不同磨料与粗糙度的对比关系
研磨表面粗糙度值高的解决方法
研磨表面粗糙度值高的解决方法
1、选择合适的研磨工具和磨料：不同的材料和工件形状需要选择不同的研磨工具和磨料。
选择合适的工具和磨料可以提高研磨效率和质量，减少表面粗糙度。
2、控制研磨参数：研磨参数包括研磨压力、研磨速度、研磨时间等。
合理控制这些参数可以避免过度研磨，减少表面粗糙度。
一般来说，研磨压力要适当，研磨速度要适中，研磨时间不宜过长。
3、进行粗磨和精磨：对于表面粗糙度较大的工件，可以先进行粗磨，然后再进行精磨。
粗磨可以去除较大的加工痕迹和粗糙度，精磨则可以提高表面精度和光洁度。
4、采用研磨液：研磨液可以起到润滑和冷却的作用，减少研磨过程中的摩擦和热量，从而减少表面粗糙度。
选择合适的研磨液可以提高研磨效率和质量。
清洁工件表面：在研磨之前，要确保工件表面干净，没有杂质和污垢。
如果工件表面不干净，会影响研磨效果，增加表面粗糙度。
5、检查和修整研磨工具：定期检查和修整研磨工具，确保其表面光滑，没有磨损和划痕。
如果研磨工具表面不光滑，会在工件表面留下痕迹，增加表面粗糙度。
总之，要解决研磨加工中工件表面粗糙度问题，需要选择合适的研磨工具和磨料，控制研磨参数，进行粗磨和精磨，采用研磨液，清洁工件表面，以及检查和修整研磨工具。
这些措施可以提高
研磨效率和质量，减少表面粗糙度。
3.1表面质量概述及表面粗糙度的影响因素
谢谢大家！
②表面层金属的残余应力的影响
拉伸残余应力将使耐疲劳强度下降；压缩残余应力则使耐疲劳强度提高。
3. 表面质量对耐蚀性的影响 （1）表面粗糙度的影响 表面粗糙度值越大，加工表面与气体、液体接触的面积越大，腐蚀物 质越容易沉积于凹坑中，耐蚀性能就越差。 （2）表面层金属力学物理性质的影响 零件表面层有残余压应力时，能够阻止表面裂纹的进一步扩大，有利 于提高零件表面抵抗腐蚀的能力。 4. 表面质量对零件配合质量的影响 (1) 对于间隙配合表面 原有间隙将因急剧的初期磨损而改变，表面粗糙度越大，变化量就 越大，从而影响配合的稳定性。 (2) 对于过盈配合表面 表面粗糙度越大，两表面相配合时表面凸峰易被挤掉，这会使过盈量 减少，影响配合的可靠性。
（4)表面缺陷 加工表面上出现的缺陷，如砂眼、气孔、裂痕等。
2．表面层金属的力学物理性能和化学性能 由于机械加工中力因素和热因素的综合作用，加工表面层金属的力 学物理性能和化学性能将发生一定的变化，主要反映在以下几方面： （1)表面层金属的冷作硬化
机械加工过程中，工件表面层金属都会有一定程度的冷作硬化，使 表面层金属的显微硬度有所提高。
3.2 影响加工表面粗糙度的工艺因素及其改进措施
3.2.1 切削加工表面粗糙度 其值主要取决于切削残留面积的高度。影响切削残留面积高度的因素 主要有：刀尖圆弧半径r、主偏角kr、副偏角kr’及进给量f等。 车削、刨削时残留面积高 度的计算示意图如图3。其中图 a 是用尖刀切削的情况，切削 残留面积的高度为：
3.2.2 磨削加工后的表面粗糙度 1．几何因素的影响 单纯从几何因素考虑，可以认为：在单位面积上刻痕越多，即通过单位 面积的磨粒数越多，刻痕的等高性越好，则磨削表面的粗糙度值越小。 （1）磨削用量对表面粗糙度值的影响 砂轮的速度越高、工件速度越低、砂轮的纵向进给减小，工件表面的 每个部位被砂轮重复磨削的次数增加，被磨表面的粗糙度值将减小。
不锈钢管机械抛光的粗糙度与磨料粒度对比参考值
料，轮子在工件上的横移方向转 90°，以便消除
残留的修磨痕迹。
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粗磨去掉焊缝处钢渣、喷溅留下的“焊道” 和变色可用不锈钢钢丝刷清理然后再用合适的
吊轮研磨。修磨焊道时周围的金属应采取保护措
施用纸或其他材料遮盖防止金属飞屑。可将一些
湿布放在工件上吸热减少热变形尤其是薄工件。 粗修磨所用的硬质砂轮常用的磨料有氧化铝、碳
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刷光（在磨料和油介质中用坦皮科抛光刷刷抛） 形成毛面或平滑、光亮、镜面等表面加工。在表
面加工中经常采用逐级研磨方式初始粒度根据
要去除的主要部分所需的磨料粒度进行选择。整
个操作是通过粒度越来越小的轮子进行研磨直 到达到最终要求的表面为止。每换一种规格的磨
在不锈钢管表面加工的基础上在经机械加
工如：车削、喷丸、研磨、抛光、擦光、刷光，
形成不同的表面加工。喷丸处理是喷丸（玻璃球、 陶瓷球、硅砂刚玉、不锈钢珠、切断的不锈钢丝
粒等）冲击（离心力或压缩空气）不锈钢表面， 形成毛面无光的表面加工。 研磨（以不同粒度的磨料研磨）、抛光（不
同粗细的砂带抛光）、擦磨（纤维或布轮擦抛）、
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1800.3～0.8 2200.4 2400.3
3200.1～0.2
0c10f7c 304 不锈钢管
化锆和碳化硅粗磨的磨料粒度为 20～36，粗磨粒
度可到 60，硬砂轮的表面速度通常为 1500～
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3000m/min。 减少砂轮研磨局部区域的热量增大对奥氏
金属表面处理标准说明及各种标准比较
金属表面处理标准说明及各种标准比较编写：审核:1．金属的表面处理标准GB8923-88 中国国家标准ISO8501-1：1988 国际标准化组织标准SIS055900-1967 瑞典标准SSPC-SP2，3，5，6，7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准 BS4232 英国标准DIN55928 德国标准JSRA SPSS 日本造船研究协会标准2．各种金属表面处理标准说明2.1 金属表面处理中影响最大的标准是瑞典标准SIS 05 5900 1967，该标准最早由瑞典腐蚀研究所、美国测试和材料协会（ASTM）和钢结构涂装协会（SSPC）联合制定。
其它国家的标准，比如德国DIN 55928、丹麦DS 2019 等都是在此基础上建立起来的。
瑞典标准现在已经与国际标准ISO 8501－1：1988合并且由后者取代。
2.2 ISO8501则是现在普遍采用的国际标准。
美国由于科技力量的强大，SSPC/NACE是他们使用的主要标准而不使用ISO国际标准，并且随着NACE 在全球推广涂装检查培训认证，以及很多钢结构设计机构也使用这一标准，因此在中国也经常会遇到并使用SSPC/NACE标准。
2.3 中国的国家标准GB8923等效采用于ISO8501－1：1988。
3．国标GB8923-88 的除锈等级3.1 喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。
本标准订有四个除锈等级：3.1.1 Sa1 轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。
Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。
3.1.2 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
3.1.3 Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。
磨料的概念
磨料的概念磨料是一种用于磨削和抛光材料的颗粒状物质。
它是一个非常重要的工业材料，广泛应用于机械加工、金属加工、车间加工、石材加工、玻璃加工、陶瓷加工、木材加工等行业。
磨料根据其用途和性能特点，可以分为磨削磨料和抛光磨料两大类。
磨削磨料一般用于磨削工序，用来去除材料的层次、修整表面、调整尺寸和形状等；抛光磨料则主要用于抛光工序，使表面光洁度提高，改善外观质量。
磨料的基本成分可以是天然的，也可以是人工合成的。
天然磨料主要包括金刚石、刚玉、石英、石墨、黄铁矿等；人工合成的磨料包括氧化铝、碳化硅、氮化硅、钨酸钙、碳化硼等。
这些材料具有硬度高、耐磨性好等特点，能够耐受高温和高压条件下的磨削和抛光。
磨料的粒径是指磨粒的尺寸大小，通常用目数或者μm表示。
不同的加工要求需要不同粒度的磨料。
粗粒度的磨料可以更快地去除材料表面，但粗糙度也会相应增加。
细粒度的磨料则可以获得更高的光洁度，但去除材料的速度较慢。
磨料的选择对于加工效果有着重要的影响。
要根据被加工材料的种类、硬度、强度、加工要求等因素来选择磨料。
例如在对硬度很高的材料进行磨削时，应选择硬度更高的磨料，如金刚石和刚玉。
而对于较软的材料，选择硬度较低的磨料，如氧化铝和氧化锆。
磨料的形状也会对加工效果产生影响。
常见的磨粒形状包括片状、块状、颗粒状、细丝状等。
对于不同形状的加工需求，应选择合适形状的磨料。
例如对于需要加工平面的陶瓷工件，可以使用颗粒状的磨料，而对于需要进行细孔加工的工件，可以选择细丝状的磨料。
磨料还可以根据其固结方式来进行分类。
常见的固结方式有树脂结合剂、陶瓷结合剂和金属结合剂等。
不同的固结方式会对磨削和抛光的效果产生影响。
树脂结合剂的磨料通常具有良好的自锋性能和刀具持久性，适用于金属和非金属的常规加工。
陶瓷结合剂的磨料具有高硬度和高磨削效率，适用于对硬质材料进行磨削。
金属结合剂的磨料具有高强度和耐高温性能，适用于高速磨削和精密加工。
在实际的加工过程中，为了获得更好的加工效果，常常需要将磨料与切削液一同使用，以冷却和润滑磨削表面，减少切削热。
研磨加工的特点和应用方法
2020年 第12期冷加工33工艺方案Technique Solutions5. 结语对50件薄壁陀螺框架零件的同轴度进行测量方法改进前后的对比测量，改进前测量的同轴度最大为0.016m m 、最小为0.005m m ，平均测量结果为0.008 5mm ，其中还有12件不满足零件位置精度要求；采用改进后的表1 同轴度误差测量结果测量截面轮廓中心点基准轴线被测轴线同轴度误差/mmφ17mm 被测孔φ57mm 基准孔最小二乘圆法最小二乘圆法Ⅰ-Ⅲ点拟合Ⅳ-Ⅵ点拟合0.086最小区域圆法Ⅰ-Ⅲ点拟合0.11最大内接圆法Ⅰ-Ⅲ点拟合0.13最小二乘圆法Ⅱ、Ⅴ两点连线Ⅳ-Ⅵ点拟合0.005Ⅰ-Ⅵ点拟合0.001 5研磨加工是一种传统的精密和光整加工工艺方法，利用附着和压嵌在研具表面上的游离细微磨粒，借助于研具与工件一定的压力和相对运动，从工件表面上切除极微小的切屑，使工件获得极高的尺寸和形状精度以及极低研磨加工的特点和应用方法■■中车北京南口机械有限公司 （北京 102202） 郑文虎 马骁骅摘要：介绍研磨加工的特点及可加工的材料与型面，阐述研磨原理及研磨所能达到的加工精度，详细列出了研磨剂的组成、研具的作用与材料以及研磨运动轨迹与参数。
关键词：研磨；特点；原理；研磨剂行表面粗糙度值Ra ＝0.1μm 的微量切削。
2）可以使偶件配研表面获得极精密的配合。
3）研磨在低速、低压力下进行，产生热量很小，工件表面不产生变质层，从而质量较好。
的表面粗糙度值，从而广泛应用于精密和超精密加工。
1. 研磨加工的特点研磨加工具有以下特点。
1）可以通过研磨获得极高的加工精度，工件表面粗糙度值可达Ra ＝0.006～0.1μm ，并可以进最佳测量方法，测得同轴度最大为0.009mm 、最小为0.002mm ，平均测量结果为0.004 3m m ，其中测量结果＜0.005mm 的达到33件，零件位置精度都满足要求，且反复测量结果稳定，波动很小。
磨料及砂轮的适用范围(刚玉系与碳化系)
磨料及砂轮的适用范围(刚玉系与碳化系)在节省成本的前提下，用最低的成本取得较好的磨削效果是磨削时必须考虑的。
而各种磨料不同，砂轮磨具的成本也就不同。
下面介绍几种磨料的大致适用范围，当然，这也视实际情况而定，本人的观点仅供参考吧。
棕刚玉砂轮(A)--磨抗张强度较高的金属，如碳素钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等白刚玉砂轮(WA)--磨淬火钢、合金钢、高速钢、高碳钢、薄壁零件等单晶刚玉砂轮(SA)-- 磨不锈钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件微晶刚玉砂轮(MA)--磨轴承钢和特种球墨铸铁等。
用于成型磨、切入磨、镜面磨等铬刚玉砂轮(PA)--磨刀具、量具、仪表螺纹等工件表面粗糙度值要求低的工件锆刚玉砂轮(ZA)--磨钛合金、耐热合金等镨钕刚玉(NA)--磨合金工具钢、超硬高速钢、高温合金钢等黑刚玉(BA)--适用于电镀底面抛光、铝制品和不锈钢的抛光黑碳化硅(C)--磨铸铁、黄铜、铅、锌、皮革、塑料、木材、矿石等绿碳化硅(GC)--磨硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料立方碳化硅(SC)--不锈钢及轴承钢的大、小、微型轴承沟道的超精加工碳化硼(BC)--适于对硬质合金和宝石等材料的研磨抛光铈碳化硅(CC)--磨硬质合金、钛合金、超硬高速钢等砂轮的选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择在磨削中的重要性磨削加工一般作为工件加工的终工序，其任务就是要保证产品零件能达到图纸上所要求的精度和表面质量。
磨削表面粗糙度与零件精度有密切关系，一定的精度应有相应的表面粗糙度。
一般情况下，对尺寸要进行有效的控制，则粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的八分之一，磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响是：表面粗糙度值越小，则零件的耐磨性，耐蚀性，耐疲劳性越好。
反之则相反。
因此，在磨削加工中，必须注意降低表面粗糙度。
影响磨削加工表面粗糙度的主要工艺因素中砂轮粒度对其有显著影响，砂轮粒度越细，同时参与磨削的磨粒就越多，则磨削表面粗糙度就越低。
表面粗糙度的评定标准及方法
表面粗糙度的评定标准及方法(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除表面粗糙度的评定标准及方法当钢材表面经喷射清理后，就会获得一定的表面粗糙度或表面轮廓。
表面粗糙度可以用形状和大小来进行定性。
经过喷射清理，钢板表面积会明显增加很多，同时获得了很多的对于涂层系统有利的锚固点。
当然，并不是粗糙度越大越好，因为涂料必须能够覆盖住这些粗糙度的波峰。
太大的粗糙度要求更多的涂料消耗量。
一般的涂料系统要求的粗糙度通常为Rz40~75微米。
1．粗糙度的定义对表面粗糙度的定义有以下几种：hy：在取样长度内，波峰到波谷的最大高度，ISO8503-3（显微镜调焦法）Ry：在取样长度内，波峰到波谷的最大高度，ISO8503-4（触针法）Ra：波峰和波谷到虚构的中心线的平均距离，ISO 3274Ry5：在取样长度内，五个波峰到波谷最大高度的算术平均值，ISO8503-4（触针法）有关Rz的表述与Ry5其实是相同的，Rz的表述来自于德国标准DIN 4768-1。
Ra和Rz?之间的关系是Rz相当于Ra的4~6倍。
2.表面粗糙度的评定标准为了测定钢板表面粗糙度，不同的标准规定了相应的仪器可以使用，测量值以微米（μm）为单位。
国际标准分ISO 8503?成五个部分在来说明表面粗糙度：ISO8503-1：1995表面粗糙度比较样块的技术要求和定义ISO8503-2：1995喷射清理后钢材表面粗糙度分级―样板比较法ISO8503-3：1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法―显微镜调焦法ISO8503-4：1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法，触针法ISO8503-5：2004表面轮廓的复制胶带测定法我国的国家标准GB/T 13288-91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较板块法）》，参照ISO8503所制订。
3.比较样块法评定表面粗糙度在涂装现场较为常用的粗糙度评定方法是比较样块法。
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不同磨料与粗糙度的对比
关系
Prepared on 22 November 2020
*这些磨料可以再用。
砂、钢丸与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表；表6为喷抛射除锈常用的磨料的类型及其用途。
国产铸钢砂与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表
表4
国产钢丸与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表
表5
喷（抛）射除锈常用的磨料的类型及其用途表6
注：对循环磨料系统来说，磨料的尺寸范围是指操作中形成的混合磨料的尺寸范围。
2.非金属磨料
非金属磨料包括天然矿物磨料（如石英砂、燧石等）和人造矿物磨料（如熔渣、炉渣等）。
天然矿物磨料使用前必须净化，清除其中的盐类和杂质。
人造矿物磨料必须清洁干净，不含夹渣，沙子、碎石、有机物和其他杂质。
非金属磨料的物理性质见表7；在各种喷射除锈作业中宜采用的矿物类型见表8。
非金属磨料的物理性质
表7
在各种喷射除锈作业中宜采用的矿物磨料的类型表8
注：1.粗尺寸的不能通过孔径为850μm的筛孔的磨料；
2.中等尺寸的不能通过孔径为355μm的筛孔，但能够通过孔径大于1μm的筛孔的磨料；
3.细尺寸的能通过孔径为300μm的筛孔的磨料。