加工中心培训内容
加工中心技能培训计划
加工中心技能培训计划一、培训目标本次加工中心技能培训的目标是为了提高员工的加工中心操作和维护技能，确保加工中心设备的正常运行，提高生产效率和产品质量。
通过系统的理论培训和实际操作培训，使员工能够熟练掌握加工中心的操作技能和维护知识，提高工作效率和工作质量。
二、培训内容1. 加工中心基础知识培训- 加工中心的组成和工作原理- 加工中心的结构和功能- 加工中心的操作界面和控制系统- 加工中心的安全操作规范2. 数控编程基础知识培训- 数控编程的基本概念和原理- 数控编程的常用指令和语法- 数控编程的编写和调试方法- 数控编程的应用技巧和注意事项3. 加工中心操作技能培训- 加工中心的开机和关机操作- 加工中心的手动操作和自动操作- 加工中心的刀具更换和工件夹持- 加工中心的加工程序加载和调试4. 加工中心维护知识培训- 加工中心的日常维护和保养- 加工中心的故障排除和维修- 加工中心的润滑和清洁- 加工中心的易损部件更换和维修5. 加工中心安全管理培训- 加工中心的安全操作规定和注意事项- 加工中心的紧急停机和安全预防措施- 加工中心的安全防护装置和安全标识- 加工中心的事故案例分析和安全生产知识三、培训方式1. 理论培训通过课堂讲解、PPT演示、教材学习等方式进行加工中心基础知识和数控编程基础知识的培训，让员工掌握相关理论知识。
2. 实操培训通过实际操作加工中心设备，进行加工中心操作技能和维护知识的培训，让员工掌握实际操作技能和维护能力。
3. 案例分析通过事故案例的分析和讨论，提高员工对工作安全的重视和防范意识，加强员工的安全管理能力。
四、培训计划1. 理论培训时间：第一周内容：加工中心基础知识和数控编程基础知识的理论培训2. 实操培训时间：第二周至第四周内容：加工中心操作技能和维护知识的实际操作培训3. 案例分析时间：第五周内容：事故案例的分析和讨论，加强员工的安全管理能力四、培训考核1. 理论考核通过理论知识测试，考核员工对加工中心基础知识和数控编程基础知识的掌握情况。
加工中心工人培训计划表
加工中心工人培训计划表一、培训目标本培训计划旨在提升加工中心工人的技能和知识水平，使其能够熟练操作加工中心设备，掌握加工中心的常用工艺和操作流程，提高工作效率和质量，使企业生产得到更好的保障。
二、培训内容1. 加工中心设备的结构和原理2. 加工中心操作规程3. 工艺准备和工艺优化4. 基本刀具和夹具的使用和维护5. 三坐标测量仪的使用方法6. 工艺参数的优化7. 故障排除和维护三、培训时间本培训课程为期2个月，每周培训5天，每天8小时，共320小时。
四、培训地点1. 课堂培训：企业内部培训室2. 实际操作培训：加工中心车间五、培训师资1. 企业内部技术人员2. 外部专业培训机构的讲师六、培训方式1. 理论教学结合实际操作2. 课堂讲授、案例分析、互动讨论3. 实际操作演练、技能培训七、培训计划第一阶段：加工中心设备的结构和原理（2周）1. 授课内容：加工中心结构组成、工作原理、常见故障及解决方法2. 讲师：企业内部技术人员第二阶段：加工中心操作规程（2周）1. 授课内容：加工中心的操作规程、安全操作流程、操作技巧2. 讲师：企业内部技术人员第三阶段：工艺准备和工艺优化（2周）1. 授课内容：工艺文件准备、工艺参数设置、工艺优化方法2. 讲师：企业内部技术人员第四阶段：基本刀具和夹具的使用和维护（1周）1. 授课内容：基本刀具和夹具的分类、选择和使用、维护方法2. 讲师：企业内部技术人员第五阶段：三坐标测量仪的使用方法（1周）1. 授课内容：三坐标测量仪的基本原理、使用方法、误差分析2. 讲师：企业内部技术人员第六阶段：工艺参数的优化（1周）1. 授课内容：工艺参数的优化方法、效果分析2. 讲师：企业内部技术人员第七阶段：故障排除和维护（1周）1. 授课内容：加工中心设备常见故障分析与排除、设备维护保养2. 讲师：企业内部技术人员第八阶段：实际操作演练、技能培训（2周）1. 实际操作演练：根据培训内容划分实际操作项目，由师资团队进行指导2. 技能培训：对操作流程和技能进行总结和培训八、培训考核1. 理论考核：针对培训课程内容进行考核，成绩合格者可获得培训证书2. 实际操作考核：根据实际操作表现进行考核，合格者可获得实际操作技能证书3. 考核时间：培训结束后进行考核九、培训评价1. 课程满意度评价：培训结束后进行课程满意度评价，统计满意度得分2. 效果评价：对培训效果进行评估，根据实际操作表现和工作效率变化进行调查评价十、培训后跟踪1. 对培训结束后一年内对培训人员进行跟踪调查，了解培训效果和工作表现2. 对培训反馈和调查结果进行总结分析，为今后的培训计划提供依据十一、总结通过本培训计划的实施，加工中心工人的综合技能和知识水平得到了有效提升，工作效率和质量得到了保证，企业生产也得到了更好的保障。
加工中心工人培训计划方案
加工中心工人培训计划方案一、培训目标加工中心工人培训计划的目标是提高工人的加工技能和水平，增强他们的专业知识和工作能力，使他们能够熟练操作加工中心设备，提高工作效率和产品质量，提高企业竞争力。
二、培训内容1.基础知识和技能培训（1）机械加工的基本原理和技术知识（2）数控加工中心的结构和工作原理（3）数控编程和操作技能（4）安全操作规程和设备维护知识2.加工技能提升（1）铣削加工技能培训（2）钻削加工技能培训（3）搓丝加工技能培训（4）车削加工技能培训（5）刀具更换和调试操作3.质量控制和检测技能培训（1）尺寸测量技能培训（2）表面光洁度检测技能培训（3）产品质量检测标准和流程培训4.团队合作和沟通能力培训（1）团队协作意识强化（2）沟通技能和冲突处理培训（3）危机处理和应急能力培训5.岗位素质和职业道德培训（1）工作态度和职业操守培训（2）责任意识和自我管理能力培训（3）职业道德和行为规范培训三、培训方法1.理论学习组织专业培训师进行基础理论知识的讲解和教学，包括课堂授课、讲座和资料学习等形式。
2.现场操作在加工中心设备上进行操作实训，让学员实际操作设备，掌握加工技能和工艺流程。
3.案例分析通过案例分析和解析，让学员了解实际工作中可能遇到的问题和解决方法，提高学员的问题分析和解决能力。
4.讨论交流组织学员进行小组讨论和交流，分享工作经验和见解，促进学员之间的交流和学习。
5.考核评估对学员进行定期考核和评估，检查培训效果和学习进度，及时调整培训计划和方法。
四、培训计划1.培训周期本次加工中心工人培训计划共分为三个阶段，每个阶段培训周期为两个月。
2.培训安排（1）第一阶段：基础知识和技能培训课堂学习时间：40%操作实训时间：30%讨论交流时间：20%考核评估时间：10%（2）第二阶段：加工技能提升课堂学习时间：30%操作实训时间：40%讨论交流时间：20%考核评估时间：10%（3）第三阶段：质量控制和团队合作课堂学习时间：20%操作实训时间：40%讨论交流时间：30%考核评估时间：10%3.培训方法（1）理论学习：通过课堂授课和资料学习等方式进行。
加工中心学员培训计划
加工中心学员培训计划1. 前言加工中心是一种集铣削、钻孔、攻丝于一体的自动化数控机床，广泛应用于汽车制造、航空航天、船舶制造、机械制造等行业。
为了提高企业的生产效率和产品质量，加工中心的操作和维护变得至关重要。
因此，为了更好地培养和提高加工中心的操作人员，我们制定了以下培训计划。
2. 培训目标• 理解加工中心的工作原理和结构组成• 掌握加工中心的操作技巧和安全规范• 能够对加工中心进行日常维护和故障处理• 提高加工中心的加工效率和产品质量3. 培训内容3.1 加工中心工作原理和结构组成• 加工中心的基本工作原理• 加工中心的结构组成和主要部件• 加工中心的工作流程和操作要点3.2 加工中心的操作技巧和安全规范• 加工中心的操作流程和注意事项• 加工中心的安全操作规范和操作技巧• 加工中心的常见问题及处理方法3.3 加工中心的日常维护和故障处理• 加工中心的日常维护保养• 加工中心的故障诊断和故障处理• 加工中心的维护保养记录和问题处理记录3.4 加工中心的加工效率和产品质量• 加工中心的加工工艺和工艺参数• 加工中心的刀具选择和刀具管理• 加工中心的产品质量检验和质量控制4. 培训方法• 理论学习：通过讲解、PPT演示等形式进行理论知识的传授• 实践操作：通过模拟实训和实际操作进行技能的培养和提高• 案例分析：通过案例分析和讨论，提高学员的问题解决能力• 考核评价：通过笔试、实操考核和综合评价，对学员的学习情况进行评估5. 培训计划• 时间安排：1个月• 培训地点：学校实训基地或企业车间• 培训人员：加工中心操作人员和维护人员• 培训费用：由企业承担培训费用6. 培训考核• 笔试考核：考核学员对加工中心理论知识的掌握情况• 实操考核：考核学员对加工中心操作技能的掌握情况• 综合评价：综合考核学员的学习情况和培训效果7. 结业证书• 完成培训并通过考核的学员，将颁发结业证书• 结业证书由学校或培训机构出具，并记录学员的培训成绩8. 培训效果培训结束后，学员将能够熟练掌握加工中心的工作原理和操作技巧，能够对加工中心进行日常维护和故障处理，提高加工效率和产品质量。
加工中心培训计划方案
一、培训背景随着我国制造业的快速发展，加工中心作为精密加工设备，在制造业中的应用越来越广泛。
为提高加工中心操作人员的技术水平，确保加工质量和生产效率，特制定本培训计划方案。
二、培训目标1. 使学员掌握加工中心的基本结构、工作原理及操作规程；2. 使学员熟悉加工中心的编程、调试及故障排除方法；3. 提高学员的加工精度和效率，确保产品质量；4. 培养学员的团队合作精神和安全意识。
三、培训对象1. 加工中心操作工；2. 相关技术管理人员；3. 有意向从事加工中心操作和管理工作的人员。
四、培训内容1. 加工中心基本知识：加工中心的结构、工作原理、操作规程、安全注意事项等；2. 加工中心编程：编程软件的使用、编程方法、编程技巧等；3. 加工中心调试：调试方法、调试技巧、故障排除等；4. 加工中心操作：操作流程、操作技巧、操作注意事项等；5. 加工中心维护保养：维护保养方法、保养周期、保养要点等；6. 加工中心应用实例：典型零件加工实例、加工工艺分析等；7. 团队合作与安全意识：团队协作技巧、安全操作规程、紧急事故处理等。
五、培训方式1. 理论教学：邀请行业专家进行授课，讲解加工中心相关理论知识；2. 实践操作：学员在指导下进行加工中心操作、编程、调试等实践操作；3. 案例分析：分析典型零件加工实例，提高学员解决实际问题的能力；4. 安全教育：开展安全知识培训，提高学员的安全意识。
六、培训时间根据学员实际情况，培训时间分为两个阶段：1. 初级培训：3天，包括加工中心基本知识、编程、调试等；2. 中级培训：5天，包括加工中心操作、维护保养、案例分析等。
七、培训考核1. 理论考核：对学员掌握的理论知识进行笔试；2. 实践考核：对学员的实践操作能力进行现场考核；3. 综合考核：结合理论考核和实践考核，对学员进行全面评估。
八、培训效果评估1. 学员满意度调查：了解学员对培训内容的满意度；2. 学员技能提升：通过考核结果，评估学员技能提升情况；3. 企业反馈：收集企业对学员技能提升的反馈意见。
加工中心培训资料(34页)
按键介绍
数字/字母键
选择各轴,,
→
）在“”或“”
，开始在当前程序中搜索。
：：
字母键，数据被输入到输入域。
）置模式开关在“”
0(铣床)工件坐标系页面）用选择坐标系。
键进入参数设定页面，按“”
[图] 0(铣床)刀具补正页面）用：和键选择补偿参数编号。
）完毕，按
2.2 辅助功能（M功能）
辅助功能包括各种支持机床操作的功能，像主轴的启停、程序停止和切削液开关等等。
代码说明
；将使刀具走出
图 2.1
直线插补（G01）
G01 ；
指令使当前的插补模态成为直线插补模态，刀具从当前位置移动到指定的位置，其轨迹是一条直线，指定了刀具沿直线运动的速度，单位为（X、Y、Z轴）。
该指令是我们最常用的指令之一。
大家可以看到，程序段N2并没有指令G01，由于G01指令为模态指令，所以
程序段中继续有效，同样地，指令F100在 N2段也继续有效，即刀具沿两段直线的运动速度都是3． G02, G03 圓弧切削, 螺旋切削.
换Ø20钻头，。
加工中心设备培训计划内容
加工中心设备培训计划内容一、培训目的本培训计划的目的是培养和提高员工对加工中心设备的操作技能和维护能力，使其能够熟练、安全地使用设备，提高工作效率和产品质量。
二、培训对象本次加工中心设备培训对象为公司新员工及现有员工，特别是那些需要使用加工中心设备进行生产的员工。
三、培训内容1. 设备结构及原理- 加工中心设备的基本结构和工作原理- 加工中心设备的各部件及其功能- 设备的操作原理和工作流程2. 设备操作技能- 设备的开关机和控制操作- 各种操作按钮和控制面板的功能- 设备的编程和参数设置- 设备的手动操作和自动操作3. 安全操作规程- 设备的安全操作规程和注意事项- 设备的紧急停机和故障处理- 设备的日常维护和保养4. 加工工艺和质量控制- 工件的夹紧与装夹- 刀具的选择和更换- 加工中心设备的加工工艺与工艺参数设定- 对加工过程和产出品的质量进行检测与控制5. 机床编程与仿真- 根据工件要求进行程序编写- 通过仿真软件模拟加工全过程- 完成程序上传下载以及服务软件的使用6. 培训效果检测- 培训结束后，进行培训效果的考核- 对培训对象的操作技能和维护能力进行检测和评价四、培训方式1. 现场教学- 通过讲解、演示和实际操作，让员工了解加工中心设备的结构和工作原理 - 进行实际操作演练，提高员工对设备的操作技能2. 网络教学- 提供视频教程和在线学习资源，方便员工随时随地进行学习- 建立在线讨论平台，方便员工交流和互助3. 培训考核- 对员工的学习情况进行定期考核和总结- 对培训对象进行实际操作能力的检测和评价五、培训时间1. 在职培训- 每周安排一定时间进行培训，持续培养员工的技能- 根据员工的学习情况进行灵活调整，确保培训效果2. 岗前培训- 对新员工进行集中培训，确保其能够熟练掌握设备操作技能- 针对不同的工种和岗位，制定不同的培训计划和时间安排六、培训评价1. 培训效果评估- 培训结束后，对员工的操作技能和维护能力进行评估- 根据评估结果，制定进一步的培训计划和措施2. 培训反馈- 对员工的培训反馈进行收集和总结- 根据员工的反馈意见，不断改进和完善培训内容和方式七、培训培训资源1. 培训师资- 由公司的技术专家和设备操作员担任培训师- 培训师具有丰富的实践经验和教学能力2. 培训设备- 提供现代化的加工中心设备进行实际操作培训- 提供仿真软件和模拟设备进行虚拟操作培训3. 培训场地- 安排专门的培训场地和教室进行培训- 确保培训环境安全、整洁和舒适八、培训预算1. 培训费用- 包括培训师工资、培训场地费用、培训设备和教材费用 - 根据培训对象的人数和培训时间，进行合理的预算和安排2. 培训收益- 通过培训，提高员工的技能和绩效，降低人力成本- 提高生产效率和产品质量，为公司创造更大的价值九、培训计划执行1. 制定详细的培训计划和流程- 根据实际情况和培训对象的需求，制定切实可行的培训计划和流程- 确保培训时间、地点和内容的安排得当2. 培训过程管理- 对培训过程进行严格管理和监督- 及时调整培训计划和方式，确保培训效果的达到3. 培训效果跟踪- 培训结束后，对员工的操作技能和维护能力进行跟踪和评估- 根据评估结果，对培训效果进行总结和反馈十、培训总结通过本次培训，员工对加工中心设备的操作技能和维护能力得到了显著提高，生产效率和产品质量也得到了明显提升。
加工中心培训内容怎么写范文
加工中心培训内容怎么写范文一、培训目标加工中心是现代制造业中的重要设备之一，为了促进企业的发展和提升员工的技能水平，举办加工中心培训是必不可少的。
本次加工中心培训的目标是使学员掌握加工中心的使用方法、操作规范和常见故障排除技巧，提高其理论知识和实操能力，为企业的生产提供稳定的技术支持。
二、培训内容1. 理论知识培训1.1 加工中心的基本原理和结构1.2 加工中心的分类和应用领域1.3 加工中心的工作流程和操作要点1.4 加工中心的安全操作规范2. 设备操作培训2.1 加工中心的开机和关机操作2.2 加工中心的图纸读取和程序输入2.3 加工中心的刀具装夹和工件夹紧2.4 加工中心的参数设置和工艺调整2.5 加工中心的手动操作和自动加工演示3. 故障排除培训3.1 加工中心常见故障及排除方法3.2 加工中心的维护与保养知识3.3 加工中心故障的分析和解决方案4. 实操能力培养4.1 实际加工中心中的实操演练4.2 加工中心的刀具更换和夹具调整4.3 加工中心的程序设计和优化4.4 加工中心的工艺改进和效率提升三、培训流程根据培训内容的设计，我们将按照以下流程进行培训：1. 简要介绍培训的目标和重要性，激发学员的学习兴趣和动力。
2. 通过授课的方式，讲解加工中心的理论知识和操作规范，确保学员掌握基本概念和重要要点。
3. 设置实操演练的环节，引导学员熟悉加工中心的操作流程和常见操作方法。
4. 对加工中心常见故障进行解析和排除方法的讲解，引导学员学会分析和解决故障。
5. 设计实操能力培养的环节，让学员亲自参与加工中心的操作和调整，提高操作实际能力。
6. 结束时举行总结会议，回顾培训内容和学员的学习成果，鼓励学员进行巩固和进一步提升。
四、培训评估为了评估培训效果，我们将采取以下方式进行评估：1. 学员的反馈评价：通过学员的问卷调查和培训反馈表，了解学员对培训效果的满意度和改进意见。
2. 实操表现评估：通过学员在实操环节中的表现，评估其加工中心操作和调整能力的提升程度。
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第一章机床介绍1、一般说明a、品牌：国现代起亚b、机型： VX500CNC控制系统控制其各c、说明：本机器为专供金属切削之立式加工中心机，由部分动作，可进行自动刀具交换之作业。
2、机床外形图（ VX500 ）Array3、结构介绍（ 1）机械结构：a、主轴单元：机器加工时，夹持刀具运转之部位（含：精密主轴、精密主轴轴承、精密套筒及相关零件等）。
b、主轴头单元：主轴马达驱动主轴之机构（含：主轴箱、传动元件[皮带轮、皮带、齿轮 ] 及换档机构）。
c、三轴传动机构：由伺服马达驱动工作台、主轴之机构（含：滚珠丝杠、轴承座、轴承马达座等）。
d、自动换刀机构：用于装刀及进行刀具更换之机构（含：刀库、换刀臂之换刀机构）。
e、大铸件：支撑各机构及工件之机构（含：底座、立柱、工作台、主轴头）。
f 、润滑系统：提供滑动介面如导轨之润滑以减低磨损（含：润滑泵、油泵、分流管）。
g、空压系统：提供主轴吹气及刀库换刀作业。
h、冷却系统：切削工件之冷却，以避免刀具钝化（含冷却泵、水管、水箱）。
i 、防护系统：防止切屑进入滑动件及伤人体（含：机器防护罩、门、各轴防护罩、积屑箱、主轴防护罩）。
（ 2）机械移动主轴与各坐标轴的关系。
A、各轴依工作台与主轴移动方向名称X轴：工作台左右移动方向Y轴：工作台前后移动方向Z轴：主轴头上下移动方向B 、 X 、 Y 、 Z 轴移动正负方向定义+X ：工作台向左移动-X ：工作台向右移动+Z：主轴头向上移动-Z ：主轴头向下移动+Y ：工作台向前移动-Y ：工作台向后移动注：轴方向的定义是假定操作人员站在机器的前方，面向机器。
（ 3）各轴传动系统结构：本机 X 、Y 、 Z 三轴均使用大直径高精度之丝杠及硬轨以达到重切削时准确定位，丝杠经过预拉伸，以消除间隙。
传动系统：为电机直接传动形式，以伺服马达连接联轴器再带动丝杠传动（直接传动可减少背隙并提高机械部分反应的灵敏性）。
（ 4）电器结构配电箱单元：控制本机运转之首脑（含：控制系统、伺服驱动器、主轴驱动器、I/O板单元和配电箱本体）。
操作箱单元：操作机器，输入资料及显示使用状况（含：显示器、输入面板、机器操作面板及操作箱本体）。
驱动马达单元：驱动主轴及三轴之马达（含：主轴马达、三轴伺服马达和编码器）。
线路单元：连接各单元之线路，可分为电源电路和信号电路电源电路：提供电源之来源（含：电缆线、变压器、电源供应器及过负载装置）。
信号电路：提供控制单元之线路（含：信号线及隔离、防干扰装置）。
4、规格1）机器规格项目作业面积X轴左·右移动距离Y轴前·后移动距离工作台主轴端至工作台上面主轴中心至立柱正面允许承载重量Z轴上·下移动距离主轴头主轴锥度主轴旋转变速主轴转数最小设定单位进给切削进给速度快速进给速度马达主轴用（ AC ）切削液用X 轴用轴驱动马达Y 轴用Z轴用重量产品重量刀具数量刀具最大直径ATC刀具最大长度刀具最大重量调用方式规格1200×500mm（ 47.2″× 19.7 ″）1， 060 mm （41.7″）510 mm （ 20.1″）150~785 mm （ 5.9~31″）615（ 24.2″）800kg（ 1764lbs）635 mm （ 25″）NT40无级变速80~8，000RPM0.001mm （ 0.0001″）1~15， 000 mm/min （ 0.01~591″/min ）X 、Y 轴：36，000 mm/min（ 1，417″ /min ）Z 轴： 30， 000 mm/min （ 1， 181″/min ）11/15KW （20.1/14.8HP ）250W （0.34HP ）α12/3000i （ FANUC 3KW ）α12/3000i （ FANUC 3KW ）α22/3000i （ FANUC 4KW ）7， 000kg（ 15，432lbs ）20个Φ95 （Φ3.74″）250 mm （ 10″）8kg （ 17.6lbs ）随意（ RANDOM ）设计和规格如有变动，恕不另行通知2）电源需求输入电源： 380V 50/60HZ 电源容量：≧ 25KV A3）气源需求压力：≧ 5kgf/cm 2流量：≧ 500L/min4）能源规格液压单元： DTE 21 （ MOBIL ）或 TELLUS OILC32（SHELL）刀库单元：润滑脂MOBILUX EP.1 （ MOBIL ）或 ALBANIA NO.2（ SHELL ）丝杠导轨润滑：润滑油VG68MOBIL V ACTORA OIL NO.2主轴油冷单元油：TELLUS OILC32 （ SHELL ）OIL LIGHT （ MOBIL ）选配第二章编程说明一．概述当使用数控机床加工时，首先准备程式，然后用程式操作数控机床进行自动加工。
数控机床工作流程：1．根据零件图纸对所需加工零件按工步顺序划分加工过程，按规定数码型式编排程式通过键盘输入。
2．数控机床的控制系统对输入的数码信息进行计算各控制并不断地指挥机床运动的机电功能转换部位—机床的伺服机构，发出脉冲信号。
3．伺服机构对脉冲信号进行转换与放大处理由传动机构驱动机床按所编程式进行运动。
4．实现数控加工的关键在编程。
二．数控机床程式编制容及步骤1．对零件进行工艺分析确定加工部位。
2．确定定位装夹方法和设计专用夹具。
3．选择工件坐标系和编程原点的选择a.使用编程零点与工件尺寸基准重合；b.使编制程式时计算数为简单，避免出现尺寸链计算误差；c.引起加工误差最小；d.编程零点应选在容易找正，加工过程中便于测量位置。
4．确定加工顺序，刀具布置并选刀a.一次装夹中尽量一次加工完成该刀加工的所有部位，减少换刀次数；b.根据工艺原则先粗后精；c.注意刀具干涉问题。
5．确定走刀路线a.刀具运动方向与运动轨迹进退问题；b.尽量使走刀线最短，以减少空行程。
6．确定加工所用的各种工艺参数a.主轴转速与进给速度切削用量、深度、宽度；b.将所需刀具按工序编号，刀长、径补正相对应。
7．画出编程草图结束之计算8．写程序，注意小数点9．输入程序10．检验程序a. 检查功能指令代码是否错漏，先查辅助功能指令代码M，再查准备功能指令；b. 沿走刀路线检查G01、 G02、 G03等刀偏指令刀补号，增量绝对值；c.查刀具代码与加工部位是否一致；d.数据是否正确无误。
11．程式试切削检验a.图形运行检查；b.空运行；c.实物慢速切削；d.更改完善数控加式技术条件。
三．数控机床的坐标系1．不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律假定被加工工件静止不动而由刀具在移动；2． Z 轴的确定：传递切削力的轴为Z 轴；3．机床机械原点（参考点）a.机床上有设定一个特定位置，称机械原点；b.机床每次开机、断电、故障、图形模拟后都要对机床进行一次手动回零操作；c.机床上各种坐标系的建立都是以机械原点为参考点而确定的；d.必要时当进行坐标设定及对刀之前要进行手动回零操作。
4．加工原点（又称工件原点）a.零件图样给出后首先应找出图样上的设计基准点，其它尺寸均以此点为基准进行标注，此点称为工件原点；b.加工原点的建立都是指机械原点到加工原点之间距离作为参照而确定。
英文字母代表介绍字母含义字母含义字母含义B第四轴角度J Y 轴之位置差Q刀尖偏移量D半径补正组别K Z 轴之位置差R半径重复次数起始点E英制螺纹牙数L输入画面选择S主轴每分钟转速F每分钟切削速度M辅助功能T刀具号G主要功能N序号X 左右方向之轴停顿时间H长度补正组别O程式起先号Y前后方向之轴I X 轴之位置差P 副程式代号Z上下方向之轴停顿时间刀具分类英文代号代号刀具名称代号刀具名称代号刀具名称FM面铣刀CDR中心钻BM倒角刀EM端铣刀DR钻头BR粗镗刀TM T 型刀TAP丝锥BF精镗刀SM成型刀RM铰刀BBR反镗刀四． G 代码介绍G 码组机能备注G00快速定位G0101直线插补G02顺时针圆弧插补G03逆时针圆弧插补G04暂停G05.1AI 先行控制G0800先行控制G09准确停止G10可编程数据输入G11可编程数据输入取消G1517极坐标指令取消G16极坐标指令G17XY 平面选择G1802ZX 平面选择G19YZ 平面选择G2006英制输入G21公制输入G27返回参考点检测G28返回参考点G2900从参考点返回G30返回第 2、 3、 4 参考点G31跳转功能G40刀具半径补偿取消G4107刀具半径左补偿G42刀具半径右补偿G43刀具长度补偿（ +）G4408刀具长度补偿（ -）G49刀具长度补偿取消G5011比例缩放取消G51比例缩放有效G54第一工件坐标系G54.1附加工件坐标系G55第二工件坐标系G5614第三工件坐标系G57第四工件坐标系G58第五工件坐标系G59第六工件坐标系G6000/01单方向定位G6500调用宏程序G73断屑钻孔循环G7409左旋攻丝循环G76精镗孔循环G80固定循环取消G8109钻孔循环G82 平底钻孔循环 G83 排屑钻孔循环 G84 右旋攻丝循环G85 铰孔循环 G86 粗镗孔循环 G87 反镗孔循环 G88 镗孔循环 G89 平底铰孔循环 G90 绝对值指令 G91 03增量值指令 G94 每分钟进给G95 05每转进给 G96 恒表面速度控制G97 13恒表面速度控制取消 G98固定循环返回到初始点G99 10R 点固定循环返回到 五． M 代码功能介绍状态功能类型 状态功能类型00程序停止A37螺旋排屑器无效B 01选择停止A40*TOOL DETECTOR AIR ON02程序结束A41*TOOL DETECTOR AIR OFF03主轴前进B43* 刀具损坏检测04主轴后退B47* 喷射冷却有效B 05主轴停止A48进给倍率 OK B 06自动换刀B49进给倍率取消B 07* 油雾有效B50* 油孔冷却有效B 08冷却有效B53Y 镜像无效A 09冷却无效（油雾无效）A54Y 镜像有效A 10*4TH夹紧B55X 镜像无效A 11*4TH松开A56X 镜像无效12* 工件计数器上升B70*外部M代码113MO3+MO8B71*外部M代码214MO4+MO8B72*外部M代码315MO5+MO9B73*外部M代码416* 测量，空气吹屑有效79*ATC 门开（维护）A 17* 测量，空气吹屑无效80*ATC 门关（↑）A 18*主轴 2 定向90* 自动门开A 19主轴定向B91* 自动门开A 20* 夹具夹紧98调用子程序A 21* 夹具松开99子程序结束A 28刚性攻丝取消A29刚性攻丝循环B30程序结束并返回31ATC 步进模式就绪32ATC 步进模式结束35ATC 步进模式（主轴定向） A ：移动指令结束后，开始执行辅助功能。