轧制过程摩擦与润滑
铝轧制润滑
铝轧制润滑1，轧制工艺中的摩擦特点2，铝热轧制润滑2.1 乳液形成原理2.2 乳液润滑机制2.3乳化液体系2.4乳液的维护和管理3，铝冷轧润滑3.1水基产品3.2油基产品1， 轧制的摩擦学特点从摩擦学观点对金属轧制进行分析，一般认为有如下特点： 1） 轧件和辊面之间有前滑区，后滑区和粘着区，各区内摩擦力方向相反，存在复杂的相对滑动。
2） 摩擦条件复杂，没有统一的理论模型可以借鉴，有人认为可用Ld’/h 平均（Ld’—为考虑轧辊压扁的变形区长度，h 平均是指轧件的平均厚度）来衡量摩擦的剧烈状态。
其值分别分为 <0.3;0.3～1.0 ;1.0～3.0; 3.0～8.0; >8.0，其摩擦状态不断加剧。
3） 摩擦按其状态分类有干摩擦，液（流）体摩擦和边界摩擦。
可轧制因具体轧制过程不同，状态相差很大，大多数轧制处于混合摩擦状态即是干摩擦，液体摩擦和边界摩擦的混合过程。
4） 温度影响大。
冷轧过程中，强烈的热效应可以使变形区内温度高达100-200℃，这将明显影响润滑剂的吸附、解吸附性能以及化学反应速度等，从而直接影响润滑剂的润滑效果和老化过程。
5） 存在剩余摩擦。
正常咬入条件为α（咬入角）>β（摩擦角），而稳定轧制状态下β≥0.5α，有差不多一半以上的摩擦是多余的，即剩余摩擦。
剩余摩擦不仅增加前滑，而且增加轧制力能消耗，影响最小可轧厚度，产生残余应力和加剧热效应。
图1是斯特贝克（Stribeck）在1900-1902年提出的润滑状态曲线，图中的三个区域对应着三种主要润滑状态。
在I 区，摩擦表面被连续的润滑油所隔开，幽默的厚度远大于两表面的粗糙度之和，摩擦阻力由润滑油的内摩擦来决定，即为流体动压润滑或者弹性流体动压润滑状态。
当两个金属表面的接触压力增大时，或者润滑剂的粘度和滑动速度降低时，润滑剂的油膜变得越来越薄，将出现表面微凸体间图 1 Stribeck 曲线及其润滑状态的接触，从而进入混合润滑状态II.状态在这种状态下，载荷的一部分由流体润滑油膜承受，另一部分由接触的表面微凸体所承受，摩擦阻力由油膜的剪切和表面微凸体的相互作用来决定。
第一节 轧钢基础知识
第一节轧钢基础知识一、轧制原理1.冷轧塑性变形基本参数冷连轧的主要工艺参数为轧制力和前滑，由于冷轧过程中存在下述特殊现象而使轧制力及前滑的计算公式复杂化。
（1）轧制过程中材料加工硬化现象严重，如果确定各种材料退火状态下的变形阻力以及随累计加工率而硬化的增加率将是精确确定轧制力的一个重要课题。
（2）在一定的工艺润滑下如何确定轧辊与轧件在变形区接触面上的摩擦力（摩擦系数）将是精确确定轧制力和前滑的另一个重要课题。
（3）冷轧过程前后张力较大，有关张力对轧制力及前滑的影响应给予足够重视。
（4）冷轧时变形区单位压力极高，轧辊将产生明显的弹性压扁，轧辊压扁一方面增加了轧辊与轧件的接触面积，同时又将使接触弧加长，加剧了外摩擦对轧制力的影响，并通过改变中性角而影响到前滑。
（5）轧件在出口处的弹性恢复，对于压下量不太大的道次将不容忽视，这亦将影响总的轧制力值。
所有这一切现象都将使冷连轧的轧制力和前滑公式复杂化。
1.1轧制变形区及其参数1.1.1基本参数变形区是轧件在轧制过程中直接与轧辊相接触而发生变形的那个区域，如图1-1所示。
其基本参数为：D为轧辊直径，mm;R为轧辊半径，mm;ho为轧制前轧件之高度(或称厚度)，mm；h1为轧制后轧件之高度（或称厚度），mm;h m为轧件的平均高度，h m=2h1)(ho,mm;△h 为压下量（或称绝对压下量），△h＝ho-h1,mm;bo为轧制前轧件的宽度，m;b1为轧制后轧件的宽度，m；△b=b1-bo为轧制前轧件之长度，m;L1为轧制后轧件之长度，m;a为咬入角（变形区所对应的轧辊中心角）；cosa=1-△h/D;r为中性角；AB为咬入弧或1触弧;Lc为咬入角（接触弧）水平投影的长度，Lc＝,㎜。
1.1.2 变形系数轧制时轧件塑性变形，使轧件尺寸在三个方向上都发生了变化，即：轧制之高度由ho减少到h1,比值h1/ho=η为轧件高度方向上的变形，η叫做压下系数。
图1-1 变形区基本参数轧件之宽度bo增加到b1，比值b1/bo=X为轧机宽度方向上的变形，X叫做宽度系数。
轧制油
轧制油的特性及润滑机理1、轧制油的主要作用润滑—减小轧辊与铝箔之间的摩擦，提供稳定的摩擦界面，实现稳定轧制，提高表面质量。
冷却—带走金属的变形热和摩擦热，调整轧辊表面温度，控制板形。
清洗—清洗铝箔表面铝粉和机架内的皂化物和铝粉。
2、轧制油的要求轧制油应有良好的润滑性能、冷却性能和高温高压状态下的稳定性能，轧制时不能发生明显的变质；轧制时挥发量要小，退火时易挥发，不形成油斑；无毒，对人体无害。
3、轧制油的组成轧制油由基础油和添加剂组成。
4、基础油的生产方式、质量指标和主要作用4.1 生产方式基础油的生产方式见图1。
4.2 基础油的主要理化指标粘度：油的粘稠程度，主要由取决于碳链的长短。
在其它参数不变的情况下，粘度越高，轧制速度越低。
轧制油随着使用时间的增加，粘度会增加。
馏程（初馏点与终馏点之间的温度差）：主要由取决于碳链的长短。
当我们确定了油品的粘度后，馏程宽，就意味着初馏点低，终馏点高，油的挥发大，退火除油困难，使用时粘度动大，速度变化大。
现在粗轧和中精轧基础油的粘度都在30℃以内（粗轧：216～246℃，中精轧：208～238℃）闪点：将油品放在在一个密闭的容器中加热，随着油品温度的升高，油的蒸汽浓度也会增加，能使油品遇见明火发生闪火时对应的最低油品温度点叫闪点。
是衡量油品安全程度的指标。
现在我们三台轧机油的蒸汽浓度均达到了着火的条件，只要有明火或相当于明火的温度，就会发生火灾。
因此，应严格控制明火和机架内的高温。
芳烃：原油中本身存在的一种物质，有一定的香味，也叫芳香烃。
芳烃对人体有害，美国FDA要求轧制油中的芳烃含量应小于1.0%。
现在我们公司使用的基础油芳烃含量小于0.3%，不会对人体产生危害。
硫含量：油品中单质硫和硫化物的总含量。
硫对设备有腐蚀，加速油品的变质。
但硫对润滑有好处（提高极压膜强度）。
硫含量越低越好。
溴价：每100克油品所吸收溴（Br）的毫克数。
溴价的大小反映了油品中双键的多少，包括芳烃中的双键，是衡量油品稳定性的重要指标。
冷轧-轧制油的基础知识解读
4摩擦在轧制过程中的作用
轧辊与带钢之间的摩擦在轧制过程中是必需的， 因为所有的变性能都是从轧辊与带钢表面之间的 剪切应力转化而来的。 有效轧制需要的摩擦力是在一定条件下的优化值。 摩擦力过高会阻碍轧制材料的流动变形，摩擦力 过低会使轧辊在带钢表面打滑。
4
5影响冷轧钢带表面质量的因素
摩擦 板型 振动
摩擦痕
划伤
残油
表面质 量
产生铁粉 色斑
腐蚀
轧辊及铜板带 表面粗糙度
针孔
粘连5Leabharlann ⒈6轧制油的分类
冷轧轧制油：冷轧轧制中必须使用的轧制油。 热轧轧制油：轧制油对热轧轧制板型、板带表 面质量、轧辊辊耗、能源节省起到积极的作用 但 是热轧轧制油不是热轧工艺中必须的。
7
轧制油的基本组成
基础润滑油 润滑添加剂 天然植物油和动物脂，合成脂， 全溶性精练矿物油。 极压添加剂，抗磨损添加剂， 边界润滑添加剂。
乳化液的PH值会由于吸入空气中的二氧化碳而降低。 控制PH值的目的是为了平衡系统中的细菌滋生，另外
如乳化液呈酸性还会对轧制设备和管道起腐蚀作用。
所以，应将系统的PH值控制在8。0左右。 乳化液的PH值会因各个厂家不同的配方，有不同的范 围。
16
轧制油影响带钢表面质量的因素
轧制油的三个性能对轧制带钢表面质量有重大的影响： • 轧制油本身的润滑性，取决于基础油的润滑性； • 轧制油的甩化性能。在设备条件一定的情况下，取决于 乳化添加剂的配方和性能。 • 轧制油的展着着性能，在设备条件一定的情况下，取决 于轧制油的配方和乳化添加剂的性能。 轧制油中分子链的长短、长短分子链的比例和分子链的 极性特点影响着轧制油以上三个特性。 一般地，轧制油分子链越长，润滑性能越好，挥发性越 差。
摩擦与润滑
摩擦与润滑1、基本概念基本概念基本概念基本概念摩擦学：摩擦学（Tribology）一词是1966年才开始使用的，是研究相互作用表面发生相对运动时的有关科学、技术和实践的一门综合性科学技术，其基本内容就是研究机械中的摩擦、磨损和润滑问题。
摩擦：两个相互作用的物体在外力作用下发生相对运动时所产生的阻碍运动的阻力称为“摩擦力”，这种现象称之为“摩擦”。
磨损：摩擦副之间发生相对运动时引起接触表面上材料的迁移或脱落过程称之为磨损。
润滑：在两物体相对运动表面之间施加润滑剂，以减少接触表面间的摩擦和磨损。
2、基本原理：摩擦原理的早期认识及基本观点：答：凹凸说：1、认为摩擦的起因是一个凸凹不平的表面沿另一‘表面上的微凸物体上升所作的功，也就是说摩擦是由于表面凸凹不平而引起，即摩擦的凹凸学说。
2、库仑在解释摩擦起因时，他认为首先是接触表面凹凸不平的机械啮合力，其次是分子之间的粘附力。
虽然，他已认识到粘附在摩擦于可能起一定作用．但是次要的，粗糙表面的微凸体才是主要的。
粘附说：1、摩擦粘附说：认为摩擦力的真正原因在于接触摩擦区两表面之间的分子粘附作用。
2、表面分子吸引力理论：认为摩擦是接触表面分子间相互排斥力与相互吸引力的作用结果。
3、分子机械摩擦理论：认为机械与分子吸附是摩擦之源。
摩擦与接触面微凸体的弹塑性变形、微凸体相遇时的剪切、犁沟以及接触面分子吸引有关。
4、近代被公认的摩擦粘附理论：认为表观接触面积与真实接触面积差别很大，而且真实接触面积还会随摩擦条件而变化，两微凸体之间因存在吸附力而形成接点。
摩擦力应为剪断金属之间接点所需的力与硬金属表面微凸体在软金属表面犁沟所需力之和。
这一理论最初应用于两种金属之间的摩擦，现在，已深入到非金属等许多其他材料。
第一章表面性质与表面接触1、为什么在选择润滑剂时希望其表面张力越低越好？答：液体的表面张力越小，接触角越小，固体表面就越容易被液体表面浸润。
一般认为，液体的表面张力小于固体的表面张力即可润湿固体表面，所以在选择润滑剂时希望其表面张力越低越好。
轧制时摩擦系数的研究
轧制时摩擦系数的研究一、摩擦系数的定义和意义摩擦系数是指两个接触物体表面之间相对运动时所受到的摩擦力与法向压力之比。
在轧制过程中，摩擦系数的大小直接决定了轧制工艺的稳定性、质量和效率。
二、摩擦系数影响因素的理论分析1.材料性质：材料的硬度、表面粗糙度、润滑性能等都会影响摩擦系数的大小。
2.工艺参数：轧制过程中的轧制力、轧制速度、轧制温度等参数的改变都会对摩擦系数产生影响。
3.润滑条件：润滑剂的种类、涂覆方式、润滑剂与材料之间的相互作用等都会对摩擦系数产生影响。
三、摩擦系数研究方法的探讨1.实验方法：通过制备不同材料和润滑条件下的轧制试样，测量摩擦力和法向压力，计算摩擦系数。
实验结果可用于验证理论模型的准确性。
2.数值模拟方法：利用有限元方法建立轧制过程的数值模型，考虑材料特性、润滑条件等参数，通过模拟计算得到摩擦系数的分布和变化规律。
3.经验公式方法：通过对大量实验数据的分析，建立经验公式来预测摩擦系数。
这种方法具有简单、快速的优点，但对于特殊材料和工艺条件的适用性有限。
四、摩擦系数研究在轧制工艺中的应用1.优化轧制工艺：通过研究摩擦系数的变化规律，可以调整轧制工艺参数，使其达到最佳状态，提高产品质量和生产效率。
2.改进润滑剂和涂覆方式：研究摩擦系数的影响因素，可以指导润滑剂的选择和涂覆方式的改进，提高润滑效果和降低能耗。
3.预测轧制过程中的摩擦热：摩擦系数的研究可以为轧制过程中的摩擦热产生提供依据，进而优化轧制工艺，避免过高的温度对产品质量的不良影响。
轧制过程中的摩擦系数研究对于优化工艺、提高产品质量和生产效率具有重要意义。
通过理论分析、实验方法和数值模拟等手段，可以深入研究摩擦系数的影响因素和变化规律，为轧制工艺的改进和优化提供科学依据。
同时，摩擦系数的研究也需要与实际生产相结合，不断完善和验证研究成果，推动轧制技术的进步和发展。
金属压力加工中的摩擦与润滑
金属压力加工中的摩擦与润滑摘要:在金属压力加工的过程中，摩擦与润滑是其中比较重要的工艺因素。
对于影响摩擦的因素，润滑剂的使用机理和特点等都是需要重视和研究的问题。
本文从这些问题提出以下粗浅的想法。
关键词:金属压力加工；摩擦；润滑引言在金属压力加工中,制品与工具表面间存在相对滑动,不可避免地会产生摩擦。
为了减轻这种外摩擦的不良影响,通常需要进行工艺润滑。
事实证明:了解这种偶件之一的金属基体发生连续塑性变形条件下的摩擦与润滑的规律,无论在理论上和实践上都有着极其重要的意义。
一、金属压力加工中摩擦的特点及影响因素（一）金属压力加工中摩擦的特点金属压力加工与一般机械传动中的摩擦相比,具有以下特点:（1）界面温度高压力加工时,接触面的表层温度随着滑动速度的增大而升高且不均匀,摩擦系数随滑动速度和温度的升高而增大。
但是,当温度超过一最大值后,摩擦系数随滑动速度和温度的升高而下降。
例如,同一材料在锤上镦粗比压力机上镦粗摩擦系数小20%～25%。
（2）压力高,接触面积大压力加工时的单位压力一般为500MPa。
单位压力小时,摩擦系数与压力无关。
当压力大到某一值后,摩擦系数趋于稳定。
接触面积大小与材料种类有关。
随着接触面积增大,材料粘着系数与摩擦系数也增大。
（二）金属压力加工中摩擦的影响因素（1）变形温度在压力加工中,变形温度对摩擦的影响十分复杂、随着温度的升高,将会出现互相矛盾的两种现象:一方面,金属容易产生氧化皮,因而摩擦系数增大;另一方面,变形应力的降低又使摩擦系数减小。
而且,随着温度的变化,氧化皮的性质和厚度也发生变化。
在温度较低时,氧化皮呈脆性。
随着温度增高,氧化皮厚度增大,摩擦系数也增大。
达到一定温度时,氧化皮开始软化,摩擦系数达到峰值。
温度再升高时,氧化皮的塑性增大到一定限度,摩擦系数减小。
含碳量对摩擦的影响,主要在于氧化皮性质不同。
（2）变形速度在压力加工中,变形速度对摩擦系数的影响也很大。
变形速度增大时,摩擦系数降低。
钢冷轧工艺润滑及冷轧油相关知识
3、乳化液的热分离性
当乳化液喷射到轧辊或变形金属表面上时，由于 受热，乳化液的稳定状态被坏，分离出来的油吸附金 属表面上，形成润滑油膜，起防黏减摩作用。而水则 起冷却轧辊的作用。乳化液正是通过这种热分离性来 达到润滑冷却的目的。即冷轧乳化液的两大主要功能 为润滑和冷却。
乳化液的热分离性除了乳化液本身性质外，基础 油的黏度、添加剂、乳化液中油滴尺寸及分布，乳化 液的使用温度和时间都会影响乳化液的热分离性，进 而影响乳化液的使用效果。
镀锡钢板最早于14世纪在德国问世，首先是锻造方法，到18 世纪才改为轧制生产。1790年开始热轧，由于镀锡板需求增加， 促进了宽带冷轧机发展。但是，由于矿物油等润滑问题未解决， 使生产受到限制。由于轧制速度不断提高，变形量很大，因而迫 切要求同时解决轧辊的润滑与冷却问题，于是，出现了冷却性能 良好的乳化液润滑以代替纯油润滑。
亲油基端 亲油基端
油
乳化剂 油
搅拌
水 水
亲水基端
油 水
根据乳化液中分散相所带电荷性质,乳化液可分为：
(1) 阴离子型乳化剂。阴离子型乳化剂具有乳化效率高、 润滑性能好、清洗性和防锈性强以及破乳容易等特点， 同时也是目前使用较为广泛的轧制润滑乳化液。但是， 其对水质要求较高,易腐败变质,使用寿命短。
1.2、乳化剂
由于两种互不相溶的液相，如油和水混合时不能 形成稳定的平衡体系，故需加入表面活性剂，也即乳 化剂。乳化剂具有独特的分子结构，其分子一端为亲 油基，而分子的另一端为亲水基。这样，通过乳化剂 把油和水结合起来形成稳定的油水平衡体系。乳化剂 结构及乳化液形成过程示意图如下：
乳化剂结构及乳化液形成过程示意图
轧制示意图
2、轧制工艺润滑剂的基本功能 一种工艺润滑剂除了要满足其工艺要求外，往往还要求其实
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8. 钛及其他稀有金属轧制润滑
思 考 题
1.摩擦如何影响轧制压力?典型的单位摩擦力和单位压力沿接 触弧长分布规律是什么? 2.说明轧制变形区摩擦系数与轧后板带表面质量的关系。 3.工艺润滑对轧件、轧辊及轧制工艺过程的影响有哪些? 4.钢的热轧工艺润滑与铝的热轧工艺润滑有何不同? 5.湿平整与冷轧工艺润滑有何不同?
随着20世纪冷轧铝板取得显著效果，第一次提出了系统的发展润滑油的 任务，对矿物油也提出了更高的要求。为提高润滑效果，往油中添加活 性物质。
轧制润滑实践的发展
直到1930年，使用棕桐油作润滑剂获得优良效果，至今棕桐油仍然被公 认为高质量的冷轧润滑剂。 由于轧制速度不断提高，轧辊温升增加，迫切要求解决轧辊的冷却问题， 因此，出现了兼有润滑和冷却作用的乳化液润滑来代替纯油润滑。 热轧工艺润滑始于20世纪30年代。1935年苏联最早在型钢轧机上用牛油、 猪油等动物油润滑轧辊。 1968年美国钢铁公司大湖分厂在热带轧机采用工艺润滑。 后来许多国家在板带、型材轧机上应用工艺润滑获得成功。 我国始于1979年，在1700炉卷轧机上取得良好润滑效果。
1 热轧工艺润滑
7.3.2 热轧工艺润滑机理
到目前为止，世界各国对热轧润滑作用机理的研究远落后于对冷轧润滑的研究，其主 要原因是温度的影响。 通常热轧润滑剂是以油水混合液的形式被送到轧辊表面的，水是载体，少量的油均匀 分散在水中。一般认为，油水混合液的作用过程是水包油相向油包水相的转变过程。 在热轧润滑时，变形区也会存在着流体动力润滑。油膜厚度对降低轧制力的实验结 果表明，膜厚大于0.5µm～0.6µm时，降低轧制体力的作用将减少。另外．热轧润滑 易在铸铁轧辊表面形成一层黑皮，这是一种磁性氧化层，也有很好润滑性。 还有一种观点认为：在热轧时辊缝中起润滑作用的已不再是润滑油本身，而是其分 解产物，其中主要是碳。 而在热轧有色金属时由于温度相对较低，当热轧乳化液喷射到轧辊表面上时，乳化 液遇高温其稳定状态被破坏，油水分离，油粘附在轧辊表面起润滑作用，水则起冷 却作用。乳化液正是提高这种热分离性能来达到润滑一冷却效果的。 除了乳化液本身性质外，基础油的强度、添加剂、乳化液中油滴尺寸与分布、乳化 液的使用时间都会影响其热分离性，进而影响工艺润滑效果。
2 冷轧工艺润滑
7.4.1 冷轧工艺润滑的作用
2 冷轧工艺润滑
7.4.1 冷轧工艺润滑的作用
2 冷轧工艺润滑
7.4.1 冷轧工艺润滑的作用
2 冷轧工艺润滑
7.4.2 冷轧工艺润滑剂
鉴于冷轧工艺润滑的重要作用，作为润滑剂除了应具备一般润滑剂的基本 功能外，还应满足以下特征要求： (1)润滑性能好，能够有效地降低或调控摩擦系数； (2)冷却能力强，具有较高的导热和传热系数； (3)性能稳定，在高温、高压环境下循环使用不变质．润滑效果不变，或者具 有较长的使用周期； (4)使用方便，作为油基润滑剂应具有较高的闪点和较低的凝固点，确保使 用的安全性和低温时的流动性； (5)作为乳化液应在乳化温度、时间、水质等方面无特殊要求，乳化液管理 维护方便．破乳方法简单； (6)清净性强，在使用过程中能随时带走轧辊和板带表面的磨削和粉尘，轧 后板面无油渍，退火时表面无油斑； (7)防锈性好，能有效地防止与其长期接触的轧机与所轧板带材锈蚀； (8)无毒、无味，排放或者板带材表面残留物符合环保要求； (9)使用的经济性。
轧制过程摩擦与润滑
1 热轧工艺润滑
2 冷轧工艺润滑
3 工艺润滑系统
4 润滑剂的维护与管理
轧制润滑实践的发展
轧制工艺始于15世纪，首先是冷轧变形抗力很小的金属，如金和铅。 16世纪开始轧制窄带，用来制作货币。 1728年法国首先使用带孔型的轧辊。但是，约100多年后才轧出较规则的 金属棒材。 1862年连轧机开始出现在英国的曼彻斯特。 18世纪中期，开始热轧较宽的钢板，而薄板热轧未采用润滑油。 1892年在建成第一套宽带钢连轧机组。此时．用水冷却轧辊，还没有采用 工艺润滑： 18世纪开始冷轧较宽的铅板和其他有色金属，同时轧制产品的厚度范围 也扩大了。 直到19世纪才开始使用混合润滑油涂抹轧辊进行润滑。润滑油通常是以 矿物油(1860年以后才大量获得)和动、植物油为基础油。
1 热轧工艺润滑
7.3.3 热轧工艺润滑剂
1 板带钢热轧润滑剂 根据热轧时高温、高压和大量轧辊冷却水喷淋的工作条件下，热轧工艺润滑 剂应具备以下基本功能： (1)良好且稳定的润滑性能，能克分降低或调控变形区的摩擦，从而减少轧 辊磨损； (2)很好的润湿性和粘附性，能均匀地分散在轧辊表面并牢固地粘附于轧 辊表面，抗水淋性好，可以防止或减少在工作辊和支撑辊上形成的氧化物； (3)在高温下有良好的抗氧化性和耐分解性，保证在与轧件接触之前不在轧 辊表面燃烧或分解，但是轧机出口带钢上的残余轧制油要在尽可能短的时间 内燃烧完全，防止残余轧制油遗留在带钢表面形成新的污染： (4)有良好的抗乳化性和离水展着性； (5)无毒、无味，特别是在热分解中产生的气体也无毒、无味．而且燃烧产 物进入废水中的残留物也无毒，对环境无污染。
1 热轧工艺润滑
7.3.3 热轧工艺润滑剂
1 热轧工艺润滑
7.3.3 热轧工艺润滑剂
2 铝及其合金热轧润滑剂
1 热轧工艺润滑
7.1.3 铜及其合金热轧润滑剂
1 热轧工艺润滑
7.3.4 热轧工艺润滑效果
1 工艺润滑对力能参数的影响
1 热轧工艺润滑
2 工艺润滑对轧辊磨损的影响
1 热轧工艺润滑
2 冷轧工艺润滑
7.4.2 冷轧工艺润滑剂
1 钢铁材料
2 冷轧工艺润滑
7.4.2 冷轧工艺润滑剂
2 冷轧工艺润滑
7.4.2 冷轧工艺润滑剂
3 冷轧工艺润滑
7.4.3 冷轧工艺润滑的应用 1. 酸洗涂油 2. 薄板轧制润滑 3. 硅钢轧制润滑 4. 不锈钢轧7. 铜合金轧制润滑
1 热轧工艺润滑
7.3.1 热轧工艺润滑的作用
(1)减少热轧过程轧辊与轧件之间的摩擦系数。不采用热轧工艺润滑后的 摩擦系数一般为0.35左右，而采用工艺润滑后的摩擦系数可减小到0.12。
(2)降低轧制力。摩擦系数的减小直接导致轧制力的降低，一般可降低轧 制力10％～25％，这样不仅可以降低轧制功率，节约能耗，而且更重要 的是可以在原有轧机的基础上进行大压下量轧制，有利于轧制薄规格的 热轧产品，同时也可以有效地消除轧制过程轧机的振动。 (3)减少轧辊消耗，提高作业率。在热轧条件下，工作辊因与冷却水长期 接触发生氧化，在其表面生成黑皮，这是造成轧辊异常磨损的主要原因。 润滑剂能够阻止轧辊表面黑皮的的产生，进而延长轧辊使用寿命，同时 减少换辊次数，提高了轧制生产作业率。
1 热轧工艺润滑
7.3.1 热轧工艺润滑的作用
(4)改善轧后表面质量。轧辊磨损的降低、氧化皮的减少直接改善了轧后板面 质量。另外，工艺润滑对变形区摩擦的调控作用也可以促进轧后板形的提高。 轧后表面质量的改善还可以提高热轧板带的酸洗速度，降低酸液捎耗，减少 酸洗中金属的损失。 (5)改善制品内部组织性能。工艺润滑不仅能够提高轧后制品表面质量，而且 还可以使轧后带钢的晶粒组织得到改善，提高其深冲性能。如热轧IF钢时，由 于摩擦系数的降低，表层的剪切变形减少，使板厚方向从表层到中心的织构差 别减小，有利于织构的增加，从而可提高热轧板的r值。