管道焊后热处理工艺
合金钢管道焊后消应热处理工艺标准
合金钢管道焊后消应热处理工艺标准1、适应范围本工艺标准适用于非低温用碳钢、低合金钢及1Cr5Mo钢等钢材的焊缝焊后消应热处理。
2、施工准备2.1热处理所用保温材料应为无碱超细玻璃棉，应有质量证明书或合格证。
2.1.1热处理设备为可自动控制温度的固定盘柜式控制柜或手提式控制箱，并应配有自动打点记录仪，加热器采用绳状红外线加热器，热电偶为K型，其连接线为补偿导线。
2.1.2热处理设备应经检查合格，温度指示仪表及热电偶校验准确。
2.1.3挡雨、雪的遮盖物准备齐全。
2.2作业条件2.2.1热处理前应对焊缝进行确认，确认项目包括：1）焊接工作已完成；2）焊缝外观符合质量标准；3）其他要求的检验项目已检验合格，并已取得检验合格通知书；4）除铬钼耐热钢以外焊缝的无损检测已检验合格，并已取得检验合格通知书；3、操作工艺3.1工艺流程：施工准备→热电偶及加热器安装→热处理→硬度检验→资料整理3.2热电偶及加热器安装3.2.1每道焊口对称安装两只热电偶，热电偶安装在靠近焊缝边缘的30mm，管材与热电偶端部接触处应用砂轮机打磨露出金属光泽，热电偶安装采用细铁丝捆扎，为保证所测温度为管材实际温度，在热电偶与加热器之间点小块保温玻璃布进行隔离。
3.2.2电加热器缠绕宽度为焊缝两侧各100-125mm，一根加热器缠绕多道焊缝时，必须保证热处理部位的相似性，即：同材质、同规格、缠绕的圈数及宽度相同。
3.2.3加热器安装完毕后用无碱超细玻璃棉进行保温，保温厚度100-125mm，为降低温度梯度，加热器外部100mm范围内应予以保温。
3.3热处理工艺3.3.1升温温度：300℃以下不控制，300℃以上升温速度为5125/δ.℃/h，且不大于220℃/h（δ为壁厚，单位为mm）。
3.3.2热处理温度见下表：升温期间任意两测温点温差不大于50℃。
3.3.3恒温时间：厚度在25mm以下的非合金钢和16Mn恒温时间为1h，厚度25mm以上为2h，合金钢及1Cr5Mo（或度40mm以下）恒温时间为2h。
20g管道焊后热处理工艺
20g管道焊后热处理工艺热处理是指通过加热和冷却的方式改变材料的组织结构和性能，以提高材料的力学性能和耐腐蚀性。
在20g管道的焊接过程中，由于热影响区内的晶粒尺寸增大、硬度降低等问题，需要进行热处理来恢复和提高材料的性能。
本文将介绍20g管道焊后热处理的工艺流程和注意事项。
一、工艺流程1. 预热：将焊后的20g管道加热到一定温度保温一段时间，以消除焊接残余应力和晶粒生长，预热温度一般为400-600℃。
2. 保温：在预热温度下，将20g管道保温一段时间，使其达到均匀加热的状态。
保温时间根据管道的厚度和规格而定，一般为1-2小时。
3. 冷却：将保温后的20g管道冷却到室温。
冷却速度要适中，过快或过慢都会对材料性能产生不利影响。
4. 后续处理：根据具体要求进行后续处理，如表面处理、机械加工等。
二、注意事项1. 温度控制：在热处理过程中，温度的控制非常重要。
过高的温度可能导致材料的过热和烧焦，而过低的温度则无法达到预期的效果。
因此，在进行热处理时，需要根据具体材料和工艺要求合理控制温度。
2. 保持时间：保持时间是指材料在特定温度下保持的时间，对于20g管道的热处理而言，保持时间的长短直接影响到材料的组织和性能。
保持时间过短可能导致材料的组织未完全转变，保持时间过长则可能导致材料的晶粒长大，从而影响性能。
3. 冷却速度：冷却速度是指材料从高温到室温的冷却速度。
过快的冷却速度可能导致材料的组织不稳定，甚至产生裂纹；而过慢的冷却速度则可能导致晶粒长大，影响性能。
因此，需要选择适当的冷却速度来保证材料的性能。
4. 热处理设备：选择适当的热处理设备也是保证热处理效果的重要因素。
热处理设备应具备稳定的温度控制能力和合适的加热方式，以确保材料在热处理过程中得到均匀加热和冷却。
5. 工艺记录：热处理过程中的温度、时间、冷却速度等参数应进行记录，以备后期参考和追溯。
同时，还应对热处理后的材料进行性能测试和检验，以确保热处理效果符合要求。
p91p92焊后热处理
整圈环形加热
三通
加热器3必须使用履带式加热器，其余不要求，保温材料 覆盖焊缝及其热影响区区域。
安置加热器的操作规定 a) 任何情况下，加热器不能重叠、交叉，且金属材料不得与加热 丝相碰。 b) 加热器与管壁应紧密接触，且不得有扭结或不平整情况。 c) 加热器的绝缘材料应完好无损。
包扎和功率计算
P91/P92钢马氏体转变温度
焊后热处理是为了降低焊接接头的残余应力，改 善焊缝金属的组织和性能。一般为高温回火。高合 金钢焊后热处理必须采用远红外加热或中频感应加 热方式进行。 对于小口径薄壁管（δ ＜12mm）允许降至室温 及时进行热处理。 大口径管焊接完成后，必须进行马氏体转变， 即先冷却到以下温度，恒温2h后再进行焊后热处理。 马氏体转变温度： SA335P91： 100~120℃ SA335P92： 80~100℃。
热电偶距坡口边缘的距离
预热温度的保持和后热
当氩弧焊结束后应立即进行升温，当温度达到电焊层预 热温度（200～250℃）后，方可进行电焊层的填充。
焊接中断后温度的保持
T91、T92管道焊接要求在当天完成 P91、P92管道原则上要求连续焊接完成，当焊接中断后，焊 缝温度必须保持在200～250℃直至下次焊接开始。 后热处理一般不进行。但焊接中断或焊后不能及时进行 热处理时，必须进行后热处理。后热处理温度为300～350℃， 恒温时间不小于2h，确保扩散氢的充分逸出。后热处理，应 在马氏体转变结束后进行。
保温材料的包扎 保温材料厚度≥50mm，根据温度梯度的分布及传导情况，基 本上为上部到下部，从薄件往厚件，逐渐加厚，且包扎紧密、 牢固。例如直立三通，直立管上保温材料短而薄，水平管上 从上到下逐渐加长加厚。（厚、薄为相对比较而言） 加热器功率和数量的确定： 根据加热面积计算加热器功率 加热面积＝3.14×管子外径×加热宽度 加热器功率＝3.14×管子外径×加热宽度×加热器单位面积 功率 加热器数量＝加热器功率÷每块加热器的功率 其中：1）15kw履带加热器加热面积约为0.29m2；10kw履带 加热器加热面积约为0.22m2； 2)小口径哈夫加热器功率按照10kw/套计算。
管道焊后热处理工艺
吴江华力热处理设备厂管道焊后热处理工艺1、管道焊接后，根据刚材的淬硬性，焊件厚度和使用条件等综合考虑，按图纸要求或表3规定进行焊后热处理。
2、管道焊接接头的焊后热处理，一般应在焊接后及时进行，对于易产生焊接延迟裂纹的焊接接头，若焊后不能及时进行热处理，则在焊后冷却到300-350℃(或加热到该温度区间)，保温4—6h缓冷，加热范围和焊后热处理相同。
3、焊后热处理采用履带或陶瓷加热器进行，温度检测根据不同要求，采用色笔和热电偶，保温材料采用硅酸铝针刺保温毯，保温宽度从焊缝中R 算起每侧不小于管子壁厚的5倍。
4、焊后热处理的加热范围；以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，且不小于60mm。
5、焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率，应符合下列规定。
(1) 加热速率。
升温至3O0℃后，加热速率不应超过220×25.4/δ℃／h（δ为壁厚，mm），且不大于220℃／h。
(2) 恒温时间，碳素钢每毫米壁厚为2—2.5mm；合金钢每毫米壁厚为3min，且不小于30min。
(3) 冷却（降温）速率降；恒温后，冷却速率不得超过275×25.4/δ℃／h且不大于275℃／h。
300℃以下自然冷却。
6、异种金属焊接接头的焊后热处理要求，按合金成分较低侧的金属确定，热处理温度不超过该钢材的下临界点AC1 。
7、焊后热处理后，焊缝及母材上焊接热影响区的硬度值：碳索钢不应超过母材的l20％，台合钢不应超过母材的l25％，当硬度超过规定时，应重新进行热处理，并仍须作硬度测定。
硬度检查的位置。
每条焊缝不少于l处，每处各测焊缝、热影响区、母材三点，当管外径大于57 mm时，检查热处理焊口数的10％以上，当管外径小于等于57mmS时，检查热处理焊口数的5%以上。
工业管道焊接热处理施工工艺标准
工业管道焊接热处理施工工艺标准QJ/JA0615-20061 目的为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。
2 适用范围本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。
3 引用标准GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》4 定义预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。
焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。
5 焊前预热和焊后热处理的一般要求5.1焊前预热5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。
5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。
预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。
当温度达到要求时才能进行焊接。
5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。
5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。
5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。
5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。
表1 常用管材焊前预热工艺条件5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。
预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。
当温度达到要求时才能进行焊接。
5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。
管道焊后热处理工艺流程说明综述
管道焊后热处理工艺流程说明综述引言管道焊接是连接管道和配件的常见方法之一。
在管道焊接完成后，由于热影响区域中的结构和性能会发生变化，为了保证管道的质量和可靠性，通常需要进行焊后热处理。
本文将对管道焊后热处理的工艺流程进行综述，以帮助读者了解该工艺的步骤和注意事项。
1. 工艺流程概述在进行管道焊后热处理时，通常需要经历以下几个基本步骤:1.1 预热在管道焊接完成后，首先需要进行预热。
预热的目的是提高焊缝区域的温度，以消除焊接变形和减轻焊接应力。
预热温度的选择应根据管材的材料和焊接方法来确定。
1.2 保温在预热完成后，需要对管道进行保温处理。
保温时间一般较长，以保证管道内部的温度均匀分布，从而消除残余应力并提高管道的耐蚀性和机械性能。
1.3 冷却保温完成后，需要进行冷却处理。
冷却的目的是使管道逐渐恢复到室温状态，从而稳定其结构和性能。
冷却速度应适中，过快或过慢都可能对管道的质量产生不良影响。
1.4 后续处理在冷却完成后，还需要对管道进行后续处理工作。
具体的后续处理工作包括清洁管道表面，对焊缝进行检测，以及进行必要的防腐处理等。
2. 注意事项在进行管道焊后热处理时，需要注意以下几个要点:2.1 温度控制在整个工艺流程中，温度的控制是非常关键的。
预热和保温时，需要严格控制管道的温度，避免过高或过低的温度对管道性能造成不良影响。
2.2 冷却速度冷却速度的选择应根据管道材料来确定。
过快的冷却速度可能导致管道的脆性增加，影响其耐久性；而过慢的冷却速度则可能引起残余应力的积聚，导致管道变形。
2.3 后续处理在管道焊后热处理完成后，还需要进行一些后续处理工作。
特别是对管道表面的清洁和焊缝的检测，以及防腐处理等。
这些后续处理工作的质量和细致程度将直接影响管道的质量和使用寿命。
管道焊后热处理工艺是保证管道质量和可靠性的重要环节。
通过对工艺流程的综述和注意事项的介绍，希望读者能够更好地理解和掌握该工艺的步骤和要点。
只有正确并严格地执行管道焊后热处理工艺，才能保证管道的性能和寿命，确保工业生产和生活的安全和可靠性。
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规范
1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工.2 主要编制依据2。
1 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2。
2 DL5007—92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2。
4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》2。
5 CJJ28—89 《城市供热管网工程施工及验收规范》2.6 CJJ33—89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》2。
7 GB/T5117—1995 《碳钢焊条》2。
8 GB/T5118—1995 《低合金钢焊条》2。
9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》2。
10 YB/T4242—1984 《焊接用不锈钢丝》2.11 GB1300—77 《焊接用钢丝》2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1。
1 压力管道焊接施工前,应依据设计文件及其引用的标准、规范,并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件(焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书)必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底,并做好技术交底记录.3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
3。
2 对材料的要求3.2.1 被焊管子（件)必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。
管道焊后热处理工艺流程
管道焊后热处理工艺流程及规范1、适用范围1.1 本工艺流程及规范适用于碳钢、低合金钢等材质焊接制造的焊管热处理。
1.2 本工艺流程及规范所涉焊管热处理包含有焊前热处理、焊后后热处理、焊后消氢处理以及焊后退火去应力处理。
1.3 本工艺流程及规范不适用于未覆盖及未涉及材质的热处理，本规范以外的金属材料焊管热处理经试验论证及工艺技术部门评审合格后方可列入本规范进行使用，列入形式为附录格式，本规范再次修订时可将新增规范列入至本规范正文中并取消附录，并对下发至各部门的旧版文件予以回收作废处理。
1.3 本规范所引用的标准以其最新版本为准。
1.4 本规范为公司内部受控性文件，经发布后立即受控，所有旧版文件即刻作废。
2、规范性引用标JB/T 10175 热处理质量控制要求GB/T 9452 热处理炉有效加热区测定方法GB/T 7232 金属热处理工艺术语GB/T 16923 钢件的正火与退火3、本规范所涉材质3.1 材质范围本规范所涉及材质为碳钢及低合金钢，碳钢主要以Q235为主，其所涉标准为GB/T700，低合金钢主要以Q355、Q390、Q460、Q690为准，所涉及标准为GB/T1591。
3.2 焊管壁厚及外径范围△—通常不需要，但板厚较厚（≥25mm）时，或相对湿度≥80%时一般需要进行焊前预热处理。
注1：当具备整体焊后退火去应力的条件下，焊后消氢处理可不执行；但当无法立即进行焊后退火去应力处理时，或设备受限等情况，Q460及Q690材质一般需进行焊后消氢处理。
注2：壁厚较薄时，一般无需进行消氢及焊后退火去应力处理，同时后热处理必须注意避免集中加热致使焊管变形。
5、热处理加热设备一般情况下，焊前预热处理及焊后后热处理采用氧乙炔或丙烷烘枪进行加热，焊后消氢处理及焊后退火去应力处理采用热处理炉或小型电加热器进行加热处理。
退火去应力加热炉必须符合以下要求：5.1、热处理炉的有效加热区必须定期检测，应符合JB/T10175标准中V类及以上要求，校检周期为一年一次，检验方法按照GB/T9452进行，校检后必须提供正规的校检报告。
管道焊后热处理的技术要求
管道焊后热处理的技术要求一、引言管道焊接是管道制造过程中的重要环节，焊接后的管道需要进行热处理以消除焊接残余应力并提高焊缝的性能。
本文将介绍管道焊后热处理的技术要求，包括焊后热处理的目的、方法和注意事项。
二、焊后热处理的目的焊后热处理的主要目的是消除焊接残余应力，提高焊缝的性能和稳定性。
焊接过程中会产生大量的热量，使焊缝区域发生相应的热膨胀和收缩，导致残余应力的积累。
这些残余应力会降低焊缝的强度和韧性，甚至导致开裂和变形。
通过热处理，可以使焊缝区域重新达到平衡状态，消除残余应力，提高焊缝的力学性能和耐腐蚀性。
三、焊后热处理的方法1. 回火处理回火是一种常用的焊后热处理方法，适用于低合金钢和不锈钢等材料。
回火处理可以通过控制回火温度和时间来改变焊缝区域的组织结构和性能。
一般情况下，回火温度应低于材料的临界温度，回火时间应足够长，以保证焊缝区域的均匀加热和冷却。
回火处理可以消除焊接产生的硬化组织，提高焊缝的韧性和可塑性。
2. 热处理热处理是一种针对高合金钢和特殊材料的焊后热处理方法。
热处理可以通过控制加热温度和保温时间来改变焊缝区域的组织结构和性能。
热处理可以使焊缝区域发生相应的相变和析出，从而提高焊缝的强度和耐腐蚀性。
热处理的加热温度应高于材料的临界温度，保温时间应足够长，以保证焊缝区域的充分相变和析出。
四、焊后热处理的注意事项1. 温度控制焊后热处理的温度控制是关键，过高或过低的温度都会对焊缝的性能产生不良影响。
应根据材料的特性和焊接工艺要求来确定合适的热处理温度。
同时，在热处理过程中要注意温度的均匀性，避免产生温度梯度过大的区域。
2. 时间控制焊后热处理的时间控制也是非常重要的，保温时间过短会导致焊缝的组织结构没有充分相变和析出，影响焊缝的性能。
而保温时间过长则会造成能耗浪费和生产周期延长。
因此，应根据材料的特性和焊接工艺要求来确定合适的保温时间。
3. 冷却方式焊后热处理后的焊缝需要进行适当的冷却处理。
管道工程焊后电加热法热处理工艺
管道工程焊后电加热法热处理工艺本文根据管道工程施工现场焊后热处理施工的经验，论述了金属管道焊后电加热法热处理工艺，供从事管道安装的施工技术人参考。
标签：金属管道；焊后热处理；电加热在金属管道安装工程中，对一些特殊的管道焊接，设计人员常根据有关标准提出管道焊缝焊后热处理的技术要求，其目的是为降低或消除管道焊接残余应力，防止产生裂纹，改善和热影响区的组织与性能。
下面介绍采用电加热法进行焊后热处理的工艺。
一、管道焊口热处理流程管道焊口资料交接→固定加热板→固定热电偶→保温包裹→检查各连线→送电→加热→记录→断电→拆除各连线→拆除热电偶、加热板→资料整理.二、电加热法热处理工艺1.热处理人员与焊接检验人员进行管道焊口资料交接，确认管口编号、焊口RT射线拍片报告、单线图资料等。
2.电加热设备设置①在管道焊缝区域按规定形式布置（缠绕）一定数量的电加热片；通电后，电加热片对该区域进行均匀加热。
②热处理的加热范围为焊口两側各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm；加热区以外100mm范围内应予保温，以减少温度梯度；保温方法可选择包裹保温棉方式；在进行热处理时应采取措施消除管道内空气对流。
③配置加热装置：电源电缆、供电柜及控制柜、加热片等3.测温系统①测温装置：热电偶、补偿导线、自动测温记录仪等。
②热电偶布置：测温点应均匀可靠地布置在管道焊缝区域，DN500以下管道可取一个测温点，几个加热单元不得使用同一个测温点。
③测量检测仪器应经校验并在检定周期内使用，其灵敏度不得低于热处理温度的1%。
Cr—Mo钢管道热处理曲线4.热处理过程控制①进行热处理前应由技术人员编制热处理工艺卡，确定热处理工艺参数和热处理曲线图，指导热处理操作，如下图所示。
②加热速度：升温至400℃后加热速度不应超过205×（25/b）℃/h，且不大于330℃/h（b：壁厚）。
③恒温时间：每25mm壁厚恒温一小时，且不得少于15分钟，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃。
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管道焊后热处理工艺
1 范围
本工艺适用于石油、化工、电力、冶金、机械等工业工程的碳素钢及合金钢管道工程焊后热处理。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有文件的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范
GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范
3 管道焊后热处理的一般规定
3.1 进行焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。
3.2 对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。
3.3 非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点A C1（（A C1——加热时，珠光体向奥氏体转变温度）。
3.4 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200～300℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。
3.5 焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表1《常用管材焊前预热及焊后热处理工艺技术条件》中的规定。
3.6 焊后热处理应在焊缝外观检验及无损检测合格后，且在压力试验前进行。
3.7 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。
3.8 焊接热处理人员应经专业培训，焊接热处理人员应按规范、焊接作业指导书及设计文件中的有关规定，进行焊缝热处理工作。
3.9 进行焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格且在有效期内。
4 管道焊后热处理的技术条件
4.1 焊后热处理的工艺条件（见表1）
4.2 焊后热处理的加热速率，热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定。
4.2.1 当温度升至400℃以上时，加热速率不应大于（205×25/δ）℃/h，且不得大于330℃/h。
4.2.2 焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃。
4.2.3 恒温后的冷却速率不应大于（60×25/δ）℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。
表1 常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件
5 热处理工艺
5.1 加热和冷却方法
5.1.1 加热方法应能提供要求的金属温度、金属温度的均匀性和温度控制，可包括封闭炉口加热，局部火焰加热，电阻、电感应加热等。
5.1.2 冷却方法应能提供要求的或期望的冷却速率，可包括在炉内冷却、空气中冷却、使用局部加热或绝热来控制冷却速率。
5.2 整体热处理
焊后需进行消除应力热处理的管道组件，应尽可能在热处理炉内进行整体热处理，但该组件不得带有焊接阀门等组件。
5.3 分段热处理
当焊接完毕的管道组件需进行消除应力热处理，但又不能整体放入热处理炉内时，可允许进行分段热处理，在分段热处理时，重复加热的长度至少为300mm。
同时需对炉外部分进行保护，以防止有害的温度梯度。
5.4 局部热处理
5.4.1 对接焊缝热处理时，应对其环形带进行加热，加热宽度：以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，且不少于25 mm。
加热区以外的100 mm范围内应予以保温，以防止产生有害的温度梯度。
5.4.2 支管与主管之间的焊缝热处理，应环绕主管环带加热、并应包括支管在内，直至整个管截面达到规定的温度范围。
加热宽度从焊缝中心算起，至少宽出六倍的主管壁厚，加热带以外部分进行保温，以防止产生有害的温度梯度。
5.4.3 火焰加热法热处理工艺
5.4.3.1 φ＜60mm管道，焊口热处理可以采用火焰加热。
按规定的加热速率，加热到预定温度后，保持5～10分钟，随后用较小的火焰使其缓冷即可，同时应消除焊口内外壁的温差。
5.4.3.2 采用数字式测温仪测量，控制热处理温度。
加热应由焊工或其他持有动火证的人员承担，但记录和测温等工作由热处理工承担。
5.4.4 电加热法热处理工艺
5.4.4.1 φ＞60mm管道，焊口焊后热处理，采用履带式或绳状电加热板加热，用程序自控热处理机进行热处理。
5.4.4.2 采用程序自控热处理机进行焊后热处理按如下工序流程进行：
5.4.4.3 热处理时应卸下阀门，对于焊接阀门，在热处理时应将阀门打开。
5.4.4.4 热电偶测温点应设在焊缝中心，当管口直径>300mm时，应在焊缝的顶部和底部各设一个测温点，并与被加热金属管道紧密接触。
热电偶丝采用Tau专用点焊机点在焊缝中心，热处理结束后，应将疤点磨平。
5.4.4.5 履带式或绳状加热板设置
根据加热宽度、管壁厚度、管道直径，选择合适的加热板。
牢固地设置在加热带上，以将焊口加热到热处理温度。
5.4.4.6 保温材料应有足够的厚度，一般应为20～60mm范围以内,厚壁管还应在40～60mm范围以内。
选择的保温材料应能经受热处理温度且导热系数较小，保温材料需包扎牢固，防止脱落，影响热处理效果。
5.4.4.7 热处理机设置：选用程序自控热处理机，这种热处理机用电脑控制，即将热处理加热速率、恒温温度及时间、降温速率输入电脑，用工作电缆连接电源、热处理机及加热板，启动热处理电源后，热处理机按电脑输入的规范工作，热电偶测得的温度，通过自动温度记录仪输出。
5.4.4.8 程序结束
恒温后的冷却温度降到400℃时，程序结束可以打开保温层让其自然冷却。
5.4.4.9 注意事项
（1）需焊后热处理的管道，热处理时管道必须接地；
（2）组对时使用的工具，应在整个焊口热处理完毕并经检验合格后方可拆除；
（3）在正式进行热处理前，施工员应会同委托单位一起检查现场情况，如阀门是否卸下或打开，为防止管道受热弯曲，检查支架是否牢靠，必要时应采取加强措施；
（4）在热处理过程中，操作工应随时观察程序运行情况。
若发现程序丢失或热电偶断线而使自控部分突然中止运行等情况，应立即进行处理和修复；
（5）热电偶补偿导线应避免与其他强电电缆并行；
（6）热处理工作完毕，热处理操作人员应在自动温度记录仪输出的报告记录上标明管线号、焊口号、规格、报告编号和走纸速度，并写上日期和操作人员姓名。
6 焊缝焊后热处理检验
6.1 对炉内进行整体热处理以及炉内进行分段热处理的焊缝，应检查炉温记录，其记录的热处理曲线应符合设计文件、相关标准或焊接作业指导书的规定。
6.2 局部加热热处理的焊缝
6.2.1 检查实测热处理曲线及加热宽度、其热处理曲线及加热宽度应符合设计文件、焊接作业指导书及本规程的有关规定。
6.2.2 检查焊缝及热影响区的硬度值
6.2.2.1 经焊后热处理的管道焊缝，应测量焊缝及热影响区的硬度值，以检查热处理效果，硬度值应符合设计文件、相关工程标准或焊接作业指导书的规定。
当经热处理后的焊缝硬度值超过规定值时，应重新进行热处理，并仍须作硬度测定。
6.2.2.2 当设计文件无明确硬度值规定时，碳素钢的焊缝和热影响区的硬度值不宜大于母材硬度的120%，合金钢不宜大于母材硬度的125%，检验数量不应少于热处理焊口部总数的10%，且不少于1个。
每个焊口不少于1处，每处3点（焊缝、热影响区、母材）。
6.3 检查结束，由热处理操作人员填写热处理报告，报告格式用本公司表格SJ5015“焊后热处理报告”。
7 管道焊后热处理安全规定
7.1 现场进行焊缝焊后热处理时，必须设置安全警戒线，禁止无关人员入内。
7.2 热处理操作人员必须经过操作培训，熟悉本岗位操作技术。
7.3 热处理现场30m范围易燃物应清除干净。
7.4 做好防雨措施，防止突然下雨，影响热处理效果。
7.5 如焊缝热处理系高空作业，需搭设安全可靠的脚手架，操作人员须遵守高处作业的有关规定。
7.6 操作人员必须配带个人防护用品，如棉手套、深色眼镜等。