冲床好坏对冲压件的影响
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策冲压是一种常见的金属加工方法，通常用于制造汽车零部件、家电配件、工具等。
然而，冲压加工过程中可能会出现一些不良问题，这些问题会影响产品质量和生产效率。
因此，为了解决这些问题，制定正确的对策是非常重要的。
冲压加工不良问题可以分为两类：一类是与产品质量相关的不良问题，另一类是与生产效率相关的不良问题。
首先，产品质量相关的不良问题包括以下几种：1.折皱：折皱是冲压过程中常见的问题，通常发生在薄板材料的弯曲区域。
折皱的原因可能是模具设计不合理、材料强度不足或加工参数不恰当等。
要解决这个问题，可以对模具进行优化设计，增加弯曲区域的承载能力；同时，选择适当的材料，并优化加工参数，控制好冲压力和速度。
2.拉伸不均匀：拉伸不均匀是指产品表面出现皱纹或皮下细裂纹。
拉伸不均匀的原因可能是材料的硬度不一致、加工参数不恰当或模具表面磨损等。
要解决这个问题，可以选择材料硬度均匀的金属板材，并进行合适的热处理；同时，及时更换磨损的模具，并控制好加工参数。
3.外观缺陷：外观缺陷包括划痕、凹陷和黑点等。
这些问题可能是由于模具使用不当、材料表面有污染物或加工参数不恰当等原因造成的。
要解决这个问题，可以对模具进行定期维护和清洁；同时，选择优质的材料，并注意材料表面的清洁度；此外，合理控制加工参数，尽量避免过高的冲压力和速度。
其次，与生产效率相关的不良问题包括以下几种：1.模具磨损：模具长时间使用后可能会出现磨损，导致产品尺寸不准确或表面粗糙。
为了解决这个问题，可以使用耐磨性好的模具材料，并根据实际情况设计合适的模具结构；同时，对模具进行定期的维护和修复，延长其使用寿命。
2.模具调试时间长：模具调试时间长会影响生产效率。
为了解决这个问题，可以优化模具设计，提高其装卸和调试的便捷性；同时，加强对模具使用人员的培训，掌握模具调试技术，减少调试时间。
3.冲床故障频发：冲床故障频发会导致生产中断和停工，影响生产效率。
为了解决这个问题，可以定期进行冲床维护和保养，及时更换磨损的零部件；同时，加强操作人员的培训，提高其操作技术和紧急故障处理能力。
冲压工艺参数对零件成形质量的影响研究
冲压工艺参数对零件成形质量的影响研究导言在工业制造中，冲压是常见的金属成形工艺之一。
通过应用压力将板材、管材等金属材料置于模具中，使其在受力的作用下发生塑性变形，最终形成所需形状的零件。
冲压工艺参数的选择对于零件成形质量具有重要影响。
本文将聚焦于研究不同冲压工艺参数对零件成形质量的影响，并探讨其优化方向。
一、冲压工艺参数的基本概念冲压工艺参数包括模具参数和设备参数两个方面。
模具参数包括直径、凸模高度、凹模深度等；设备参数包括冲击能量、冲击速度、工装刚度等。
这些参数的选择与调整直接影响零件的成形质量。
二、冲压工艺参数与材料性质的耦合关系冲压工艺参数与材料的物理性质密切相关。
首先，冲击能量和冲击速度的选择会影响材料的塑性变形能力。
过大的冲击能量和速度可能导致材料局部过度变形，甚至发生断裂；过小的冲击能量和速度则可能导致材料难以变形，形成缺陷。
其次，模具参数的合理选择与材料的硬度、脆性有关。
对于硬度较低的材料，模具凸模的直径和高度应相对较小，避免过度压缩而引起损伤；而对于脆性材料，凹模的深度应适当控制，以避免材料的断裂。
三、冲压工艺参数与零件表面质量的关系零件的表面质量直接影响其可用性和美观度。
冲压工艺参数的选择会影响到零件表面的光洁度和平整度。
合理选择冲压工艺参数可以避免出现明显的划痕、气泡等缺陷。
例如，冲压过程中的冲击速度过大，可能会引起材料表面的剪切和擦痕，导致表面光洁度下降。
因此，在冲压过程中，需要根据零件需要以及材料特性，选择适当的冲击速度和工装刚度，来保证零件的表面质量。
四、优化冲压工艺参数的方法为了获得更好的成形质量，优化冲压工艺参数是必要的。
一种常见的方法是设计合适的试验方案，通过实验数据和数学模型的拟合，找到最佳的参数组合。
例如，通过响应面法和正交试验设计，可以得到不同参数组合下零件表面形貌特性的数学模型，从而预测最优参数的取值范围。
此外，模拟仿真技术也是一种重要的工具。
通过建立合适的模型，在虚拟环境中模拟冲压过程，可以评估不同参数组合对零件成形质量的影响，为优化工艺参数提供指导。
级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法
级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法前言冲压加工是一种常见的车间生产方式，能够生产高复杂度的金属工件。
在冲压过程中，由于冲床的深度、模具的材质和设计等因素的不同，可能会出现翻料扭曲的现象，影响冲压件的加工质量，甚至会导致产品废品率的增加。
对于级进模来说，翻料扭曲较为普遍，本文将介绍冲压件产生翻料扭曲的原因以及抑制方法。
原因分析材料厚度不均匀材料厚度不均匀是导致冲压件翻料扭曲的主要原因之一。
在生产过程中，有些材料会在加工过程中被过度拉伸，而另一些材料则被过度压缩，从而导致厚度的不均匀。
这些厚度不均匀的地方容易受到应力的影响，导致产生翻料扭曲。
模具设计不合理模具设计不合理也是导致翻料扭曲的原因之一。
在冲压加工中，模具的设计是决定加工质量的关键因素之一，不合理的设计会导致材料的不均匀拉伸和过度的挤压，从而导致翻料扭曲的现象。
材料性质差异材料的性质差异也是导致翻料扭曲的症结所在。
材料的性质包括硬度、延展性、韧性等因素，这些因素会影响到材料的加工过程。
如果不同的材料之间的性质差异较大，对于同一份模具而言，加工出的冲压件也很可能出现翻料扭曲等现象。
抑制方法模具设计和准备阶段在模具设计和准备阶段，应该注意以下几点以抑制翻料扭曲的情况：1.合理设计模具，避免板材被过度拉伸或压缩。
2.选择合适的刀具，包括弯头和滑块等。
3.对于经过拉伸或弯曲的板材应该进行平整和敲打工序。
4.控制冷却剂的使用和喷洒的方向和强度。
生产阶段在冲压加工生产过程中，需要注意以下几点以防止翻料扭曲现象的出现：1.控制机床的装置和自动进给速度。
2.确定压制的位置和进深的范围。
3.在底部加装塑料支承，以减少板材下方的变形。
4.应用较小的模压力。
5.避免对冲压件进行后续的拉拔加工。
检验阶段在冲压件加工完成后，需要进行以下工序以保证冲压件的质量：1.用压力机压实待测坐标的所处位置，以确定冲压件的形状是否一致。
2.通过观察冲压件表面是否出现扭曲来检查冲压件的情况。
冲压常见缺陷及其原因
冲压常见缺陷及其原因冲压是一种常用的金属成型工艺，主要通过应用压力将金属板材在冲床上定型成所需形状的零件。
然而，在冲压过程中，有时会出现一些常见的缺陷，这些缺陷可能对零件质量和使用性能产生不利影响。
下面将介绍几种常见的冲压缺陷及其原因。
1. 材料断裂：冲压过程中，金属材料可能会发生断裂现象，表现为在零件的边缘或表面出现裂纹或断裂。
这可能是因为金属材料本身存在缺陷，如夹杂物或非金属夹杂物引起的断裂；也有可能是由于冲床操作不当或冲压速度过快，造成金属材料的局部应力过大而发生断裂。
2. 破口：破口是冲压过程中经常出现的一种缺陷，表现为在零件的边缘或表面出现撕裂的现象。
破口的原因可以是冲床的结构或冲头的设计存在缺陷，不足以适应所需的冲压力度；也可能是由于金属板材的硬度过高或板材表面的润滑不足，造成在冲压时金属板材发生撕裂或断开。
3. 塑性变形不均匀：冲压过程中，金属材料往往需要经历大变形，而有时塑性变形不均匀会导致零件整体的不均匀或不完整。
此现象通常是由于冲床操作不当或冲床的结构不适合所需冲压工艺，造成金属材料在冲压中受到不均匀的力，并导致塑性变形不均匀。
4. 折皱：折皱是指在冲压过程中金属材料出现皱褶的现象，通常出现在零件的边缘或弯曲部位。
这可能是由于冲床操作不当，造成材料受到过多的挤压或应力集中，导致金属材料发生局部折叠。
此外，折皱也可能是由于金属板材的厚度不均匀或表面存在缺陷，造成冲床无法均匀施加力度而引起的。
5. 毛刺：毛刺是指在冲压过程中，金属材料边缘或孔洞周围出现的突起或细小的金属残留物。
毛刺的原因可以是冲床刀口不锋利，导致金属材料在冲压过程中无法完全切割断裂；也可能是由于金属材料的硬度过高或表面润滑不足，使得金属材料在冲压时产生了较大的变形。
综上所述，冲压过程中常见的缺陷如材料断裂、破口、塑性变形不均匀、折皱和毛刺，其原因可以归结为材料本身的质量问题、冲床操作不当、冲床结构不适合所需工艺以及金属材料的硬度或表面润滑不足等因素。
高速数控冲床的工艺参数优化研究
高速数控冲床的工艺参数优化研究随着制造业的发展，高速数控冲床在金属加工领域中扮演着越来越重要的角色。
为了提高生产效率和降低成本，优化冲床的工艺参数至关重要。
本文将探讨高速数控冲床的工艺参数优化研究。
首先，我们需要了解高速数控冲床的工艺参数对冲击力、切边宽度、表面质量和加工效率等方面的影响。
冲击力是指工件在冲床压下时所受到的力，它直接影响着冲床的稳定性和加工精度。
切边宽度则是指工件在冲床加工过程中的切割精度。
表面质量是指工件在冲床加工后的表面光洁度和平整度，它与加工过程中的刀具质量、切削速度和冲床压力等参数有关。
而加工效率则是指冲床在单位时间内能完成的加工数量，它与冲床的运行速度和冲床的负载量等参数有关。
在优化高速数控冲床的工艺参数时，我们需要考虑以下几个方面。
首先，我们需要确定适当的冲床压力。
冲床压力直接影响冲击力的大小，过大或过小的压力都会导致加工质量不佳。
通过实验和模拟分析，我们可以确定最佳的冲床压力范围，以确保工件的加工精度和稳定性。
其次，我们需要优化刀具的选择和切削速度。
不同的切削材料和切削速度对冲床加工效果有着重要的影响。
例如，在加工硬度较高的材料时，我们需要选择更坚硬的刀具，并适当提高切削速度，以确保加工效率和表面质量。
另外，我们还需要注重冲床的调整和校对。
冲床的调整和校对工作是确保冲床正常运行和加工精度的重要环节。
通过定期检查和维护机床的各项参数和零部件，我们可以及时发现问题，并调整冲床的工艺参数，以保证加工的稳定性和精度。
此外，工艺参数的优化也需要考虑冲床的锻造过程和材料的选择。
冲床的锻造过程是指将金属材料加工成所需形状的过程，在锻造过程中，我们需要根据不同的金属材料和产品要求选择合适的工艺参数，如温度、压力和锻造速度等，并通过试验和模拟分析来优化这些参数。
最后，我们应该结合实际的加工情况进行工艺参数的优化。
不同的冲床厂家和加工企业可能有不同的生产工艺和设备，因此，在优化工艺参数时，我们应该根据具体情况制定相应的方案，以确保最佳的加工效果和经济效益。
冲压件不良现象介绍
冲压件不良现象介绍冲压件是指在冲压过程中利用模具对金属板材进行塑性变形而制成的产品。
冲压件被广泛应用于汽车、电子、家电等领域，具有成本低、生产效率高、工艺复杂等优点。
然而，在冲压过程中，可能会出现一些不良现象，本文将对冲压件的不良现象进行介绍。
1.缺陷：冲压件上会出现各种凹坑、裂纹、漏涂、皱纹等缺陷。
这些缺陷可能由于模具质量不好、机器故障、操作失误等原因引起。
这些缺陷会影响产品的外观质量和性能。
2.偏差：冲压件的尺寸和形状可能与设计要求不符。
偏差可能由于模具磨损、机器调整不当、材料变形等原因引起。
尺寸和形状的偏差会影响产品的装配性能和使用寿命。
3.皮裂：冲压件表面可能会出现裂纹。
这种现象通常由于模具设计不合理、材料质量不好、冲压过程温度控制不当等原因引起。
表面裂纹会降低产品的强度和耐腐蚀性能。
4.变形：冲压过程中，材料会发生塑性变形。
如果变形不受控制，冲压件可能会失去原有的形状和尺寸。
变形可能由于材料力学性能不稳定、变形温度不适宜、模具结构不合理等原因引起。
5.脱底：冲压过程中，冲孔部分的材料可能会脱离基底。
脱底可能由于冲压力度太大、材料与模具之间磨擦力过大等原因引起。
脱底会导致冲压件的几何形状不准确和强度下降。
6.金属流动不良：在冲压过程中，金属板材会发生流动，填充模具中的空腔。
如果金属流动不良，可能会导致冲压件的表面粗糙、尺寸不准确等问题。
金属流动不良可能由于模具表面摩擦力大、材料温度不稳定等原因引起。
除了上述不良现象外，还有一些其他不良现象，如冲头磨损、起皱、毛刺等。
在实际生产中，工艺工人通过调整机器参数、加工模具、优化工艺过程等方法，努力避免和减少冲压件的不良现象。
此外，质检部门也会对冲压件进行严格的检验，确保产品质量符合要求。
冲压件的不良现象分析和解决是冲压生产中一个重要的环节，对于提高冲压件的质量和效率具有重要意义。
冲压机的工艺参数
冲压机的工艺参数冲压机是一种常见的金属加工设备，用于将金属板材加工成所需形状的零件。
工艺参数是指在冲压过程中需要考虑和控制的各项参数，包括冲压力、冲床速度、冲床行程、模具间隙等。
下面将详细介绍冲压机的工艺参数及其对冲压加工的影响。
冲压力是冲压机工艺参数中最重要的一个参数。
冲压力的大小直接影响到冲压件的成形质量和生产效率。
过小的冲压力可能导致冲压件表面不平整、变形或开裂；而过大的冲压力则容易造成模具磨损加剧、设备负荷过大等问题。
因此，合理控制冲压力是保证冲压加工质量和效率的关键。
冲床速度是指冲床在冲压过程中的下降速度。
冲床速度的选择应根据冲压件的材料、厚度和形状等因素进行合理调整。
过快的冲床速度容易造成冲压件表面出现划痕、撕裂等问题；过慢的冲床速度则影响工作效率。
因此，在实际冲压加工中，需要根据具体情况选择适当的冲床速度。
冲床行程是指冲床在冲压过程中的上下行程。
冲床行程的设置要根据冲压件的形状和尺寸来确定。
行程过小容易导致冲压件成形不完整或无法脱模；行程过大则会增加冲压机的运行时间，降低生产效率。
因此，合理设置冲床行程是确保冲压加工顺利进行的重要因素之一。
模具间隙是指冲压模具之间的间隙大小。
模具间隙的大小直接影响到冲压件的尺寸精度和表面质量。
间隙过小容易导致冲压件变形、划伤等问题；间隙过大则会影响冲压件的尺寸精度。
因此，在冲压加工中，需要根据冲压件的形状和材料选择合适的模具间隙。
除了上述几个主要的工艺参数外，还有一些其他的工艺参数也需要考虑。
例如，冲压件的材料和厚度、冲压机的机床刚度和稳定性、模具的材料和硬度等都会对冲压加工产生一定的影响。
因此，在实际冲压加工中，需要综合考虑各项工艺参数，并进行合理调整，以获得满足要求的冲压件。
冲压机的工艺参数是决定冲压加工质量和效率的关键因素。
合理控制冲压力、冲床速度、冲床行程和模具间隙等工艺参数，可以确保冲压件的尺寸精度和表面质量，提高冲压加工的效率和稳定性。
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冲床好坏对冲压件的影响
摘自互联网
一、引言
在现代冲压中，有了精密高效长寿命模具，而没有高精度的压力机和优质的冲压材料是不能实现精密高效冲压的。
同时精密高效长寿命级进模也不可能发挥其效益和使用寿命。
压力机的精度和刚性对模具寿命的影响很大，同样一副模具在不同精度的压力机上显示出不同的性能和使用寿命。
如在一般精度的压力机上使用几万次即产生崩刃，而在特级精度的压力机上则在100万次以上才有崩刃现象。
分析了压力机精度对冲压件的影响，以及进一步探讨了在冲压件的加工中使用哪一种精度等级的压力机。
二、压力机的精度等级
压力机的精度通常是以其静态精度和刚性来表示，静态下的精度等级，可按日本JIS压力机静态精度指标规定划分为特级、1级、2级、3级。
对压力机来说静态等级是个主要因素，但压力机的刚性也是一个不可忽
视的重要因素，这就是压力机的强度问题。
压力机通过冲模对材料施加超过屈服点的足够压力，在公称压力下压力机虽然不破坏，但是床身的伸长和工作台的挠度等各部位弹性变形对冲压加工也有很大影响。
因此，最好在压力机静态精度上增加动态特性，在冲裁力的作用下，台面、曲轴、床身产生变形，C型压力机产生开口等使其静态精度破坏，把这时的精度称为动态精度。
由动态精度的好坏来决定压力机等级。
动态精度与压力机各部分的刚性直接相关，刚性好的压力机动态精度高。
目前国外已生产了刚性很高的压力机，其动态精度仍可控制在静态精度范围内。
如下表中，在压力机的静态精度下，把刚性好的划分为A特级、A1级、A2级，刚性一般的划分为B特级、
B1级、B2级。
表冲床静态精度指标(mm)
测量项目基本尺
寸
精度等级
A特A1A2B特B1B2
工作台面
及滑块下
面的平面
度
2000.010.030.050.080.120.16
工作台面
对滑块下
平面的平
行度
3000.020.040.070.120.180.24
滑块行程
对工作台
面的垂直
度
1500.010.030.050.080.120.16
滑块模柄
孔与其下
平面的垂
直度
1000.010.030.050.080.120.16滑块导轨3000.030.050.080.120.160.20
与床身导
轨的间隙
这样以刚性为基础的静态精度等级是有区别的。
如A2级，B1级这样的区别说明压力机等级对制件就有不同影响。
AB的级别由加工压力达到公称压力时，比较刚性来决定。
刚性随着加工压力的大小变化，在公称压力1000kN的B级压力机，只用500kN压力进行冲压加工时，具有与公称压力500kN的A级压力机在公称压力进行冲压加工时相同或大于它的刚性，所以在大型压力机上安装小冲模，压力机的刚性当然好。
还有在公称压力，工作台面积和行程长度等主要参数大致相同的压力机，重量大的刚性好。
图1C型压力机的滑块挠度与冲裁力的关系
压力机在承受负荷的同时要产生变形，如图1所示。
必须根据变形量来决定压力机能力。
例如，精密冲裁加工时必须在压力机加工能力的50%以下进行。
即使一般的冲裁，超过其能力80%时，就不能保证模具间隙的均匀。
如图2所示，精度高的压力机能延长模具寿命，所生产的冲压件的质量也好。
图2压力机精度与模具寿命的关系
三、对冲压件的影响
1.对冲裁加工件的影响
在冲裁加工中，从滑块下面到模座上面的精度和其它各种精度对工件精度都有影响。
最重要的问题：(1)
凸模和凹模的垂直度，也就是保证上下模同心。
(2)弹性缓冲，在冲裁结束时负荷变为零，由于压力机的变形能量使凸模突然插入凹模内，这种锤击缓冲是导致模具损耗的原因。
在高精度冲裁时，变形量δ是重要的，应防止或限制在最小限度。
为此，压力机必须保证静态高精度。
特别是C形框架压力机由于开口变形，容易出现上下模中心线大倾斜，平行度也相应地发生偏差。
如图3所示，倾斜使剪断面不一致，产生毛刺，明显地缩短了模具寿命。
尤其是高速自动冲床，因为冲裁力是周期性反复的，所以刚性达不到普通压力机的两倍以上的话，各部位就要产生异常的挠度和变形，产生大的噪音和振动，以致不能进行连续运转。
象这样的作业一定要使用A1级以上的压力机，小型压力机应采用A特级。
图3
对于板厚0.5mm以下的板料进行手工送料冲裁及一般的整修或精密冲裁等，模具间隙在很小的情况下，如不使用A1级精度的压力机很难长期保证制件精度。
在冲裁0.8～1.2mm的板料时，如模具间隙大，垂直度好，就能稍减少压力机刚性对制件的影响，使用B1级的压力机也不会出现什么问题。
料厚在1.6～2.4mm或更厚
时，生产批量不大可使用B2级压力机，由于模具在偏斜造成的制件精度或外观影响不大。
但在加工3mm以上的中厚板料时，冲裁压力集中载荷作用在滑块上。
因此压力机刚性又成为非常重要的因素，在使用C形压力机时，若压力不能控制在公称压力的60%以下，不仅降低制件的质量，对压力机寿命也有很大的影响。
2.对弯曲成形件的影响
在弯曲成形加工中，压力机静态精度的好坏对制件的影响不大，但压力机的刚性对制件有一定的影响。
为把回弹误差控制在最小范围内，使上下模镦死，进行校正弯曲是一个较好的办法，但夹在凸模和凹模之间的板料厚度存在一定范围的波动，又因拉伸强度和其它机械性能也是变化的，所以弯曲力有时可能是所需最低压力的几倍，使压力机产生弹性变形影响制件精度。
弯曲成形加工一般使用A2级压力机，如对制件精度特别是回弹量要求很严时，板厚允许误差很小的磷青铜和其它薄板件的弯曲，只有使用A1级压力机才能达到所要求的精度。
因此，制件材质厚度的不同比压力机规格还重要。
如2级精度材料在进行弯曲成形时精度上没什么问题的话，使用B2级压力机也能得到较好的结果。
但这样的板料有时会混入厚而硬的材料，使模具产生过载现象，如压力机刚性好，可能不产生变形，但造成模具损坏或变形。
3.对拉深件的影响
在拉深、多次拉深、变薄拉深加工中，当板料进入凹模圆角后，板料只能沿着凸模压入凹模，凸模很少成压死状态，而且其加工压力比下死点的公称压力小的多，因拉深力是在滑块行程中间到下死点这一段时间内连续作用，所以压力机刚性对制件的影响很小。
制件壁厚不均以及出现突耳等其它缺点，主要是受冲模结构、尺寸和精加工程度的影响。
如果凸模同样通过导向进入凹模，压力机垂直度较好时，对制件精度影响也不大，所以一般使用B2级压力机就能满足要求。
可是很多压力机的滑块行程很长，在测定滑块垂直度值时，这个测定值虽然小，但有些压力机的滑块出现8字形或矩形，在变薄加工或铝等软板的拉深加工中，制件的侧壁厚度不同和超出一般的突耳就会出现壁部高度不同的情况，增加了制件的废品率。
小型压力机滑块出现这种情况，进行仔细研磨还能得到解决，而大型压力机则要拆开进行机械加工来修整。
四、结束语
压力机刚性对制件质量的影响较大，但刚性低，可采用加工压力比公称压力低的办法来弥补。
而压力机精度不高，对模具寿命有直接的影响。
刚性好的压力机，加工精度高，冲件加工时模具寿命长。
因此加工高精度零件的高速自动压力机、冲裁专用压力机、冷挤压机、压印肘杆压力机、热锻机等设计时都应具有很高的刚性。