价值分析与价值工程VAVE
价值分析与价值工程VAVE
价值分析与价值工程VAVE价值分析（Value Analysis）和价值工程（Value Engineering）是价值管理的两个重要方法。
它们的目标都是通过减少成本、提高质量和功能，并在满足客户需求的前提下增加产品或项目的价值。
1.确定目标：明确项目或产品的目标和期望。
2.分离功能：将产品或项目的各个功能和活动进行分离和分类。
3.确定价值：对每个功能和活动进行评估，确定其对整体价值的贡献。
4.评估成本：对每个功能和活动的成本进行估算。
5.确定改进方案：根据价值和成本的评估结果，确定需要改进的功能和活动，并提出改进方案。
6.实施改进：根据改进方案进行实施，并评估改进的效果。
价值分析的优点是能够全面地分析和评估产品或项目的每个组成部分，发现潜在的改进空间，并在客户需求的前提下提供更有竞争力的产品或项目。
价值工程（Value Engineering）是在产品或项目设计阶段，通过系统地分析和评估来实现成本降低和价值增加的方法。
与价值分析相比，价值工程更注重在设计和开发阶段找到成本与价值之间的平衡点，以实现成本降低和质量提升。
其基本步骤通常包括以下几个方面：1.功能分析：对产品或项目的功能进行分析，明确其核心功能和附加功能。
2.价值评估：对每个功能的价值进行评估，确定其对整体产品或项目的价值贡献。
3.设计评估：对设计方案进行评估，找出其中存在的低效率、冗余和浪费的部分，并提出改进方案。
4.成本评估：评估每个功能和设计方案的成本。
5.优化设计：根据价值和成本的评估结果，对设计方案进行优化和改进，以实现成本的降低和整体价值的增加。
6.实施改进：根据优化设计的方案进行实施，并评估改进的效果。
价值工程的优点是能够在设计和开发阶段就发现和解决潜在的问题，避免在后期出现成本过高或质量低下的情况，从而提高了产品或项目的竞争力和市场地位。
总之，价值分析和价值工程是两个重要的价值管理方法，它们都能够通过分析和评估来发现和解决产品或项目中存在的潜在问题，并在满足客户需求的前提下实现成本的降低和整体价值的增加。
价值分析与价值工程VAVE
价值分析与价值工程VAVE价值分析和价值工程（Value Analysis and Value Engineering，简称VAVE）是两种相互关联的管理工具，它们都是为了在产品设计和开发过程中创造更高的价值而产生的。
价值分析（Value Analysis）是由美国的劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1947年提出，并在1957年成立了美国价值工程学会（SAVE International）。
它的核心思想是在产品生命周期的各个阶段，通过分析和评估产品或项目的功能、性能、成本等指标，找出低效、低价值的因素，并提出改进措施以提高综合价值。
价值分析的主要步骤包括：1.识别价值：明确产品或项目的目标与要求，确定关键参数和限制条件。
2.分析功能：识别和理解产品功能和需求，评估各项功能的重要性和贡献度。
3.评估成本：对产品或项目现有的成本进行分析，识别高成本的因素和原因。
4.寻找改进机会：通过创新思维和技术手段，寻找提高产品或项目价值的机会。
5.评估改进方案：综合考虑功能、性能和成本等因素，评估改进方案的可行性和效益。
6.实施改进措施：根据评估结果，制定实施计划并进行改进措施的实施。
价值工程（Value Engineering）是由劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1950年在美国提出的一种管理方法，它是一种系统化和结构化的方法，通过组织一系列的创新性活动，从而实现产品或项目的功能与性能要求，同时降低成本，提高效益。
价值工程的主要步骤包括：1.准备阶段：明确项目目标和范围，确定项目团队和工作计划。
2.信息收集：收集和整理有关产品或项目的相关信息，包括设计方案、技术规范、成本数据等。
3.创造性阶段：通过创新思维和技术手段，找出产品或项目的改进机会，并进行创新设计、功能改进和成本降低。
4.评估阶段：对创新方案进行评估，包括功能、性能、成本和风险等方面的评估。
5.实施阶段：根据评估结果，制定实施计划，推动改进方案的实施。
vave价值工程详解
vave与生产计划
生产计划
VAVE方法在生产计划中的应用，能 够更好地协调和平衡生产能力、交货 期和库存等要素，实现更优的生产计 划。
资源优化
VAVE方法可以优化资源利用，降低生 产成本和提高生产效率。例如，通过 对生产流程的优化，可以减少生产过 程中的浪费，提高资源利用效率。
生产灵活性
VAVE方法可以提高生产灵活性，更好 地应对市场变化和客户需求。例如， 通过采用模块化设计和生产，可以快 速调整和转换生产模式，满足不同客 户的需求。
vave与生产控制
生产控制
VAVE方法在生产控制中的应用，可以更好地协调和平衡生产进度和质量等要素，实现更 优的生产控制。
质量控制
VAVE方法可以优化质量控制，提高产品质量和客户满意度。例如，通过采用先进的质量 检测技术和设备，可以实现产品质量的有效控制和持续改进。
生产协调
VAVE方法可以加强生产协调，提高生产效率和生产管理水平。例如，通过采用先进的生 产管理系统和技术，可以实现各生产部门之间的有效协调和沟通，提高生产效率和生产管 理水平。
通过对产品或系统进行分析，找 到能够提高性能的关键因素，实 现产品或系统的优化设计。
增强可靠性
通过研究产品或系统的可靠性， 采取有效的措施提高产品或系统 的可靠性，降低维修和更换成本 。
价值分析的原理
以功能分析为核心
通过对产品或系统进行功能分析，了解产品或系统所能实现的功能及其重要性。
生命周期成本分析
对产品或系统进行功能分 析，了解各功能的重要性 。
制定替代方案
根据功能分析的结果，制 定替代方案，并对各方案 进行比较和分析。
进行成本分析 和比较
对各替代方案进行成本分 析和比较，找出最优方案 。
采购价值工程与价值分析VAVE
采购VA/VE法目录采购管理的VA/VE法采购成本指与采购原材料部件相关的物流费用，包括采购订单费用、采购计划制订人员的管理费用、采购人员管理费用等。
节约采购成本的技巧一、节约采购成本的策略就企业采购来说，节约成本的方法有很多，归纳起来主要有以下八种：1)价值分析法与价值工程法，即通常所说的VA与VE法：适用于新产品工：针对产品或服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透过剔除、简化、变更、替代等方法，来达到降低成本的目的。
价值工程是针对现有产品的功能、成本，做系统的研究与分析，现在价值分析与价值工程已被视为同一概念使用。
2)谈判：谈判是买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议过程。
谈判并不只限于价格方面，也适用于某些特定需求。
使用谈判的方式，通常期望采购价格降低的幅度约为3%－5%。
如果希望达成更大的降幅，则需运用价格、成本分析，价值分析与价值工程（VA、VE）等手法。
3)早期供应商参与ESI：在产品设计初期，选择伙伴关系的供应商参与新产品开发小组。
通过供应商早期参与的方式，使新产品开发小组依据供应商提出的性能规格要求，极早调整战略，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的。
4．杠杆采购：避免各自采购，造成组织内不同单位，向同一个供应商采购相同零件，却价格不同，但彼此并不知的情形，无故丧失节省采购成本的机会。
应集中扩大采购量，而增加议价空间的方式。
5)联合采购：主要发生于非营利事业的采购，如医院、学校等，通过统计不同采购组织的需求量，以获得较好的折扣价格。
这也被应用于一般商业活动之中，如第三方采购，专门替那些需求量不大的企业单位服务。
6)为便利采购而设计，DFP—自制与外购的策略：在产品的设计阶段，利用协办厂的标准与技术，以及使用工业标准零件，方便原材料取得的便利性。
这可以大大减少自制所需的技术支援，同时也降低生产成本。
7)价格与成本分析：这是专业采购的基本工具，了解成本结构的基本要素，对采购者是非常重要的。
价值工程方法
价值工程方法价值工程方法是一种以实现客户需求为导向、通过对项目成本和性能进行综合分析，优化和削减成本，提高产品或服务性能的科学方法。
它主要是由美国国防工业协会（SAVE）于20世纪50年代初发起的，是以增加价值、降低成本和提高质量为目的的一种系统方法。
价值工程方法主要包括价值分析（VA）和价值工程（VE）两个方面，下面就具体介绍一下价值工程方法。
1.价值分析（VA）价值分析即根据产品或服务的实际需求，对产品所包含的各个组成部分进行评估，并确定哪些组成部分对于产品的实际功能实现具有关键性，从而削减对产品实际需求不必要的部分，减少不必要的产品成本，并实现产品性能的优化。
其基本步骤如下：（1）确定产品的实际需求和客户要求。
（2）对产品的组成部分逐一进行分析和评估。
（3）通过评估确定出哪些组成部分对产品性能实现具有关键性。
（4）对非关键性组成部分进行淘汰或优化，从而减少成本。
2.价值工程（VE）价值工程即是在保证项目满足客户需求的前提下，实现以最少的资源投入获取最大的价值收益。
其基本思想是通过对产品或服务的组成部分进行系统分析和剖析，从而发现存在的问题，提出解决方案，并通过不断优化和改进的手段，实现项目的最终效益最大化。
其基本步骤如下：（1）确定产品或服务的实际需求并明确项目目标。
（2）对项目进行整体分析和理解，并寻找改进的空间和机会。
（3）制定改进计划并实施，通过优化和创新，实现项目的价值收益最大化。
总的来说，价值工程方法是在项目实施过程中非常重要的一个方法，它能够帮助企业或组织减少资源投入，提高效益，同时还能够促进企业的创新和发展，提高市场竞争力。
因此，各行业都应该重视价值工程方法的应用，以实现企业的可持续发展。
VE-VA价值工程和价值分析
VA/VE价值工程/价值分析一、发展史:1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.二、VA/VE 的概念与原则:1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本2.V A/VE的五大特点:(1)组织的努力(2)机能的研究(3)对象为产品或服务(4)最低的寿命周期成本(5)确实达成必要的机能3.V A/VE活动中必须遵守的七个原则:(1)顾客优先原则(2)价值提升原则(3)机能思考原则(4)经济性思考原则(5)创造性思考原则(6)情报活用原则(7)团队设计(Team Design)原则三、提高价值的基本途径:不变,降低成本,提高V. F/C =V不变,F提高,增加V. F/C=V增加,C增加,增加V. F /C =V4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V四、VA/VE的实施步骤:1.对象的选择2.情报的收集3. 功能分析4. 提改进方案5. 方案评价与选择6. 试验7. 提案审批和实施对象的选择情报的收集功能分析提改进方案方案评价与选择试验提案,审批,实施五、VA/VE对象的选择:1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2.对象:(1)产品:a.需求量大的产品b.正在研制即将投入市场的新产品c.竞争激烈的产品d.用户意见大,急需改进的产品e.成本高,利润少的产品f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2)零部件:a.数量多的零部件.b.制造费用高的零部件.c.结构复杂的零部件.d.体积重量大的零部件.e.用料多,耗缺稀资源的零部件.f.坏品率高的产品六、VA/VE的十大思考方向:1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2.由两大领域下手:目的与手段.3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1)三呆:不节省、不合理、不均一(2)三K:脏乱、危险、吃力.(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5)三化:标准化、专业化、简单化.4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置5.五五问法~5W2H与5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2)5Why:丰田5个为什么a.为何要这么做?b.为何要使用现行的机械?c.为何要在此处进行这项工作?d.为何要依现行的顺序去做?e.为何要做成这个样子?6.六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)7.思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题:a.它是什么?b.它的机能是什么?c.它的成本是多少?d.它的价值是多少?e.有哪些方法可以达到对象的机能?f.新方案的成本是多少?g.新方案能满足要求吗?(2)七大浪费:a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)(1)替代(Substitute)(2)组合(Combine)(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4)修正(Modify)(5)扩大(Magnify)(6)缩小( Minify)(7)有无其它的使用方法(Put to other use)(8)重排(Rearrange)(9)相反(Reverse)10.成功的十大关键因素(KSF)(1)高阶主管必须真心投入与支持.(2)负责执行的人必须得到上级的授权.(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)(5)推动小集团活动培养自动自发的精神(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.(8)采跨机能(Cross-function)的组织.(9)各单位良好的互动人际关系.(10)强调并落实VA/VE教育训练.七、VA/VE未来展望:1.提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2.提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标. 3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4.促进经营中的核心管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商价值工程分析价值分析6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.表一IE、QC、VE三大管理技术的比较表二企业永续经营的四个方向八、价值工程活动成果评价:1.全年净节约额.全年净节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X年产量-VE/VA活动费用.2.成本降低率= 改进前成本-改进后成本改进前成本 X 100%3.投资效率:投资效率= 全年净节约额价值工程活动费用。
VE、VA价值工程、价值分析
VE、V A价值工程、价值分析价值分析V A（Value Analysis ）价值工程VE（Value Engineering）一、前言V A是美国奇异公司麦尔斯于1947年所创立的一种手法，其主要功用是在保持产品的性能、质量及可靠性条件下，籍有系统、有条理研究步骤，改良设计，变更材料种类或主，变更制造程序或方法，或变更来源，其各项研究期以最低成本获得产品必要的功能和质量。
二、何谓V A、VE(一)定义：“价值分析为研讨分析制品的“功能”和“成本”如何配合，作有计划、有系统、有组织的变更设计、变更材料在及形态，变更制造方法、变更供应来源……，期以真正最低本而猁必要的功能和适当质量的一种专门学问。
（二）成本与价值：1、价值的函义极为广泛，大约可分为下列四种：（1）使用的价值：工具……（2）贵重的价值：珠宝……（3）成本的价值：工资、材料…….（4）交换的价值：货币……2、成本的降低与价值的关系（1）降低成本产生的利益与增加产出的意义是相同的。
（2）成本的降低不应牺牲方为上策（3）成本的降低是消除不必要的费用3、不必要的成本的形成可分为下列种：（1）缺乏资料情报（2）缺乏构想（3）临时性的情况（4）习惯与态度4、价值分析的目标：价值是“为了猁可资信赖的工作或服务所需支付的最低价格”或“制造产品或服务所必备的功能，所城要的最低成本”。
F（功能或质量）V(价值)＝C（成本或价格）三、“价值”的重要：良好的价值(Best Value)须考虑二大因素即“性能”与“能本。
”（一）产品的生命周期与价值工程的关系：1.第一阶段为研究发展期：创新功能、完善功能2.第二阶段为成长时期：降低成本3.第三阶段为成熟时期：延长产品寿命或增加更多新功能（二）企业中V A/VE工程运用的状况：1.1947年GE公司2.1954年美国海军6人小组3.1964年美国通用汽车、美国西屋公司4.1965年日本企业全面实施推动5.1999年中国大陆北京成立价值工程协会四、值分析的推行方法：＊价值分析的七大基本步骤：1.选择价值分析的对象明确评定功能2.收集资料3.研究替代品与改造方案4.成本的分析5.试验可行性6.建议及实施（一）、选择价值分析的对象1.选择制品中销售金额较大或产量了多者2.制品之构造较为复杂者3.制品在严格的要求条件下，设计完成者4.与价值标准比较并检讨有降低之可能者5.制品研究开发时间较急促者6.价格在长时间固定不变者（二）、明确评定功能：任何产品均有主要功能及次要功能，在价值分析时应将制品的各种功能一一分析，按其构造及无价值零件，对功能重要性之比例是否平衡再行评定，何者可减除，何者必须保留或改进。
vave是什么意思
vave是什么意思
VAVE是ValueAnalysis（价值分析）和ValueEngineering（价值工程）的缩写，VE是用在研发阶段、VA是用在量产阶段，都是为了在保障功能、质量的前提下，寻找优化成本的技术方案并实施。
精益生产主要是优化制造成本。
VAVE或精益生产工程师，通用的说法是成本工程师（CostEngineer），应该具备如下条件：
（1）有深入的产品研发经验。
（2）熟悉生产工艺，包括供应商的制造工艺。
（3）有一定的商务知识，比如商务案例计算、商务谈判战略和艺术。
这样，就是一个合格的成本工程师。
成本工程部门是汽车企业的特种部队，需要有较强的专业知识和跨部门协同工作的能力（同研发、采购、生产、质量、财务）。
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產品製造階段:(VA)
產品製作依排定加工過程逐一完成該程序。
產品行銷階段:(VA)
接觸顧客，回饋顧客聲音，販賣顧客所需之產品。
2009/10/9 WATER
7
價值工程
產品設計階流程
產品概念(客戶心聲-V.O.C.) 產品企劃(設計目標) 企劃審查(可行性評估) 產品設計(產品關鍵特性) 設計審查(D-FMEA) 設計驗證(MOCKUP製作) 產品開發(產品展開工程)
價值分析
與
價值工程
全興關係企業 全興工業股份有限公司
研發中心
2004/08/25 施金水 E-mail:water@
1
課程內容
壹.導言(環境競爭區相) 貳. 價值分析與價值工程(VA/VE的定義及意義表述) 參.價值工程(產品設計概念及價值來源) 肆.核心能力(市場發展的專業能力) 伍.價值分析(產品規劃、成本分析及改善精神及步驟) 陸.結論(價值、機能與成本關係) 柒.Q & A(交流)
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•產品系統設計審 查 •分系統或分項設 計審查 •組件設計審查 •零件設計審查 •原料設計審查
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柒.產品設計理念
產品設計審查效果
•可告性保證
避免失敗重演,選擇適當材料.加工製程.安全係數.考慮人體工學,維修 容易
•製造成本降低
適切另件,材料,使用庫存,共用件,易製化
產品創造與創新
什麼是創造?
產生新穎、有價值的知識 必須要有
豐富的創意與創造力
什麼是創新?
產生新穎、有價值的事與物
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參.產品創意設計
產品創新方式
創新六大基本技法
1.相反
4.改變方向
2.轉移
5.延伸
3.合併
6.減少/分割
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15
肆.產品設計分析
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8
價值工程
產品設計價值
收 入
下下代產品 之後的產品
下下代產品
現有產品 Now 0
下代產品
投 資
開發產品所需的時間後才投入市場
企業在開始下一代開發前的時間
投 資 現有產品進入哀退期前所花費時間
創新長度
產品/公司 計畫成長 Time
隔代創新 隨時創新
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9
價值工程
產品生命週期
價格曲線
成
熟
導
期
入 期
成 長
期
維持營業額
飽 合 期
衰 退 期
新產品生命 週期曲線
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10
價值工程
產品設計成本
累 100%
積
界定成本
生
命
75%
週
期 50%
成
本
25%
生命週期成本在初期即被鎖定 設計知識
產生成本
0%
時間
概念設計 初步設計 細部設計 生產 產品使用
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價值分析與價值工程
VA/VE 的意義
產品企劃階段:(VE)
產品機能性及顧客需求滿足，依市場需求為導向規劃易銷售及 高獲利產品。
產品設計階段:(VE)
依銷售之產品目標價格展開4M(人、機、料、法)可行性評估作業， 並依現有製造能力、技術評估。
產品製造階段:(VA)
產品製作依排定加工過程逐一完成該程序。
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柒.產品設計理念
產品設計審查要素
•設計審查小組之組成 •審查小組成員及作業職責 •設計審查對象 •設計審查重點 •輸入資料/輸出資料 •設計審查的導入和推行
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柒.產品設計理念
產品設計審查分類
設計審查之分類
•概念審查 •初步設計審查 •細部設計審查 •重要關鍵設計審 查 •生產前設計審查 •特殊設計審查
習慣改變Habit change (由販賣者改變製造者)
人格改變Character change (由製造者改變消費者)
命運改變Fate change (由消費者改變使用者)
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參.產品創意設計
產品環境來源
知識管理
共同研發設計
網路資源共享
綠色設計
創新研發
數位化設計
共用化設計
•服務零件檢討
減少另件種類,公用性,市售品
•開發日程縮短
使用已開發件,馬上進行下流程,特殊件比例降低,一般製程
產品行銷階段:(VA)
接觸顧客，回饋顧客聲音，販賣顧客所需之產品。
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價值分析與價值工程
VA/VE 的目的
產品企劃階段:(VE)
產品機能性及顧客需求滿足，依市場需求為導向規劃易銷售及 高獲利產品。
產品設計階段:(VE)
＄ 依銷售之產品目標價格展開4M(人、機、料、法)可行性評估作業，
製造成本降低
適切零件,材料,使用庫存,共用件,易製化
服務零件
減少另類零組件,共用性,市售品
開發日程縮短
使用已開發之模組件,馬上進行下流程,特殊件比例降低
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柒.產品設計理念
產品設計與技術評估
1.產品規格 3.技術趨勢 5.同業狀況 7.專利問題
2.技術來源 4.本身執行力 6.進入門檻 8.技術關聯性
VA/VE 的定義
VA
價值分析(Value Analysis)
生產準備階段之後(量產階段)
VE
價值工程(Value Engineering)
生產準備階段之前(設計階段)
VA/VE源由
1947年由美國GE公司所開發出來，最初是為解決防火材料中＂石棉 ＂問題，
後來將其體制化，命名為VA。
1954年美國國防部將GE公司的 VA觀念加以導入，而命名為VE。
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肆.產品設計分析
設計階段類型
產品設計的區分(按產品生命週期)
-產品的生命週期(導入.成 長.成熟.飽和.衰退)
1.一般性產品生命週期
2.民生性產品生命週期
3.流行性產品生命週期(投 機性產品)
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肆.產品設計分析
設計階段種類
創新性產品 -完整開發週期 -總開發時長 -對獲利影響 -科技合創新主導 -適合無協調流程 -開發風險高
模組化設計
差異化設計
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參.產品創意設計
產品創意類型
高
對 公 司 新 穎 程 度
新產品線
新問世產品
現有產品 改良
現有產品 新增項目
減少成本
重新定位
高 對市場新穎程度
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參.產品創意設計
產品創新與升級
創新與升級
為了生存與發展，必須要升級； 為了要升級，必須要能夠創新。
消費者分析
馬斯洛五大需求
為理想而生活
為生 活而 工作
自我 實現 尊重自我 社會需求
安全需求 生理需求
為工作而生活
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參.產品創意設計
產品習慣來源
想法(意識)改變Thought(Consciousness)change (由使用者改變消費者)
行動改變Action change (由消費者改變販賣者)
了解消費者才能滿足消費者
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柒.產品設計理念
產品設計審查
-設計審查目的
•集合各領域專業人員以‘源流管理’觀念早期 發現不良品,減少設計變更,製造損失
•各領域需求均落實於設計
பைடு நூலகம்
•加入價值工程,人體工程等各領域之精神使 設計更加完美
•設計過程因應快速變化,需經常檢討對照外 在環境變化,市場變遷
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肆.產品設計分析
產品設計與產業
可以促使市場需求實質產品化 可以增加產品附加價值 可以塑造產業競爭力 可以提昇產業獲利價值 可以建構產業核心產品
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肆.產品設計分析
設計階段分析
1.構想設計(概念,構想,創新等) 2.內隱想法外顯資料或圖面化 3.模擬(3D模型,計算等) 4.確定資料輸出 5.製造夾製具設計 6.檢驗需求
衍生性產品 -大部分開發週期需要 -開發生命週期短 -競爭定為何市場佔有率 捍衛 -成本和市場主導 -需要系統化流程 -開發風險小
改良性產品 -開發週期短 -開發生命週期短 -競爭定為何市場佔 有率捍衛 -成本合市場主導 -反應快速 -開發風險小
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價值工程
產品微笑曲線
升級層次
質的提升
理念的升級
管理的升級
技術升級
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肆.產品設計分析
情報的價值分析
收集情報 目的:幫助達成任務
情報收集原則 1.明確的目的 2.情報的來源 3.情報的質與量 4.情報取得時機 5.情報收集的方法
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情報來源分析 1.業界情報 2.業界相關刊物及 新聞報導 3.展示會、研討會、參觀 及各型車展活動 4.圖書室及歷史紀錄 5.競爭廠牌商品 6.公司內、外專家
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柒.產品設計理念