杆管偏磨原因分析及治理
抽油机井杆管偏磨原因分析及防治措施
抽油机井杆管偏磨原因分析及防治措施一、引言抽油机井是石油开采中常见的设备，其运行稳定与否直接影响到油田生产效率和成本控制。
在抽油机井的运行过程中，杆管偏磨是常见的问题，严重影响了井口部位的工作效率。
本文将对抽油机井杆管偏磨的原因进行分析，并提出相应的防治措施，以期提高抽油机井的运行效率和稳定性。
二、抽油机井杆管偏磨原因分析1. 设备磨损抽油机井的设备运行时间长，设备自身的磨损是导致杆管偏磨的主要原因之一。
设备在长时间的运行过程中，摩擦会导致零部件的磨损，进而影响到杆管的运行。
特别是设备润滑不到位，会加速设备的磨损，进而导致杆管的偏磨。
2. 油井环境油井的环境也是导致杆管偏磨的原因之一。
受到地下水位的影响，油井内部的湿度较大，不仅会导致设备的生锈，也会导致杆管的偏磨。
油井中可能还存在着各类杂物，如沙子、矿渣等，这些杂物会加剧设备的磨损，进而导致杆管的偏磨。
3. 运行不当抽油机井的运行不当也会导致杆管的偏磨。
如果操作人员对设备的维护保养不到位，或者在操作过程中对设备进行了错误的使用，都有可能导致设备运行出现异常，进而导致杆管的偏磨。
4. 材料质量抽油机井中使用的材料质量也会对杆管的偏磨产生影响。
如果设备采用的材料硬度不够、强度不够，易导致设备在运行过程中产生变形或者磨损，从而导致杆管的偏磨。
三、抽油机井杆管偏磨的防治措施1. 设备维护保养设备的维护保养是防治杆管偏磨的关键。
要做好油井设备的日常维护工作，包括设备的清洗、润滑以及定期检查，发现问题及时进行处理，及时更换磨损严重的零部件，以延长设备的使用寿命，减少杆管偏磨的发生。
2. 油井环境管理对油井的环境进行管理也是防治杆管偏磨的有效手段。
要及时清理油井内部的杂物，保持油井的干燥和清洁，加强设备的防锈防腐工作，减少设备的磨损。
3. 定期检查定期对抽油机井设备进行检查，及时发现设备的问题，进行维修和更换，可减少设备的磨损，延长设备的使用寿命。
定期检查也有助于发现油井环境的变化，能够及时采取措施，保持油井的干燥和清洁。
抽油机井杆管偏磨原因分析及防治措施
抽油机井杆管偏磨原因分析及防治措施一、引言抽油机是油田生产中的重要设备之一，它通过上下运动的井杆管从井下将油液送到地面。
由于井杆管在使用过程中会出现偏磨，导致其使用寿命减少，甚至影响正常的生产运行。
对于抽油机井杆管的偏磨原因进行分析，并提出相应的防治措施是非常重要的。
本文将对抽油机井杆管偏磨原因进行分析，并提出相对应的防治措施。
二、抽油机井杆管偏磨原因分析1. 润滑不良抽油机在运行时，井杆管会不断的上下运动，如果润滑不良，摩擦会增大，从而导致井杆管表面的磨损加剧，造成偏磨。
如果使用的润滑油质量不好，也会加速井杆管的磨损速度。
2. 杂质侵入在油田生产中，井下环境恶劣，很容易有杂质进入井杆管内部，这些杂质会在井杆管与其搭扣的接触部位造成磨损，导致偏磨的发生。
3. 井杆管使用寿命井杆管属于易损耗部件，长时间的使用和摩擦会导致其表面出现磨损，从而形成偏磨。
4. 操作不当在使用抽油机的过程中，如果操作不当，如过度加速或减速，会导致井杆管的磨损速度增加，从而形成偏磨。
5. 环境因素井下环境非常恶劣，地质条件复杂，可能存在地震、岩层崩塌等环境因素，这些都是导致井杆管偏磨的重要原因。
三、抽油机井杆管偏磨的防治措施1. 加强润滑管理针对润滑不良导致的井杆管偏磨问题，可以加强润滑管理，选择优质的润滑油，确保井杆管的良好润滑，减少摩擦，延长井杆管的使用寿命。
2. 定期清理井杆管内部为了防止杂质侵入导致的磨损，应该定期对井杆管内部进行清理，检查井杆管的磨损情况，并及时清除杂质，减少磨损。
3. 规范操作对于抽油机的操作人员，应该接受专业的培训，掌握正确的操作技巧，避免操作不当导致的井杆管磨损。
4. 加强检测定期对井杆管进行检测，发现磨损情况及时进行维修或更换，避免因井杆管磨损加剧导致偏磨。
5. 使用优质材料在制造井杆管时，选择优质的材料，提高井杆管的抗磨性能，延长其使用寿命。
6. 加强环境监测加强井下环境的监测，避免地震、岩层崩塌等环境因素对井杆管的磨损影响。
抽油机井杆管偏磨原因分析及治理措施探讨
抽油机井杆管偏磨原因分析及治理措施探讨
抽油机井杆管偏磨是指在油井抽取过程中，井杆管发生了偏磨现象。
这种现象会导致
井杆磨损加剧，增加井下作业的难度和风险，降低抽油机井的工作效率和使用寿命。
以下
是对抽油机井杆管偏磨原因分析及治理措施的探讨。
1.原因分析：
（1）钻杆的质量差：钻杆的制造质量差，容易出现加工不平整、直径不一致等问题，导致井杆管偏磨。
（2）井壁的不均匀压力：井壁存在凹凸不平的情况，井杆管在上下拉动过程中易与井壁接触导致偏磨。
（3）井杆伸缩不畅：井杆伸缩不灵活，产生过大的摩擦力，引起井杆管偏磨。
（4）润滑不当：井杆与井筒之间的润滑不足，摩擦力大，导致井杆管偏磨。
2.治理措施：
（1）提高钻杆质量：合理选用优质钻杆，提高加工精度，减少钻杆表面缺陷，从而减少井杆管偏磨的发生。
（2）改善井壁条件：在井壁不平坦或存在凹凸处，采取修整井壁表面，改善井壁条件，减少与井杆管的摩擦，降低偏磨风险。
（3）加强井下管理：定期检查井杆伸缩装置的运行情况，保证井杆伸缩灵活，减少摩擦力，避免井杆管偏磨。
（4）增加润滑措施：在井杆与井筒之间加入润滑剂，提供充分的润滑，减少摩擦力，降低井杆管偏磨的发生。
抽油机井杆管偏磨是一个常见的问题，可能会导致井杆磨损、工作效率下降等问题。
通过提高钻杆质量、改善井壁条件、加强井下管理和增加润滑措施等方法，可以有效地防
止和解决抽油机井杆管偏磨问题，保证井杆的正常工作和使用寿命。
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
抽油井管杆偏磨是指管杆表面出现磨损现象，这会导致抽油井的工作效率下降，甚至会造成管杆断裂等严重安全事故。
影响抽油井管杆偏磨的原因主要有以下几个方面：
1. 高速旋转：抽油井的管柱在运行过程中会产生高速旋转的情况，这会导致管杆表面与井壁摩擦，增加了管杆的磨损。
2. 残留砂粒：油井开采过程中，地层中可能存在不同大小的砂粒，这些砂粒会随着油液一起被抽出井口，当油液通过管杆时，砂粒会与管杆表面摩擦，造成管杆偏磨。
3. 腐蚀杂质：井口附近可能存在一些腐蚀性杂质，如盐、酸等，这些杂质会侵蚀管杆表面，加剧管杆的磨损。
为了防止和治理抽油井管杆偏磨问题，可以采取以下几种措施：
1.选用高质量材料：选择耐磨性好的管杆材料，可以延长管杆的使用寿命。
2.安装井壁保护器：在管杆与井壁接触处安装井壁保护器，可以减少管杆与井壁直接接触，降低管杆的磨损程度。
3.定期清洗管杆：定期对管杆进行清洗，去除管杆表面的砂粒和腐蚀杂质，减少管杆的摩擦，并延长管杆的使用寿命。
4.优化设备运行参数：合理调整抽油井的运行参数，如调整抽采流量、减少振动等，可以降低管杆的磨损程度。
5.定期检修管杆：定期对管杆进行检修，发现管杆磨损严重的部位及时更换或修复，确保管杆的安全使用。
抽油井管杆偏磨是一个常见的问题，但通过采取适当的措施，可以有效地延长管杆的使用寿命，提高抽油井的工作效率，保障抽油井的安全运行。
抽油机井杆管偏磨原因分析及治理措施探讨
抽油机井杆管偏磨原因分析及治理措施探讨一、引言抽油机井杆管偏磨是钻井中常见的问题，会导致设备损坏、生产受阻等问题，严重影响油田的正常生产。
对于井杆管偏磨的原因进行深入分析，并探讨相应的治理措施显得尤为重要。
二、抽油机井杆管偏磨的原因分析1. 井杆管的质量问题井杆管的质量是导致井杆管偏磨的一个重要原因。
在油田作业中，井杆管需要长时间地在井内上下运动，承受较大的摩擦力和压力。
如果井杆管的质量不合格，或者存在缺陷，那么很容易出现偏磨现象。
2. 井内环境的影响井内环境的恶劣条件也是导致井杆管偏磨的原因之一。
在一些油田中，地层含有砾石、硬岩等物质，这些物质会导致井杆管与井内管壁接触时出现摩擦，进而导致偏磨。
3. 操作不当在钻井、采油等作业中，操作不当也会导致井杆管偏磨。
井下设备的维护保养不到位，导致井杆管表面磨损严重；或者井杆管下放速度过快，导致与井壁摩擦加剧等。
4. 杆管表面润滑不良井杆管表面的润滑不良也是导致偏磨的原因之一。
润滑不良会使得井杆管与井内管壁之间摩擦增加，进而导致井杆管偏磨。
为了减少井杆管的偏磨现象，首先需要提高井杆管的质量。
油田企业可以采取加强检验、严格把关的做法，确保所有的井杆管都符合质量标准，且在使用前进行全面的检测和测试。
为了减少井杆管的偏磨，油田企业还应该优化井内环境，减少井内的不良条件。
在一些地质条件较差的油田，可以采用专门的钻井技术，提前预测地质情况，并在井内进行相应的处理，减少摩擦。
在采油作业中，要加强对井下设备的操作管理。
企业应该加强对作业人员的培训和管理，确保操作规范，减少因操作不当导致的偏磨现象。
4. 加强井杆管的润滑工作为了减少井杆管的偏磨，油田企业应该加强对井杆管的润滑工作。
在井下作业过程中，要不断向井杆管表面喷润滑剂，以保持井杆管与井内管壁之间的润滑状态，减少摩擦。
四、总结抽油机井杆管偏磨是影响油田生产的一个重要问题，需要引起油田企业的重视。
对于井杆管偏磨的原因，需要进行深入分析，从而找到相应的治理措施。
杆管偏磨原因分析及治理
杆管偏磨原因分析及治理在油田开发的过程中，杆管偏磨可是个让人头疼的问题。
这就好比一辆自行车，链条和齿轮要是配合不好，那骑起来可费劲啦！今天咱们就来好好扒一扒杆管偏磨的原因，再琢磨琢磨咋治理它。
我记得有一次，我跟着维修师傅去了一个采油现场。
那是一个阳光特别刺眼的午后，热浪滚滚，连呼吸都觉得费劲。
我们到了井口，师傅熟练地打开井盖，开始检查设备。
我凑过去一看，那抽油杆和油管之间的磨损痕迹清晰可见，就像被谁狠狠地划过几道口子。
咱们先说这杆管偏磨的原因。
首先，井斜可脱不了干系。
有些井就跟调皮的孩子似的，不是直直地往下钻，而是歪歪扭扭的。
这样一来，抽油杆在上下运动的时候，就容易和油管发生摩擦，时间一长，能不偏磨嘛！再说说抽油杆和油管之间的接触压力。
要是这压力太大，就像两个人紧紧挤在一起，不磨才怪呢！比如说，采油的时候抽油泵的工作参数不合理，或者油井的供液能力不足，都会导致这种情况。
还有一个原因，那就是产出液的性质。
如果产出液里有腐蚀性的物质，或者含有大量的砂粒，这就好比在杆管之间撒了一把“小刀子”和“磨砂纸”，能不把它们磨坏吗？说完了原因，咱们来聊聊咋治理。
就像治病得对症下药一样，治理杆管偏磨也得找对路子。
对于井斜造成的偏磨，我们可以采用扶正器。
这扶正器就像是给抽油杆穿上了一件“保护衣”，让它在井筒里能规规矩矩地运动，减少和油管的摩擦。
要是因为接触压力的问题，那咱就得调整抽油泵的工作参数啦。
就像给汽车换挡一样，找到最合适的挡位，让抽油杆和油管能轻松“相处”。
对于产出液的影响，咱们可以采取一些防腐和防砂的措施。
比如说，给油管内壁涂上防腐涂层，或者在井口安装过滤装置，把那些砂粒挡在外面。
总之，治理杆管偏磨可不是一件容易的事儿，需要我们仔细分析原因，然后采取针对性的措施。
就像解决一道复杂的数学题，得一步一步来，不能着急。
后来，又有一次我路过那个曾经偏磨严重的井口，发现经过治理，设备运行得稳稳当当的，心里那叫一个高兴！这也让我更加坚信，只要找对方法，再难的问题也能解决。
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施抽油井管杆偏磨是指在油田采油生产过程中，由于管杆与配套设备、井筒等部件接触摩擦产生物理磨损，导致管杆表面出现不同程度的磨损现象。
管杆偏磨会严重影响井下设备的正常运行，甚至造成安全事故，也会导致油田生产受阻，给油田开发和生产带来不良影响。
及时分析管杆偏磨的原因，并采取有效的治理措施，对于确保油田生产安全和持续生产至关重要。
1.井下环境恶劣抽油井作业环境复杂，常常受到高温、高压、酸碱腐蚀等因素的影响，这些因素会加剧管杆表面的磨损。
井下含硫化氢气体的腐蚀作用、井下流体的酸碱腐蚀作用等都会导致管杆表面磨损加剧。
2.管杆质量不合格部分抽油井管杆质量不合格，表面处理不良，表面硬度不足等情况也会导致管杆表面易于磨损。
3.运输和安装过程中的损伤在管杆的运输和安装过程中，如果操作不慎或者设备不当，就有可能导致管杆表面受损，从而增加磨损的可能性。
4.井下设备运行不稳定抽油井井下设备运行时，如果发生振动、冲击等异常情况，也会导致管杆表面出现偏磨现象。
二、治理措施1. 加强管杆表面处理针对管杆表面易受腐蚀的问题，可以采用表面处理技术，如喷涂耐腐蚀涂层、电镀硬铬等方法，提高管杆表面的硬度和耐腐蚀能力，减少管杆表面的磨损。
2. 优化运输和安装流程在管杆的运输和安装过程中，加强对操作人员的培训，确保操作人员熟练掌握操作技能，减少在运输和安装过程中对管杆表面的损害。
3. 定期维护保养对井下设备进行定期维护保养，包括检查设备是否运行正常、是否有异常振动和冲击等情况，及时发现问题并进行维修，减少管杆表面的偏磨情况。
4. 优化井下生产工艺对井下生产工艺进行优化，减少井下流体对管杆的腐蚀作用，采取相应的措施降低井下环境对管杆的影响，减少管杆的磨损情况。
5. 强化管杆质量管理对抽油井管杆的质量进行严格管理，确保管杆的质量符合标准要求，提高管杆的硬度和耐腐蚀性能，减少管杆表面的磨损。
管杆偏磨对抽油井生产安全和稳定运行都会带来不利影响，针对管杆偏磨的原因，采取相应的治理措施至关重要。
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
抽油井管杆偏磨是油田生产中常见的问题。
管杆偏磨严重影响井口封堵、动杆密封、加压注水等工作。
本文将分析管杆偏磨的原因，并提出相应的治理措施。
一、管杆偏磨的原因
1. 地质因素
油田地质结构复杂，层次不齐，产层沉积物不均匀等地质因素都会导致管杆偏磨。
比如，井壁不平整、井眼不直等会导致管杆与井壁摩擦而偏磨。
2. 人为因素
人为操作不慎，使用的工具等不当也会导致管杆偏磨。
比如，检修井口时使用的起钻装置不当、提抬管柱时操作不规范等都会导致管杆偏磨。
3. 材料因素
材料的选择和加工水平会影响管杆的寿命和防护效果，特别是管杆的表面处理和涂层处理。
如果对管杆表面处理不好，表面容易磨损产生卡痕，积污等。
二、治理措施
1. 加强井壁维护及井眼清洁
管杆偏磨的主要原因是井壁与管杆之间的摩擦造成的，因此加强井壁及井眼的维护和清洁对管杆的防护效果非常重要。
2. 设立防护措施
加强管柱防护措施，可以采取组合套管装置、射流防磨涂层、摩擦防磨剂等方法，均可有效预防管杆偏磨等问题的发生。
3. 增加管杆硬度
将管杆的硬度增加可有效提高管杆的强度和防护性能。
可以通过表面处理进行提高，例如采用各种防护涂层或加装减磨套等。
4. 控制压力
如果井口压力过高，会导致管杆偏磨，因此合理控制井口压力，尽量降低压力对管杆的损伤是非常重要的。
总之，减少管杆偏磨的出现对提高抽油效率、延长设备使用寿命等方面都有着重要意义。
因此在日常生产中，必须加强管杆的管理、维护和保护。
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二、偏磨机理及影响因素分析
㈢、影响偏磨的主要因素 1、沉没度
表1 供液不足与偏磨井次统计
液面情况 井次 百分比
泵工作正常 12 30
供液不足 28 70
二、偏磨机理及影响因素分析
㈢、影响偏磨的主要因素
2、含水
这里主要指高含水阶段，由于在高含水阶段产出液的润滑性能差， 杆管间的摩擦系数大，同一接触压力下的磨损会更严重。另外高含水 阶段产出液的比重大，单位体积液体对柱塞的反作用力大，加剧了对 杆的冲击。为了验证此结论，对40口井偏磨井含水级别进行了划分统 计，结果发现有29口井含水在81％～100％，占72.5％，印证了含水 也是影响偏磨的重要因素。
Φ32mm 2 5
Φ38mm 14 35
Φ44mm 20 50
Φ56mm 4 10
二、偏磨机理及影响因素分析
㈢、影响偏磨的主要因素
5、井眼轨迹
部分井井眼轨迹无规则弯曲，方位角变化大，或者水平位 移大，造成严重偏磨。以太27-35与林4-212X为例，太27-35井
为典型的隐蔽斜井，两年来因为偏磨造成了三次检泵作业。每
井的偏磨不是受单一因素的影响，而是多个因素共 同作用的结果，需要我们综合分析偏磨原因，确保 治理措施得当。
二、杆管偏磨机理及影响因素分析
㈣、偏磨现象总结
1．磨损程度 对于抽油杆，由于其接箍处比本体大，首先受 损的是杆接箍，然后是杆本体；严重时表现为杆接 箍处磨穿而断脱，油管由于丝扣处较脆弱，容易被 磨损造成漏、脱等问题，其次是管内壁的浅层沟槽。
三、杆管偏磨治理对策的完善
㈢、改进杆柱防偏磨设计 注重优化杆柱、泵径组合，对于新井，确保下井杆柱组合、 应力范围合理；对于发生偏磨的老井，起出后重新优化组配杆柱， 按照实际产液选择合适的泵型。同时为了更好的总结和摸索出斜 井偏磨治理的经验，建立了斜井治理的详细记录档案，主要记载 治理的详细做法，使用的什么防偏工具，下的位置、数量，上次 的磨损情况，本次的磨损情况，做详细的对比分析，找出设计的
第101、102根抽油杆节箍严重偏磨, 第104根以后抽油杆节箍轻微 偏磨 泵上第2-4根油管丝扣磨穿，30根油管偏磨严重,对应抽油杆磨损严 重
2009.1
林4-73X
1400
28.3°
2009.3
林4-27X
125030.6°2009.2注：表中“√”表示存在偏磨，“√”表示偏磨严重
二、杆管偏磨机理及影响因素分析
12 10 8 6 4 2 0 哈南 蒙古林 锡林 边采 合作 淖尔
图 2 2008偏磨井在各作业区的分布构成
斜井、三次采油注聚合物及产
出液有关；边采作业区的偏磨 主要是隐蔽斜井造成的。
二、偏磨机理及影响因素分析
杆管之间的偏磨在直井及斜井中（隐蔽斜井）都可能发生，
但其偏磨机理是不尽相同的，下面分别进行阐述。
寻找偏磨的共性特征，便于制定对策和完善配套工艺。
二、偏磨机理及影响因素分析
㈢、影响偏磨的主要因素 1、沉没度 对于低沉没度井，由于液面低， 抽油杆下行过程中，柱塞接触到液面 的时间要比正常井长，因此产生的速 度、动量大，当接触到液面的瞬间， 速度、动量急剧下降，对抽油杆产生 一个巨大的反作用力，抽油杆因失稳 而弯曲，与油管接触摩擦而磨损，这 就是通常所说的“液击现象”。
√
√+√ √+√
2009.2 2009.3 2009.3
√+√
√+√ √+√ √+√
林4-3X
1494
2009.4
林4-75X
1357
23.4° 25．4 °
泵上第12根油管本体被磨穿，泵上20根油管偏磨严重
2009.11
林4-11X
1430
自110根抽油杆以下全部偏磨，第130根抽油杆接箍被磨断
√
磨。
图3 抽油失稳弯曲示意图
二、偏磨机理及影响因素分析
㈡、斜井中的杆管偏磨机理
斜井主要是指井斜角大，水平位移大，或者方位角变 化大的井，在这类井中，由于井眼的弯曲，导致了杆管的
自然接触，在运动过程中导致摩擦磨损，这就是斜井中杆
管偏磨机理。与直井不同的是，在斜井中，由于井眼的弯 曲，抽油杆被迫随着井眼弯曲，在与油管作用的点或者面 上，会产生一个相对于油管的法向作用力，即为杆管间的 正压力，在这个力的作用下，杆管接触，在来回的运动中 产生磨损。
次起出的抽油杆都有不同程度的磨损，或部分、或全井段。林 4-212X井由于水平位移大，并且造斜位置靠上，投产后 4天就 造成井中的金属扶正器卡，损坏。
林4-212X垂直剖面图、太27-35水平透影轨迹
二、杆管偏磨机理及影响因素分析
㈢、影响偏磨的主要因素
6．单井产出液腐蚀及含三次采油用聚合物
图9 抽油杆拉压力测试仪外形示意图
三、杆管偏磨治理对策的完善
㈠、开展杆柱应力测试，明确井下受力状况。
以哈11-25井的井下应力测试为例，这口井前期因为供液
不足，导致了杆底部偏磨，根据应力测结果，有针对性的采取 了加重措施，取得了良好的效果。 H11-25 井分别在 20m 、 700m 、 1100m、1400m、1480m安装5根测试仪器，并设置两个密集采点 区（每秒采集50点），以便详细记录抽油杆拉压力。
泵深
井斜角
偏磨位置
直井 段
时间 造斜段 稳斜段
林4-35X 林4-72X 林4-15X1
1505 1400 1393
30.6° 24.4° 25．2 °
D19mm抽油杆及底部加重D25mm杆全部偏磨严重，泵上44根油管内壁 磨损严重, 第46根抽油杆节箍偏磨断
柱塞以上37根抽油杆偏磨严重, 第130根油管磨穿 D22mm抽油杆偏磨严重, 油管第117-146根以后丝扣全部磨坏 抽油杆自65根以后接箍全部偏磨，119根以后全部偏磨弯曲, 第119根抽 油杆接箍下偏磨断
究和治理力度，遏止杆管偏磨上升的势头。
一、全油田偏磨情况
40 35 30 25 20 15 10 5 0 2005年 2006年
图1
33
36
23 20 15 10 3 8 偏磨井数 偏磨断脱井数 2007年 2008年
近几年的杆管偏磨、断脱趋势
一、全油田偏磨情况
右图为 08 年偏磨井数在各 作业区的分布，从中可以看出， 锡林、蒙古林、边采的偏磨井 所占比例高。锡林主要是由于 近几年新投的斜井多，偏磨问 题加剧；蒙古林的偏磨与隐蔽
中和点
可以看出该井在上冲 程时杆柱受拉力作用由井 口向下逐步减小，上冲程 时最小拉力为5.6kN。该井 下冲程时中和点在1150m 左右，表明在1150m至泵 上的抽油杆处于受压状态， 是重点采取措施部位。
采取措施后，该井 在上冲程时杆柱受拉力 作用由井口向下逐步减 小，上冲程时最小拉力 为6.2kN。该井下冲程时 中和点下移到1350m左 右，中和点下移200米， 杆柱受力状况明显变好。
三、杆管偏磨治理对策的完善
随着杆管偏磨问题的日益突出，工程所结合各
作业区采取了积极有效治理措施，不断摸索和总结 偏磨井的规律，调整思路，改进设计方案，引进新 工艺技术，取得了一定成效，治理对策逐渐完善， 主要体现在以下几个方面的工作上。
三、杆管偏磨治理对策的完善
㈠、开展杆柱应力测试，明确井下杆柱受力状况 为了搞清楚井下杆柱的受力状况，便于指 导使用配套工具，开展了井下应力测试工作， 截止目前已开展了 5 口井的测试，根据测试结 果，采取了合理的加重措施配套，效果明显， 测试使用的仪器为大庆油田研制，该仪器主要 由传感单元、CPU 单元、数据变换单元、电源 稳定单元、数据存储单元、数据转换器、地面 计算机等组成。
√+√
2008.1
太27-1X
1751
22°
100根以下抽油杆偏磨严重，第179根抽油杆节箍偏磨脱
√
√ √ √+√
√+√
√+√ √+√ √
√ √+√
2008.12
林4-11X
1430
25．4 °
第110根以下抽油杆节箍偏磨, 第141根抽油杆节箍磨断
2008.12
林4-13X
1328
26.4°
自110根抽油杆以下接箍偏磨, 119根油管丝扣偏磨漏失
中和点
三、杆管偏磨治理对策的完善
㈡ 、 优化调整生产参数 在前期单纯的防偏磨工艺配套的基础上，通过对偏磨机理的 认识，将工作制度的优化也提升到工作重点之中。在不影响提液 和抽油机设备允许的情况下，尽量长冲程、低冲次生产，对于低 产低效井，配套节能减速装置或采取一些必要的间抽措施。今年 共组织对各作业区进行了465井次工况检查工作，并优化生产参数 调整50口井，通过调整，起到了较好的效果。
产出液含聚合物浓度越高，柱塞与泵筒的粘滞阻力越大，
抽油杆下行阻力越大，从而增加杆管偏磨几率。同时产出液腐
蚀加剧杆管偏磨，目前蒙古林作业区部分单井偏磨频繁，主要
原因是单井产出液腐蚀及产出液含调剖剂。
二、杆管偏磨机理及影响因素分析
通过上述分析可以看出，沉没度、含水、生产
参数、井身结构等是影响偏磨的主要因素，现场单
二、偏磨机理及影响因素分析
抽油杆是细长柔性杆，在杆柱上
存在一个中和点，中和点以上的杆柱
受拉力作用，不会产生屈曲；中和点 以下的杆柱受压，杆柱的重量与轴向 压力相平衡，当轴向压力增大到一定 程度时，抽油杆柱将在油管内产生屈 曲。绝大多数直井杆管偏磨的直接原 因是底部抽油杆柱在下行阻力的作用
下产生弯曲，导致杆管接触而产生偏
㈠、直井中的杆管偏磨机理 直井主要指的是无明显井斜与方位角变化，水平位移小的井，
在理想状态下，井筒中抽油杆应是自然居中，与油管内壁无接触，
不会产生磨损。但在实际情况下，井下杆柱系统受力比较复杂， 在工作过程中抽油杆受到其自重、液柱压力、底部液体对柱塞向 上作用力、杆柱接箍承受的阻力、泵筒与柱塞内的摩擦力，在特 殊工况下还会存在液击力以及由此导致的振动力。在上述各种因 素的综合作用下，杆柱受压、弯曲、径向偏移导致偏磨。