影响浮选工艺因素
影响萤石浮选的因素
立志当早，存高远
影响萤石浮选的因素
1)矿浆的pH 值矿浆的pH 值对萤石的浮选有很大的影响，当用油酸做捕收剂时，pH 值为8~11 时，可浮性较好，可达到80~90%的回收率; pH 值为6 时，可浮性也较好。
对于不同类型的萤石矿，其脉石矿物的可浮性受到pH 值影响也较大，进而
影响选别效果，例如当用油酸做捕收剂时，pH 值为8~9.5 时，萤石和方解石的可浮性均较好。
2)矿浆的温度
萤石通常用羧酸类捕收剂浮选。
由于羧酸凝固点高，因此矿浆温度对浮选过
程有显著影响。
在一定温度范围内，温度升高，羧酸在矿浆中溶解度增加，易
于分散，从而有利于充分发挥捕收性能。
生产中使用油酸一般加热到30 ℃。
3)浮选粒度
粗粒级萤石，浮选选择性高，品位高而回收率低;
中等粒级萤石，浮选则品位和回收率都高;
细粒级萤石，浮选精矿品位和回收率都低。
4)水的质量
萤石用油酸捕收时，由于水中有Ca2+和Mg2+离子存在，有研究表明，
Mg2+存在会严重的干扰萤石的浮选，显著降低浮选效果，故浮选萤石用水需
要预先软化。
加碳酸钠软化水。
5)浮选药剂
①捕收剂
捕收剂除油酸外，作为萤石的捕收剂可用烃基硫酸脂，烷基磺化琥珀胺、油。
浮选工抽考试题库
浮选工抽考题库一、单选（528题共0.0分)1、在选煤厂生产过程中,随着循环水浓度的增加，将导致浮选入料的粒度上限和入料量增大，浮选选择性（ C ）。
A、无变化B、不确定C、变差D、变好2、测量浮选药剂时，其正常的接取时间是（ B )。
A、越长越好B、10—20sC、＜10sD、＜30s3、下列哪种浮选工艺需加水稀释入料（ C )。
A、部分直接浮选B、跳汰－浮选联合工艺中的直接浮选C、浓缩浮选D、浓缩浮选4、按批检查商品煤灰分时，符合规定灰分范围的批数占总发运批数的百分数,称为( D ).A、精品率B、合格率C、正常率D、稳定率5、以下是洗煤厂次生煤泥粒度组成的影响因素的是（ B ）。
A、选煤厂的煤泥水原则流程类型B、原料煤脆硬程度等煤质特性C、选煤厂准备、重选作业及后继的分级、脱水作业的类型D、原料煤及各产品在选煤厂的输送环节和方式6、在煤泥浮选中，不同颗粒其浮选速度不同,无论在哪种矿浆浓度下,( D )级颗粒的浮选速度最快。
A、0.1㎜～0。
12㎜B、0。
12㎜~0。
25㎜C、0.25㎜~0.5㎜D、0.074㎜～0.1㎜7、（ A ）是指加入浮选煤浆中，能降低某种矿粒表面的疏水性，使其不易浮起的浮选剂.A、抑制剂B、捕收剂C、调整剂D、活化剂8、在下列煤种中，煤化程度最高的煤为（ B ），一般都没有粘结性.A、褐煤B、无烟煤C、气煤D、烟煤9、煤泥水不经浓缩直接浮选的方式称为( A ）。
A、直接浮选B、半直接浮选C、间接浮选D、半间接浮选10、根据中国煤炭可选性评定标准的规定，我们对中等可选性煤的评定标准是密度±0.1含量（ D ）。
A、20.1-30。
0B、30.1—40.0C、≤10。
0D、10。
0—20。
011、下列（ C )不作为中国煤炭分类指标.A、YB、GC、AdD、Vdaf（％）12、在机械搅拌式浮选机工作一段时间后，由于传动带的老化、松弛等原因，叶轮线速度会下降，从而引起浮选机充气量、吸浆量（ D ）A、无法确定B、没变化C、增加D、下降13、什么叫小筛分( A ）。
氧化铜矿浮选技术
氧化铜矿浮选技术一、前言氧化铜矿是一种重要的铜矿资源，其开采和利用对于国家经济发展具有重要意义。
氧化铜矿的浮选技术是目前应用最广泛的提取方法之一，本文将详细介绍氧化铜矿浮选技术的原理、工艺流程、影响因素以及优化措施。
二、原理氧化铜矿浮选技术是通过将氧化铜矿与药剂混合后进行搅拌和吹泡，使得氧化铜矿中的铜离子被药剂吸附到泡沫表面上，从而实现铜的分离和提取。
该技术主要依靠药剂与氧化铜矿之间的物理和化学作用来实现分离。
三、工艺流程1. 粗选阶段：将经过初步粉碎和筛分后的原料进行粗选，去除掉其中较多的杂质和非金属物质。
2. 中选阶段：将粗选后的物料进行中选处理，通过调整药剂种类和用量等参数来实现对于含铜量较高的部分进行提取。
3. 精选阶段：将中选后的物料进行精选处理，通过再次调整药剂种类和用量等参数来提取残留的铜矿石。
四、影响因素氧化铜矿浮选技术的效果受到多种因素的影响，主要包括以下几个方面：1. 药剂种类和用量：药剂种类和用量是影响氧化铜矿浮选效果最为重要的因素之一。
2. 搅拌速度和时间：搅拌速度和时间对于氧化铜矿浮选过程中泡沫生成和控制起着关键作用。
3. 浮选机型号和规格：不同规格、型号的浮选机对于氧化铜矿浮选效果也会产生不同的影响。
4. 环境条件：环境条件如温度、湿度等也会对于氧化铜矿浮选产生一定影响。
五、优化措施针对以上影响因素，可以采取以下优化措施来提高氧化铜矿浮选技术效率：1. 选择合适的药剂种类和用量，通过实验确定最佳使用方案。
2. 控制搅拌速度和时间，保证泡沫生成和控制的稳定性。
3. 选择合适的浮选机型号和规格，根据生产需求进行合理配置。
4. 优化环境条件，如保持温度、湿度等在合适范围内。
六、总结氧化铜矿浮选技术是一种重要的铜矿提取方法，其原理简单、工艺流程清晰。
但是其效果受到多种因素的影响，需要根据实际情况进行优化措施。
通过对于药剂种类和用量、搅拌速度和时间、浮选机型号和规格以及环境条件等方面进行优化可以提高氧化铜矿浮选技术效率，实现更加高效的铜矿提取。
第三章 浮选工艺
1.选择药剂时，应选择捕收能力强的捕收 剂。例如，在分选硫化矿物时，选用高级 黄药。 2.合理地增加药剂浓度 3.调节充气情况。提高充气量，提高气泡 质量。 4. 选取充气量大，搅拌力强，能析出微泡 的浅槽型浮选机。
细粒浮选的工艺措施
细粒在浮选中存在的主要问题是分选进程 选择性差。特别是细泥含量比较高时,尤明 显。 选矿中的矿泥，常指小于200目的粒级，而 浮选中的矿泥指小于18um或10um的细粒 级。
原则流程
浮选原则流程涉及到各种矿石处理的原则 方案，例如，浮选流程的段数、浮选循环 及矿物的选别顺序。 浮选流程的段数是指：浮选中磨矿与浮选 相结合的次数。一般磨矿一次，浮选一次 称一段磨选流程。通常，矿石中常有几种 有用矿物，经一次磨矿，将不同矿物分别 选出，要经过几次浮选，仍称为一段磨选 流程。
2.中矿再磨 当中矿含有较多连生体时,为使有用矿物从 中矿中解离出来,应该进行再磨。再磨可以 单独进行,也可返回到第一段磨矿。中矿再 磨之前常常应该进行浓缩和分级,浓缩的溢 流可作回水使用。
3.中矿单独处理 根据中矿的性质采用浮选或其他方式处理。 当中矿性质比较特殊，返回前面作业又不 太合适，此时可考虑中矿单独浮选的方案。
1. 选取选择性强的药剂。分选硫化矿应选 黑药、低级黄药，这些捕收的选择性较好。 2. 采用分段分批加药，使药剂随时在矿浆 中保持最低的合理浓度。一次加药使大量 药剂吸附在矿泥上，降低药剂的选择性， 并使药剂消耗量增加。 3.添加矿泥分散剂。常用的矿泥分散剂有 水玻璃、碳酸钠、氢氧化钠、六偏磷酸钠。
有用矿物的解离程度是以矿物的单体解离 度加以度量的。 单体解离度系指新产品中某有用矿物呈单 体状态存在的量与该矿物总量之比值的百 分数。 为了测定单体解离度，可以对有代表性的 试样，用筛分、水析等方法按粒度进行分 级，然后在显微镜下分别测定各级别目矿 物的矿物的单体解离度。
影响浮选的主要因素
目录
• 矿石性质 • 磨矿细度 • 药剂选择与用量 • 充气量与搅拌强度 • 水质与矿浆浓度 • 浮选机与工艺流程
01
矿石性质
矿物组成
矿物种类
不同的矿物具有不同的表面性质和可 浮性，对浮选效果产生影响。例如， 一些矿物表面容易吸附泡沫，而另一 些矿物则难以附着。
矿物共生关系
矿物之间的共生关系也会影响浮选效 果。如果目标矿物与杂质矿物共生紧 密，分离难度会增加。
泥质矿物
某些泥质矿物具有较高的可浮性，容易与目标矿物混淆，对浮选效果产生不良 影响。
02
磨矿细度
磨矿时间
磨矿时间越长，矿石的粒度越细，有利于浮选。但过长的磨矿时间会导致能耗增 加，降低生产效率。因此，需要根据矿石的性质和浮选要求合理选择磨矿时间。
总结词：磨矿时间对浮选效果具有重要影响，合理控制磨矿时间是提高浮选效率 的关键。
总结词：磨矿设备是影响浮选效果的重要因素，选择合适 的磨矿设备是提高浮选效率的关键。
03
药剂选择与用量
捕收剂
捕收剂的选择
捕收剂是影响浮选效果的关键因素之一，需要根据矿物表面的性质选择合适的捕收剂。常用的捕收剂包括黄药、 黑药、白药等。
捕收剂用量
捕收剂的用量对浮选效果也有显著影响。过量的捕收剂可能导致过度的药剂消耗和环境污染，而用量不足则可能 无法充分捕收目标矿物。因此，需要根据实际情况调整捕收剂的用量。
抑制剂
抑制剂种类
抑制剂在浮选过程中用于抑制非目标矿物的活性，提高目标矿物的回收率。常用的抑制剂包括石灰、 水玻璃、淀粉等。
抑制剂用量
抑制剂的用量也需要根据实际情况进行调整，以达到最佳的抑制效果。过量使用抑制剂可能导致目标 矿物受到抑制，降低回收率，而用量不足则可能无法有效抑制非目标矿物。
金黄庄选煤厂煤泥浮选影响因素分析
金黄庄选煤厂煤泥浮选影响因素分析金黄庄选煤厂是我国煤炭生产的重要环节之一，煤泥浮选作为煤矿中的重要工艺环节，对煤泥的浮选效果起着决定性的作用。
煤泥浮选的影响因素有很多，包括原煤性质、浮选药剂、浮选槽水工艺控制等。
本文将从这些方面进行分析，以期为金黄庄选煤厂的生产提供参考。
一、煤泥浮选的基本原理煤泥浮选是利用水的特性以及不同物质的比重差异，通过给煤泥悬浮带气泡的方式，使煤和矸石等杂质分离的一种工艺。
在浮选过程中，利用煤泥和矿石等的比重差异，通过调控浮选槽内的水和药剂，使得煤和矿石得以分离，达到提取煤炭的目的。
二、煤泥浮选的影响因素1. 原煤性质煤泥的原煤性质是影响浮选效果的重要因素之一。
不同种类的煤其性质也有很大差异，所以在浮选过程中需要根据不同原煤的性质进行调整。
例如一些高硫、高灰、低热值的煤，其浮选难度较大，需要加大浮选药剂的用量，加强药剂对煤泥的沉降作用。
而一些高热值、低硫、低灰的煤，则在浮选过程中的效果较好。
2. 浮选药剂浮选药剂是煤泥浮选过程中的关键因素，不同的浮选药剂对浮选效果有着直接的影响。
选择合适的浮选药剂、控制药剂用量以及药剂的混合比例等都是非常重要的。
在浮选过程中，浮选药剂需要能够在水中形成气泡，与煤泥颗粒发生反应，从而实现煤泥的浮选分离。
浮选药剂的选择需根据煤泥的性质和工艺要求来确定，因此合理选择和使用浮选药剂对煤泥浮选效果至关重要。
3. 浮选槽水工艺控制浮选槽水的控制和调节也对煤泥浮选的影响很大。
浮选槽水的过滤和调节，能够有效地控制浮选泡沫的生成和泡沫的稳定性。
在工艺控制中，需要根据实际情况合理控制水的用量和水质，保证浮选过程中的水质和水量的稳定性，有利于提高煤泥的浮选效果。
4. 浮选槽的结构和设计浮选槽的结构和设计也是影响煤泥浮选效果的因素之一。
合理的浮选槽结构和设计，能够使气泡和煤泥颗粒充分接触，提高浮选效果。
在浮选槽的设计过程中需要考虑气泡的均匀分布以及气泡的稳定性，以及煤泥颗粒的密度差异等因素。
影响浮选效果的7大操作因素
影响浮选效果的7大操作因素浮选工艺一般包括粗选、多次精选和多次扫选，流程较为多而杂，效果简单受到多种因素的影响，重要有矿石的性质、浮选药剂制度、浮选设备、浮选工艺流程及浮选过程中的操作因素等。
对浮选指标带来影响的操作因素，重要包括：磨矿细度；矿浆浓度；矿浆pH值；药剂制度；充气和搅拌；浮选时间；水质及温度。
1.磨矿细度浮选对粒度的要求，重要从两方面考虑，一是矿物的单体解离度，应当使磨矿细度达到矿物单体解离度；二是矿粒的自身重力要小于黏附在气泡上的上升浮力，即小于矿物浮选粒度上限。
与重选不同浮选则要求矿物粒度相对要小，但也不能泥化，否则浮选指标会显著恶化。
一般来讲，粒度上限为：金属矿0.25—0.3mm，非金属矿0.5—1mm，煤1—2mm。
粒度下限为0.01mm。
2.矿浆浓度矿浆浓度是影响浮选指标的重要因素之一，矿浆浓度稀，回收率低，精矿质量高；矿浆浓度增高，回收率增大，但浓度过高，回收率反而下降。
同时矿浆浓度对充气量、浮选药剂消耗、处理本领适时间等都有影响。
一般在25%—35%为宜。
且浮选大密度粗颗粒矿物或粗选、扫选作业采纳较浓的矿浆，回收率较高，药剂耗量少；精选作业采纳稀矿浆，可获得高质量的精矿。
3.矿浆pH值矿浆的pH值系指矿浆中OH—和H+的浓度，可分为中性矿浆、酸性矿浆和碱性矿浆3种。
浮选过程中，矿浆的pH值要依矿石中各矿物及药剂而定，各种矿物采纳不同药剂浮选时，均有一个“浮”与“不浮”的pH值，即临界pH值。
掌控好pH值，就可以掌控各种矿物的浮选分别。
不同矿物在不同药剂制度下的最佳浮选pH值不同，pH值确定还要考虑矿浆中金属离子的影响。
4.药剂制度药剂制度是指浮选过程中加入药剂的种类、数量、加药地点和加药方式等。
药剂种类和数量在矿石可行性讨论试验中确定，加药地点及方式则在生产中选取和修正改进。
药剂种类和数量：在肯定范围内，加添捕收剂与起泡剂的用量，可提高浮选速度和改善浮选指标。
但用量过大也会恶化浮选。
浮选工艺技术要求
浮选工艺技术要求浮选工艺是一种将矿石分离、富集的常用方法，具有操作简单、设备造价低、适应性强等优点。
为了保证浮选工艺的高效、稳定运行，需要满足一定的技术要求。
首先，选矿厂需要具备一套完善的浮选工艺流程。
工艺流程应根据矿石的物理性质、化学性质、矿石矿物组合以及工艺条件等因素进行合理设计。
常见的浮选工艺流程包括粗磨、粗选、次粗磨、次粗选、精磨、精选等多个环节。
每个环节的操作条件、设备选型、药剂配比等都需要严格控制。
其次，浮选工艺需要选用适当的药剂。
药剂是浮选过程中必不可少的重要因素，直接影响到矿石的选择性、浮选效果和机械损失等。
选择药剂应考虑矿石的物理化学性质、矿物组成和矿石的处理要求等，同时要对药剂的性能有准确的了解和掌握。
再次，浮选工艺需要合理选择和配置设备。
设备的选择和配置应根据矿石性质、输入产量、选矿厂规模等因素进行科学合理的设计。
常用的设备包括破碎设备、磨矿设备、浮选设备等，这些设备的型号、规格和数量都要根据选矿生产要求来确定。
此外，浮选工艺还要求严格控制工艺条件。
包括物料磨细度、搅拌强度、搅拌时间、搅拌周期等多个参数的控制，这些参数的优化可以对浮选效果产生重要的影响。
最后，选矿生产中需要有一支技术熟练、经验丰富的操作队伍。
操作人员需要具备一定的浮选工艺理论和操作技能，能够熟练掌握各种设备的使用方法和操作规程。
对于矿石变化或设备故障等问题，操作人员能够及时处理并根据实际情况进行调整和优化。
总之，浮选工艺技术要求多方面，包括工艺流程设计、药剂选择、设备配置、工艺条件控制和操作人员技术水平等。
只有在这些要求的不断改进和完善下，浮选工艺才能取得高效、稳定的运行，提高矿石富集率和选矿厂的经济效益。
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影响浮选工艺的因素有哪些？
发布日期：2017-08-15 浏览次数：970
影响浮选工艺过程的因素很多，其中较重要的有：磨矿细度、矿浆浓度、浮选时间、药剂制度、矿浆温度、浮选流程、水质、浮选设备类型等。
1、磨矿细度
浮选时不但要求矿物单体解离，而且要求适宜的入选粒度。
矿粒太粗，有用矿物尚未单体解离，即使矿物已单体解离，也因其粒度大，重量大，使气泡难以带起或即便带起也易在搅拌时从气泡上脱落。
矿粒太细，不仅增加磨矿费用，而且产生矿泥。
矿泥因其比表面大，且表面活性强而吸附大量浮选药剂或其它矿粒，易恶化浮选过程，使精矿品位和回收率下降，增加药剂消耗。
(1)浮选对细度的要求：
①有用矿物基本上达到单体分离;
②粗粒单体矿物的粒度，必须小于矿物浮游的粒度上限;
③尽可能避免泥化，浮选矿粒的直径小于0.01mm时，浮选指标显著下降，当粒度小于2—5微米时，有用矿物与脉石几乎无法分离。
(2)改善粗粒浮选的措施：
①加大充气量，造成较多大气泡或矿浆中析出大量微泡;
②适当加强搅拌强度，使矿粒悬浮，提高碰撞几率。
或采用浅槽，减少矿粒脱落几率;
③适当增加矿浆浓度;
④改进药剂制度。
造成较强疏水性。
(3)改善细粒浮选的措施：
①提高分级效率，减少矿泥生成。
一般采用多段破碎、多段闭路磨矿的方法;
解质(NaCl、(NH)2SO4等)使脉石矿泥团聚;
③分段分批加药，保持矿浆药剂有效浓度;
④采用较稀的矿浆浓度;
⑤脱泥。
2、矿浆浓度
矿浆浓度影响下列工艺指标：
(1)回收率。
稀，回收率低;高，回收率高，并达到最大值，超过最大值后，又降低。
主要是充气条件变坏。
(2)精矿质量。
稀，高;浓，低。
(3)药剂用量。
成反比。
(4)浮选的生产能力。
成正比。
(5)浮选时间。
浓，时间长，利于提高回收率和生产能力。
(6)水电消耗。
浓，消耗小。
最适宜的矿浆浓度一般规律是：
(1)浮选比重较大的矿物时，采用较浓的矿浆;对比重较小的矿物则用较稀的矿浆;
(2)浮选粗粒物料采用较浓的矿浆;而浮选细粒或混状物料则用较稀的矿浆。
(3)粗选和扫选采用较浓的矿浆，而精选作业和难分离的混合精矿的分离作业则应用较稀的矿浆，以保证获得质量较高的合格精矿。
扫选20—40%，粗选最高可达50—55%，精选最低时6—8%。
3、药剂制度
药剂制度(也称药方)包括药剂种类、用量、配制、添加地点、添加方式。
(1)药剂用量。
浮选药剂是调节矿物可浮性的主要因素。
用量不足，达不到调节之目的，矿物难以分选。
用量过多也会引起反作用，不但降低精矿质量，失去选择性，而且造成浪费。
特别强调“适量”和“选择性”。
a. 会破坏浮选过程的选择性，导致精矿质量下降;
b. 使泡沫精矿的进一步精选及混合精矿的分离浮选发困难;
c. 可使其它药剂用量也随之增加;
d. 会使硫化矿物的可浮性变坏。
上而影响精矿质量。
(2)添加地点和方式
加药地点应根据药剂的用途及溶解度等因素分别加入相应的作业点。
添加方式分为两种：一次加入和分段加入。
分段加入可防止药剂过量、失效，并能提高药效，节省用量，所以各选厂普遍使用。
在决定药剂的添加地点和顺序时，应考虑下列原则：
a. 要能更好地发挥后面的药剂的作用;
b. 难溶的药剂有时间充分发挥作用，如黑药加入磨机;
c. 药剂发挥作用的快慢;
d. 矿浆中某些有害离子引起药剂失效的时间。
(3)提高药效的措施
混合用药;分散加药。
如雾状;浓浆加药，稀浆浮选。
4、浮选时间
一般随浮选时间延长，有用矿物回收率提高，但精矿品位下降。
规律为：矿石的可浮性好，原矿品位较低，单体解离度高，药剂作用快的条件下，浮选时间可短些;反之，浮选时间要长些。
浮选含泥量高的矿石要比含泥量少的矿石所需的浮选时间长。
5、水的质量
浮选用水不应含有大量悬浮微粒，也不应含有大量能与矿石或浮选药剂反应的可溶性物质。
6、矿浆的温度
随温度升高，其化学反应速度也会加快，效果好。
7、充气和搅拌
量大小决定于浮选机的类型及浮选工艺的要求。
气泡愈小，分散愈好，其气泡的总表面积愈大，对浮选有利。
但气泡太小，上升速度太慢，则对浮选不利。
加入过量起泡剂，会使浮选机的空气吸入量减少。
应该在调整充气量的基础上再调整起泡剂的用量。
矿浆的搅拌是为了保证矿粒的悬浮及均匀分散，促使空气弥散及均匀分布，促使空气在浮选机的高压区加强溶解而在低压区析出微泡。
提高矿浆搅拌可增加矿粒与气泡的碰撞几率。
但过强的充气和搅拌是不利的，它不仅破坏了泡沫层的稳定，造成气泡的兼并，大量的矿泥带入泡沫而引起精矿质量的下降，还会使浮选机的矿浆容积减小、电能消耗增加加速运动部件的磨损。