益生产培训心得体会范本精益生产培训是为了帮助企业实现高效生产、降低成本、提高质量和客户满意度而进行的一项重要培训。
我有幸参加了2024年的精益生产培训，并从中获得了许多宝贵的经验和知识。
在这篇心得体会中，我将分享我对精益生产培训的理解和收获。
首先，我认为精益生产的核心思想是消除浪费，追求价值。
所谓浪费，即生产过程中没有为顾客创造价值的任何活动。
通过精益生产的方法和工具，可以识别和减少各种类型的浪费，如过程中的不必要的等待时间、物料运输的返工和废品、不必要的库存等等。
只有消除这些浪费，才能使整个生产过程更加高效，从而提高企业的竞争力。
在培训中，我学习了许多精益生产的工具和技术，其中最有影响力的是价值流图和5S工作台。
价值流图是一个强大的工具，用于分析产品或服务从供应商到顾客的整个价值流程，并识别出所有不必要的活动和延迟。
通过价值流图，我能够清楚地看到整个过程中的浪费和瓶颈，进而制定出改进措施，使价值流程更加顺畅和高效。
另一个影响我最深的工具是5S工作台。
5S是整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个日语单词的首字母。
通过实施5S工作台，可以营造一个干净、整洁、有序和安全的工作环境，从而提高工作效率和品质，减少浪费和事故发生的可能性。
在实际操作过程中，我收获了许多对于工作环境管理的宝贵经验和技巧。
此外，精益生产还强调持续改善的思维方式。
在培训中，我学习到了PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环和持续改善小组的重要性。
PDCA循环是一种迭代的管理方法，用于解决问题和实现目标。
通过不断反思和改进，我能够不断调整和优化工作流程，提高效率和品质。
而持续改善小组则是一个由多个成员组成的团队，定期聚会共同探讨和解决问题，以促进改进和学习的进行。
通过参加精益生产培训，我不仅学到了许多具体的工具和技术，更加深刻地理解了精益生产的核心思想和理念。
我明白了精益生产不仅仅是一种工具，更是一种强调持续改进和价值创造的管理哲学。
2024年精益生产培训心得体会范文(4篇)
2024年精益生产培训心得体会范文精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费来提高效率和提高质量。
我参加了____年的精益生产培训课程，并获得了很多有价值的心得体会。
下面是我在培训过程中学到的一些关键观点和技巧。
首先，我学到了精益生产的核心原则是对价值的追求和浪费的消除。
价值是指客户愿意为之支付的工作步骤或过程，而浪费则是在任何工作步骤或过程中不增加价值的任何活动。
了解这一原则对于制定改进计划和决策至关重要。
其次，我了解到了减少浪费的七种主要方式。
这些方式包括：过度生产、不必要的运输、不必要的存储、过度处理、不必要的动作、生产线停机和缺陷。
培训课程中给出了很多实际案例，展示了如何识别和消除这些浪费，并通过减少不必要的活动来提高效率。
在课程中，我还学到了精益工具和技术的使用。
其中一个特别有用的工具是价值流图（Value Stream Mapping），它能够帮助我们识别整个价值流程，并找出存在的问题和改进的机会。
此外，培训还介绍了5S方法，它是一种用于组织和管理工作区域的方法。
5S包括：整理、整顿、清洁、标准化和纪律。
通过使用这些工具，我们可以改善工作环境，提高效率和质量。
除了上述观点和技巧之外，我还学到了一些重要的管理原则。
其中一个是团队合作的重要性。
精益生产强调团队合作和持续改进。
通过鼓励员工之间的合作和沟通，我们可以共同努力解决问题，并实现持续改进。
另一个重要的原则是领导者的作用。
领导者需要成为改变的推动者和榜样，激励员工并指导他们。
通过参加____年的精益生产培训，我获得了很多有价值的知识和经验。
我学会了如何识别和消除浪费，使用精益工具和技术，以及管理团队和领导改变。
这些知识和技能对于提高我的工作效率和卓越绩效至关重要。
我计划将这些培训中学到的知识应用到我的工作中，并与同事分享这些心得。
希望我们能够一起实现持续改进，创造更大的价值。
2024年精益生产培训心得体会范文（二）《____年精益生产培训心得体会》一、培训背景介绍在____年，精益生产理念已经成为企业管理的核心方法论之一。
2024年精益生产培训心得体会（三篇）
2024年精益生产培训心得体会2024年，我有幸参加了一次精益生产培训，这是一次充实而难忘的经历。
通过这次培训，我对精益生产的理念和实践方法有了更加深入的了解，收获颇丰。
在这里我想分享一下我的心得体会。
首先，我深刻认识到了精益生产的核心理念：以客户价值为导向。
在现代制造业中，顾客需求是企业存在的基础，只有充分满足顾客需求，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
精益生产通过优化生产流程，降低生产成本，提高品质和交付速度，从而更好地满足顾客需求。
我们要时刻关注顾客价值，从顾客的角度思考问题，不断改进和创新，为顾客创造更大价值。
其次，我学到了精益生产的实践方法和工具。
比如，价值流分析是一种重要的工具，它可以帮助我们全面了解生产流程中的价值流动和浪费点，从而找到改进的方向。
通过精确测量、分析和改进，我们可以消除不必要的浪费，提高流程效率。
此外，精益生产还提倡“看板管理”，通过设立看板、设定合理的库存和生产指标，可以有效控制产能和库存，降低过度生产的风险。
同时，精益生产强调员工的主动参与和持续改进，我们要积极培养团队意识和问题解决能力，通过小步快试、迭代式改进，不断推动生产流程的优化。
再次，精益生产给企业带来的效益是显而易见的。
通过培训，我了解到许多企业通过引入精益生产的理念和方法，取得了显著的成果。
比如，某汽车制造企业通过优化生产流程，减少了废品率，提高了产品质量；某家电企业通过减少存货，缩短生产周期，实现了更快的交付速度；某电子企业通过设立看板，优化供应链，降低了库存成本和运营风险。
这些企业的成功经验告诉我，精益生产不仅可以提高生产效率和质量，还可以增加企业的竞争力和市场份额。
最后，精益生产不仅适用于制造业，对于服务业和其他行业也同样具有重要意义。
在培训中，我了解到越来越多的服务业企业开始引入精益生产的思想和方法，通过优化客户服务流程，提高服务效率和质量，增强客户满意度。
事实上，精益生产的核心原则和方法可以应用于任何领域，只要我们能够深入思考问题，找到价值流动和浪费点，有针对性地进行改进，就可以取得显著的效果。
精益生产培训心得体会范文（通用10篇）
精益生产培训心得体会范文（通用10篇）精益生产培训心得体会范文（通用10篇）在平日里，心中难免会有一些新的想法，常常可以将它们写成一篇心得体会，这么做能够提升我们的书面表达能力。
相信许多人会觉得心得体会很难写吧，下面是小编收集整理的精益生产培训心得体会范文，欢迎阅读与收藏。
精益生产培训心得体会篇120xx年2月16日—19日，我有幸参加了深圳德信诚举行的为期四天的精益生产培训。
此次培训，杨建淮先生为我们主讲，他结合自身工作的实际，以日本丰田汽车公司为例，讲述了丰田企业精益生产管理的基本经营理念。
上个世纪七十年代，爆发一次严重的世界性经济危机——第一次石油危机，日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。
这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益生产）。
精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量，丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，其生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系，这就是精益生产方式。
而这种方式也是目前世界上公认的最有效的管理系统。
在此，我将自己四天的学习心得做一下简单的总结。
一、精益生产概述Just in time（准时制生产，简称JIT），起源于日本，管理学上称为“精益生产”。
JIT，指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念，它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动，只要这些活动是出产一件最终产品所需要的，包括从原材料开始到产成品生产各个阶段，都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。
概括地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。
精益生产是一种减少浪费的经营哲学。
任何一个企业，追求利润是企业生存的根本。
在我的概念中，所谓精益生产应该是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。
2024年精益生产培训心得体会范本(4篇)
2024年精益生产培训心得体会范本精益生产是一种以最高效率和最低浪费为目标的生产管理方法，通过全面优化生产流程和资源利用，实现生产效益的最大化。
在我参加的精益生产培训中，我学到了很多宝贵的知识和技巧，也获得了一些宝贵的体会和心得。
以下是我对这次培训的总结，希望对大家有所帮助。
首先，精益生产注重以价值为导向。
在传统的生产管理中，我们往往以产量和成本为核心指标，但精益生产告诉我们，真正重要的是以客户价值为导向。
只有满足客户需求，提供有竞争力的产品和服务，才能赢得市场和客户的认可。
因此，在生产过程中，我们要充分了解客户需求，精确把握价值点，实现价值最大化。
其次，精益生产强调全员参与和团队合作。
在传统的生产管理中，往往是由管理层来规划和决策，而员工只负责执行。
而精益生产的核心理念是每个人都是改善的主角，每个人都可以提出改进意见和建议。
因此，在实施精益生产之前，我们需要进行员工培训，让每个员工都理解精益生产的重要性和原则，培养其改进意识和团队合作精神。
只有所有人都积极参与，才能更好地优化生产流程和提高效率。
再次，精益生产注重消除浪费和提高效率。
精益生产认为，任何没有为客户创造价值的活动都是浪费的。
因此，我们要通过识别和消除各种形式的浪费，如过度生产、库存积压、等待时间、不必要的运输等，实现生产过程的简化和精细化。
通过精益生产工具和方法的应用，如价值流图、5S整理、小批量生产等，我们可以不断优化生产流程，减少无效环节，提高生产效率和质量水平。
最后，精益生产需要持续不断的改进和学习。
精益生产是一个不断追求卓越的过程，而不是一次性的实施。
因此，在实施精益生产之后，我们要建立起一套完善的改进机制，包括定期的改进检查和评估，以及员工的培训和学习。
只有通过持续地改进和学习，才能不断提高生产效率和质量，适应市场和客户的变化。
通过这次精益生产培训，我真切地感受到了精益生产的强大力量和巨大潜力。
通过合理地应用精益生产的原理和工具，我们可以使生产过程更加高效、精确和可控，提高产品质量和客户满意度。
精益生产培训心得5篇
精益生产培训心得5篇（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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精益生产管理培训心得(精选5篇)
精益生产管理培训心得(精选5篇)精益生产管理培训心得要怎么写，才更标准规范？根据多年的文秘写作经验，参考优秀的精益生产管理培训心得样本能让你事半功倍，下面分享【精益生产管理培训心得(精选5篇)】相关方法经验，供你参考借鉴。
精益生产管理培训心得篇1精益生产管理培训心得在这次精益生产管理培训中，我获得了许多宝贵的知识和经验，让我在生产管理方面有了更深入的理解和掌握。
这次培训由我们公司组织，邀请了一位业内知名的精益生产管理专家进行授课。
培训的内容涵盖了精益生产管理的核心理念、关键技术和实际应用等方面，让我受益匪浅。
在培训中，我深刻理解到了精益生产管理的重要性。
传统的生产管理方式往往注重于解决当前问题，而忽视了生产过程的浪费和效率问题。
而精益生产管理则不同，它强调的是通过不断消除浪费和提高效率，使生产过程持续优化，从而提高企业的整体效益。
这种管理方式对于我们生产部门来说非常实用，可以帮助我们更好地管理生产流程，提高产品质量和生产效率。
此外，我还学习了一些关键的精益生产管理技术，如5S、单件流、看板管理等。
这些技术在实践中非常实用，可以帮助我们更好地管理生产流程，提高生产效率和质量。
最后，我参加了一次实际应用案例分享，一位来自生产一线的同事分享了自己在实际工作中应用精益生产管理技术的经验。
这个分享让我更加深入地了解了精益生产管理在实际工作中的应用，让我更加有信心在实际工作中应用这些技术。
总的来说，这次培训让我受益匪浅，让我更好地理解了精益生产管理的核心理念和关键技术，并让我在实际工作中应用这些技术有了更深入的掌握。
我相信，这些知识和经验将对我未来的工作产生积极的影响。
精益生产管理培训心得篇2以下是一份关于精益生产管理培训的心得体会：这次培训让我深刻理解到精益生产管理的重要性。
我不仅对精益生产管理的基本原则和方法有了更清晰的认识，同时也发现了自己在之前的工作中可能存在的局限性。
在培训过程中，讲师通过生动的案例和互动式学习，让我对精益生产管理有了更深入的理解。
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精益生产培训心得体会(精选多篇)第一篇：精益生产培训作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。
通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货(jit)和稳定的质量保证(自働化)是实现精益生产两大推动力。
现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：一、“均衡化”与“多样化”多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。
要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。
要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。
而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。
所以我们在人员的思想方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。
要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：1、设立有关整顿浪费的，降低工人提出改进、创新的门槛。
工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。
因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。
丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。
应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。
我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
第二篇：精益生产培训体会精益生产培训体会两天的培训自己学到了很多东西，也真正的去思考了一些存在的问题，这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了，当时的讨论只是有了一定的概念，这两天的培训可以说加深了理解。
按照领导要求写出工作中存在的问题，我自己想到的一些解决办法（可能解决方法并不是最好的，但也希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助）考虑的并不是很周全也请领导多提意见。
1工程项目成本控制问题问题概述：每个项目工程在前期并没有做好概、预算，而是直接进行设计、采购、安装，无法控制工程成本。
解决方案：待接到项目工程，有工程协议后，对此工程进行大致概算，待收到工程图纸后进行项目预算，待项目结束后进行完整的分析，比较是否与前期预算有差别，分析差别在哪里，考虑成本空间是否有下降的可能。
细节设想：（1）市场部提供技术协议后，计划部按照已往工程项目类型给出大致概算价格。
（2）待设计部出图后，计划部按照图纸对工程进行预算（保证误差在5%左右，如偏差过大需要给出合理解释），供应部按照预算进行采购谈判，（3）核算工程实际花费成本，按此考核部门绩效，（前期试行阶段建议考核制度相对宽松，可以准确实施后严格按照考核制度）对工程进行成本的分析，讨论是否有下降的空间，最后把工程做好分类做好统计。
（4）把决算结果发给市场部，可以为市场部签约提供数据的支持，让他们清楚知道每种类型的到底该签多少。
产生的效果：让我们工程成本更合理，减少浪费，提高合同签约毛利率。
2生产工艺问题问题概述：我们公司没有设立工艺部门，可能在生产过程中存在着许多不合理性，（不给供应商提供工艺流程图，要求他们摸索着进行加工，导致他们工作效率低下）由于没有正确的标准在指导，导致我们只注重结果，不注重过程，只考虑结果是否合格，而不是去思考生产过程中存在的问题。
解决方案：建立工艺部门，出台生产标准工艺流程，要求生产部和供应商的生产进行严格执行，质管部对其生产过程进行控制。
细节设想：由工艺部出台我公司现有产品（自制和外协）生产加工的流程图，各部门对此流程图进行认真的分析研究，确定标准流程图，要求生产部和供应商按标准流程进行加工，如果加工中发现问题，生产部可以直接反馈给工艺部，供应商把问题反映给采购员，采购员把各供应商问题汇总后交给工艺部，大家进行探讨研究，确定合理的工艺流程，相关负责人对工艺流程图签字，要求工艺合理，并且对工艺进行保密。
产生的效果：节约工作时间，提高产品合格率。
3开发供应商问题问题概述：供应商较少，我们生产加工很被动，工期基本都由他们决定。
解决方案：成立供应商开发部，专门负责开发供应商。
细节设想：抽出设计开发人员、质管人员等，对供应商的资质、规模人员进行考察研究，如果符合要求，可以进行合作，清楚的了解供应商的产能问题，按照我公司的合理工艺对其加工生产进行要求，合作前期必须给对供应商进行工艺辅导，供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题。
产生的效果：解决工期紧张的问题，让我们的生产加工更主动，可以按照我们的要求完成。
其实工作中存在着很多问题，我只是提出了我认为重要的、需要在今年或者更早解决的问题。
但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手，只有有了一个公平公正的考核，工作推进才能达到一定的效果。
上面说的可能不是很对，细节设想也不是很完美，恳请领导进行批评指正！第三篇：精益生产培训心得《精益生产》培训心得精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，xxxx和xxxx年连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6-7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本，并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。
“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益。
经过两天的学习，我收获颇多。
深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为种鸡场又好又快地发展保驾护航。
针对这次培训学习，我做了以下几点总结：一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。
基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率。
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。
要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化。
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。
而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。
所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产。
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。
要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
五、让现场管理真正地为生产服务。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。
丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。
第四篇：精益生产培训心得参加精益生产培训心得参加“精益生产”培训心得xxxx年7月xx日到7月xx日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。
在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：一、对七大浪费的再认识。
在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。
2、等待的浪费。
3、搬运的浪费。
4、库存的浪费。
5、制造不良品的浪费。
6、多余加工作业的浪费。
7、多余动作的浪费。
但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。