品质控制基本知识及QCQA
QC、IQC、IPQC与QA知识大全
QC,IQC,IPQC,QA知识大全QC：Quality Control，品质控制，产品的质量检验，发现质量问题后的分析、改善和不合格品控制相关人员的总称。
一般包括：IQC（Incoming Quality Control，来料检验）IPQC（In-Process Quality Control，制程检验）FQC（Final Quality Control，成品检验）OQC（Out-going Quality Control，出货检验）QC所关注的是产品，而非系统（体系）这是它与QA主要差异，目的与QA是一致的，都是“满足或超越顾客要求。
”QA：Quality Assurance，品质保证，通过建立和维持质量管理体系来确保产品质量没有问题。
一般包括体系工程师，SQE（Supplier Quality Engineer：供应商质量工程师），CTS（客户技术服务人员），6 sigma 工程师，计量器具的校验和管理等方面的人员。
QA不仅要知道问题出在哪里，还要知道这些问题解决方案如何制订，今后该如何的预防，QC要知道仅仅是有问题就去控制，但不一定要知道为什么要这样去控制。
总结说明一下，QC：主要是事后的质量检验类活动为主，默认错误是允许的，期望发现并选出错误。
QA主要是事先的质量保证类活动，以预防为主，期望降低错误的发生几率。
QC是为使产品满足质量要求所采取的作业技术和活动，它包括检验、纠正和反馈，比如QC进行检验发现不良品后将其剔除，然后将不良信息反馈给相关部门采取改善措施。
因此QC的控制范围主要是在工厂内部，其目的是防止不合格品投入、转序、出厂，确保产品满足质量要求及只有合格品才能交付给客户。
QA是为满足顾客要求提供信任，即使顾客确信你提供的产品能满足他的要求，因此需从市场调查开始及以后的评审客户要求、产品开发、接单及物料采购、进料检验、生产过程控制及出货、售后服务等各阶段留下证据，证实工厂每一步活动都是按客户要求进行的。
品质管理与质量控制QC知识讲解
品质管理与质量控制QC知识讲解什么是品质管理？品质管理是指以顾客为中心，将质量作为企业可持续发展的核心要素，通过全员参与、全周期管理的方式，从顾客需求开始，不断改善生产、销售等业务流程及产品、服务等方面，确保符合顾客要求和国家法律法规要求，实现企业持续发展和跨越式提升。
品质管理的目标品质管理的目标是生产出质量符合要求且稳定可靠的产品或服务。
通过品质管理，企业可以提高顾客满意度和品牌信誉度，减少产品或服务缺陷和重复作业率，降低不合格成品和售后服务成本，从而提高盈利水平。
质量控制QC质量控制QC是品质管理体系的一个重要部分，主要包括质量计划、质量控制、质量保证和质量改进等方面的内容。
质量控制QC通过一系列的规范和程序，对生产过程中的每一个阶段和每一个环节进行检查和控制，确保生产的产品或服务符合要求和稳定可靠。
质量控制QC的原则质量控制QC的原则主要有以下几点：1. 全员参与QC要求每个员工都要参与到品质管理中来，提高员工的质量意识和责任心。
2. 明确规范QC要求通过制定明确的规范和流程，保证生产过程的每个环节都符合规范要求。
3. 持续改进QC要求企业始终保持持续改进的态度，通过PDCA循环，不断发现问题、分析原因、制定措施和检查效果，不断提高质量水平。
4. 统计技术QC要求通过统计技术对质量指标进行收集和分析，发现问题的根源，并制定合理的措施，以解决质量问题。
QC七大基本工具QC七大基本工具是指QC中常用的七种数据分析、问题识别的工具，分别是流程图、直方图、因果图、散点图、控制图、帕累托图和检查单。
1. 流程图流程图是一种描述工作流程的图形工具，主要用于代表生产或服务提供过程中的步骤和流程，以便于进行分析和改进。
2. 直方图直方图是用于表示数据分布情况的图形，可用于了解质量问题出现的概率以及出现在哪些阶段。
3. 因果图因果图是一种可用于分析质量问题产生原因的图形工具，可用于找出根本原因，从而制定合理的措施来避免类似问题的再次发生。
QA、QC、QE的概述
QA、QC、QE的概述QA、QC、QE的概述一、区别（一）、QA、QC的定义QA是英文Quality Assurance 的简称，中文含义是质量保证。
按照ISO9000:2000，QA的定义是“质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任”，DQA是设计品保工程师。
QC是英文Quality Control的简称，中文含义是质量控制，QC 的定义则是“质量管理的一部分，致力于满足质量要求”。
其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。
有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、半成品检验员（FQC）和成品出厂检验（OQC）。
成品出厂检验（OQC）包含成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。
检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。
成品标识检验：如商标批号是否正确。
成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。
成品功能性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
标准中的定义都言简意赅，难以长篇大论，这可能会导致定义不太容易清晰理解。
简言之，QC是对人事、对物，直接致力于满足质量要求：QA则是对人、对过程，致力于使管理者、顾客和其他相关方相信有能力满足质量要求。
在软件/信息化方面的一些标准中，QA的定义包括：“质量保证是指为使软件产品符合规定需求所进行的一系列有计划的必要工作。
”(GB/T 12504-1990计算机软件质量保证计划规范)；“为使某项目或产品符合已建立的技术需求提供足够的置信度，而必须采取的有计划和有系统的全部动作的模式。
”(GB/T11457—1995软件工程术语)。
在这两个标准中都没有直接关于QC的定义。
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OQC基本工作职责
OQC：英文全称Output Quality Control，即成品 出厂检验。
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零 缺陷客户满意零投诉的目标。
检验项目包括： • 成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要
求等。 • 成品标识检验：如商标批号是否正确。 • 成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。 • 成品功能性能检验。批量合格则放行，不合格应
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品质保证部
品质控制（QC）的基本概念
QC：全称Quality Control，即品质控制，产品的质量 检验，发现质量问题后的分析、改善和不合格品控制 相关人员的总称。
相关人员大体包含： • IQC：来料质量控制 • IPQC：过程质量控制 • FQC：成品质量检验 • OQC：成品出厂检验
IPQC工作意义： 防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道 工序去继续进行加工。
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FQC基本工作职责
FQC，英文全称：Final Quality Control， 成品质量检验。
工作内容是在产品出货之前的某些特定阶段 为保证出货产品满足客户品质要求所进行的 检验。通常会在检验设备或者人工环境下对 所有产品进行特定项目的检查。以保证产品 外观或功能的稳定性。
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QC的基本工作
QC主要以质量检验类活动为主，职责是防止不合格品投入、转序、出 厂，确保产品满足质量要求及只有合格品才能交付给客户。
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IQC基本工作职责
IQC的英文全称为：Incoming Quality Control，意思为来料质量控制 。IQC的工作主要在来料质量检验，通过检验发现问题向上反馈， 将质量控制前移，逐步追溯问题至发生端，减少质量成本，达到有 效控制，并协助供应商提高内部质量控制水平。
qa质量保证标准和qc质量控制标准
qa质量保证标准和qc质量控制标准深入探讨QA质量保证标准和QC质量控制标准一、前言在现代商业运作中，质量控制和质量保证一直都是企业关注的重点。
这两个概念围绕着产品和服务的质量展开，确保客户得到高质量的产品和服务。
在质量管理体系中，QA（Quality Assurance）质量保证标准和QC（Quality Control）质量控制标准是两大重要环节。
本文将从深度和广度两个方面全面探讨QA质量保证标准和QC质量控制标准。
二、 QA质量保证标准的含义和重要性1. QA质量保证标准的定义QA质量保证标准是指企业为了保证产品和服务达到客户要求，通过预防性的管理活动，设定、实施和持续改善满足质量要求的标准和程序的一套体系。
它关注的是活动的质量计划、质量控制和质量评估，旨在确保产品和服务的质量。
2. QA质量保证标准的重要性QA质量保证标准在质量管理体系中扮演着至关重要的角色。
它能够帮助企业预防质量问题的出现，提高生产效率和节约成本。
通过严格的标准和程序，可以提高产品和服务的一致性和稳定性，增强客户信心和忠诚度，提升企业竞争力。
三、 QC质量控制标准的含义和重要性1. QC质量控制标准的定义QC质量控制标准是指企业在生产过程中对产品和服务进行检验、测量和测试，以确保其达到所设立的质量标准。
它关注的是产品和服务的检验和矫正，旨在发现和修正质量问题，确保产品和服务的合格性和稳定性。
2. QC质量控制标准的重要性QC质量控制标准对于产品和服务的质量保证至关重要。
通过对生产过程中的实时监控和检测，可以及时发现和纠正质量问题，确保产品和服务的可靠性和稳定性。
这有助于降低不合格品率，避免产品和服务的质量波动，满足客户的需求，提升品牌声誉和市场竞争力。
四、 QA质量保证标准和QC质量控制标准的联系和区别1. QA质量保证标准和QC质量控制标准的联系QA质量保证标准和QC质量控制标准都围绕着产品和服务的质量展开，都是在质量管理体系中的重要环节。
QC.QE与QA的认识
质量管理计划，并监控实施，使新产品质量水平达到预定目标；
QA的全部任务：
1负责生产过程关键控制点的监控及物料管理的监控。 2负责对批量生产记录及批量检验记录的审核以及成品的放行审核。
3负责对退回产品、回收产品及不合格产品提出处理意见，并跟踪管理。
4负责建立和充实正式生产的产品质量档案。 5负责全公司产品质量指标的考核、统计及总结、上报工作。 6负责质量事故的调查并统计，对质量问题进行追踪分析，为改进工艺和管理提供信息。 7负责季度及年度质量分析会资料准备、协助组织季度及年度质量分析会召开。
7、负责指导开发人员对新产品试做的品质鉴定测试，并评估鉴定结果。
QE的岗位工作任务：
8参与新产品量产品质检讨会。 9评估新的检验方法程序、设备、提高检验效率。 10不断导入更新新的品质管理方法，不断提高品质。 11负责对供方实行品质支持和指导。 12负责对供方提出的质量改善活动执行情况的跟踪验证。 13负责品质教育训练和工作辅导。
QA的岗位职责：
1) 监控工艺状态，对工艺参数的改变对产品的影响进行认定，并论证设定的 合理性； 2) 根据公司整体质量状况制定质量控制方案，监控产品全程质量； 3) 定期评估工艺或控制方案；
4) 制定产品质量检验标准；
5) 制定产品潜在失效原因分析及制定过程控制计划； 6) 处理客户反馈，依据反馈改善质量控制； 7） 总结产品质量问题并推动相关部门及时解决； 8) 分析工序能力，进行质量改进
1、质量控制： quality control（QC） 质量管理的一部分，致力于满足质量要求。 质量管理： quality management （QM） 在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。 要求： requirement 明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。 （QC）所包含内容： IQC（Incoming Quality Control来料检验）； IPQC（In-Process Quality Control制程检验）； FQC（Final Quality Control成品检验）； OQC（Out-going Quality Control出货检验）。 QC所关注的是产品，而非系统（体系）这是它与QA主要差异，目的与QA 是一致的，都是“满足或超越顾客要求。
品质控制基本知识
品质控制基本知识第一篇：品质控制基本知识品质控制基本知识一．品质控制的演变1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。
6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。
二，品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：①批量较小，检验简单且费用较低；②产品必须是合格；③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；b.批量太大，无法进行全数检验；c.需较长的检验时间和较高的检验费用；d.允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。
可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。
通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。
具体应用步骤如下：①确定产品的质量判定标准：②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
QA基本知识240页.doc
三、检验方式分类
(1).按生产流程顺序分
a.进货检验
——首秕样品检验——成批进货检验
成批进货检验又常按其对产品质量的影响程度分类检验，如：
Ⅰ类：关键件，必检，加强检；Ⅱ类：重要件，抽检
Ⅲ类：一般件，可免检，但对合格标志必须检查。
注意不要产生错觉。
(b)听觉：对于一个经验丰富的人来说，这种检验和判断具有很高的可靠性。
(c)触觉：用指尖或手掌抚摸被检物何体表面，靠感觉来判断。如果表面粗糙，冷热等。
此外还有嗅觉、味觉等检验。
②感官质量表示法
a.虽没仪器那么精确,但亦能给出数量检验结果.
b.语言表示如:光滑、毛糙、酸、甜等，可用很描述非常轻微等。
“企业80％的利润来自20％的顾客”，这个在众多企业都得到了验证的“8O／2O”原理的内容虽然简单，但却蕴藏着深刻的内涵。
少量的顾客为企业创造了大量的利润，由此可见，每个顾客对企业的贡献率是不同的，这就决定企业不应将营销努力平均分摊在每一个顾客身上，而应该充分关注少数重要顾客，将有限的营销资源用在能为企业创造8O％利润的关键顾客身上，如大量使用者、老顾客以及某些关键顾客。
总之，只要推进方法得当，QCC活动同样可以在中国的企业开花结果，中国员工同样能够积极参与到QCC活动中来。
为了使更多的人对QCC活动有一个正确的认识，有必要把我们成功推进QCC活动的一些心得进行总结。
一、QCC活动是一项持续不断的改善活动
1、QCC和QCC活动的定义
同一工作现场的人员自主自发地进行品质改善活动所组成的小组，我们称之为QCC（Quality Control Circle，即品管圈）小组。这些小组作为公司品质控制活动中重要的组成部分，在自我启发和相互启发的原则下，运用各种品质统计方法，以全员参与的方式，不断地改进工作现场表现的活动，我们称之为QCC活动。
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1.摘：某人曾经对营销管理所做的精彩阐述--即5W1H（what、why、where、when、who、how）的问题，具体说开来，5W1H中的每一个单词都有着丰富的内涵：what--为了拓展业务，应该做哪些事情？我们对客户的现状了解有多少？未来的业务发展趋势是什么样子的？我们可以在哪些方面帮助客户？………why--为什么要这样做，而不那样做？有更好的实现途径吗?………where--去哪里？核心客户在哪里？……….when--什么时间？最佳的拜访时间在什么时候？这个阶段应该重点探讨什么问题？………. who--拜访谁？从那里能获得那些重要的信息？决策者和参与决策者体系是什么样的？彼此的了解和信任够不够？……….how--怎么做？……….项目管理做好5W1H就已经很不错了2.每年对产品和体系进行两次左右的评审，然后针对审核的问题制定改进计划3.質量計划有許多種：比如針對產品質量控制的QC工程圖，還有針對階段性影響品質的因素進行研究分析而作出的改進計划等.4. 當然在作質量控制計划前首先要知道需要改善的課題是什么？需要哪些資源支持，需要哪些部門的人配合執行？是否可以得到高層的批准与支持.找出存在的問題后列出改善的方案（方案的可行性要作重點評估）與步驟.當然只是可以改善產品質量或者是改善系統的策划活動都可以謂之為“質量控制計划”，多用點心哦，很多時候計划僅僅是推行改善與進步的基礎.5.其实你说的只对了一半,这只是质量改进计划的目标,而这些目标靠什么实现?这才是重点,就是你的质量改进措施!因为目标谁都可以定,定多少都行,关键看你能不能实现,怎么实现,而这需要现实条件支持!本人认为针对产品如何提升保证产品质量的过程控制,包括材料进货过程加工和后序检验等等,这是质量改进计划的重点!!!!!!当然,通过改进产品设计也可以!6.质量改进计划由何而来《质量改进计划》，是根据什么而来的呢？如果我设定的《质量目标》在预计的时间内没有达到，那么根据《质量考核记录》的结果，我是不是就要做一个《质量改进计划》呢？在前面大家的回复中表嗒的内容好像《质量改进计划》可以有很多的方向？什么是QC? QA和QC有什么区别?QC即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質控制，其在ISO8402：1994的定義是“爲達到品質要求所採取的作業技術和活動”。
有些推行ISO9000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當於一般企業中的産品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）和最終檢驗員（FQC）品质政策由持续不断的改善过程，建立全面品质管理与品质第一的企业文化，提供客户满意的产品与服务，成为世界级的公司。
内在品质每一个阶段的研发与制造过程对最终产品的品质与可靠性，都会产生必然影响，因此从一开始就专注于将品质与可靠性建构在产品内。
对品质的承诺是永续成功的基础，因此每一位员工都将参与品质与可靠性的保证行动视为工作本分。
每一种机能与每一位个体对“无缺点”作业，负其责任。
QC七大手法品质管制的七个统计工具是针对数据资料的整理做成图形的管理方法。
通过数据的整理和分析，找出问题的真正原因，为有关纠正措施与持续改进提供有力的依据。
层别图；鱼骨图；直方图；柏拉图；查检表；散步图；管制图；系统图法; 矩阵图法; 关连图法; KJ法; PDPC法; 箭头图法; 矩阵数据解析法; 案例分析。
质量控制：主要着眼于过程过程控制，辅助以检测。
质量保证：主要以质量管理体系为形式，出货抽检也是其中一种形式。
QA=Quality Assurance, QC=Quality ControlQA偏重于质量管理体系的建立和维护，客户和认证机构质量体系审核工作，质量培训工作等；QC主要集中在质量检验和控制方面。
QA的工作涉与公司的全局，各个相关职能，覆盖面比较宽广，而QC主要集中在产品质量检查方面，只是质量工作的其中一个方面。
还有一个形象的说明假如这里有一部汽车。
测量系统在表盘的指示器上提供出所有的数据，它们告知你眼下发生的情况，所以能够测算出速度、油箱用量、温度、已行走里程以与其它许多实际发生的事情。
这就是质量控制（QC）。
另外还有一些相关机器的程序和事实的资料，如用户手册、维修指南、有益于汽车寿命的信息与用来拨打汽车急救电话的信息资料。
所有这些的焦点都是为了解决问题。
这就是质量保证（QA）。
(也不一定.Q.C 的重点是在对成品的检验,测试确保其符合要求.成品Q.A 则是重点放在产品成型和完成前的和生产过程中.)(有的公司也可以把Q.C/Q.A 统成为Q.C. 而更多的称为QSSM.)(QC是指检验员对产品质量检验,以确保产品的质量; QA主QC的区别是: QC是质量控制,而QA是质量保证.)QA的工作内容国际标准、国家标准都是通用的，软件组织是具体的、鲜活的。
不同组织中QA的工作职责和内容会有共同性，也会有特异性，可以分层次考虑QA的工作内容和特点：1.过程遵从性：保证过程遵从性是QA的根本职责，即保证项目组按组织规定的过程运行。
通常各类组织，不仅是软件组织中的QA都致力于保证过程遵从性，以证实能以稳定的质量提供产品和服务，得到具备满足质量要求能力的信任。
2.计划符合性：保证项目的计划符合性首先是项目经理的责任，不是QA的根本职责。
有些组织中QA不必认真关注计划符合性；但是，项目的规模、工作量、进度、缺陷等方面的计划符合性是高层管理者的关注重点，QA作为高层管理者的耳目有必要跟踪和报告计划符合性。
在许多软件组织中跟踪和报告计划符合性是QA的常规工作内容。
3.工件正确性：工作产品(Work Product)简称工件，指项目运行中产生的各种文档、代码、程序等。
在多数软件组织中，QA通常不直接跟踪和报告工件正确性。
其根本原因是这样做将会导致QA在项目工作中陷得太深，不利于保持QA的独立性和客观性。
其他原因还包括QA的能力、时间资源都可能不足以支持其去跟踪和报告工件正确性。
品质控制基本知识一．品质控制的演变1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。
6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。
二，品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：①批量较小，检验简单且费用较低；②产品必须是合格；③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；b. 批量太大，无法进行全数检验；c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；d. 允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。
可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。
通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序与抽样表》来设计的。
具体应用步骤如下：①确定产品的质量判定标准：②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
三、检验作业控制1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
（Incoming Quality Control）①进料检验项目与方法：a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a 全检, b抽检③检验结果的处理：a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货）e 返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
①过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验；d. 逐道工序进行检验；e. 产品完成后检验；f. 抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3、最终检验控制：即成品出货检验。
（Outgoing Q.C）4、品质异常的反馈与处理：①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；③应如实将异常情况进行记录；④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。
必须做到：准确、与时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。