金属焊接检验管理规定
焊接质量监督检查验收管理制度
焊接质量监督检查验收管理制度一、目的明确质量职责，加强焊接过程的质量监督检查及验收工作，确保工程的焊接质量。
二、适用范围适用于公司施工范围内焊接施工过程的质量管理工作。
三、职责1、分公司工程管理科1.1建立、健全分公司焊接质量管理体系并负责监督管理，保证其运行的有效性。
1.2负责现场焊接施工过程的质量监督、检查和验收评定工作。
1.3组织解决施工中出现的焊接质量问题，负责工程焊接质量方面的资料收集和整理。
2、分公司专业工地2.1严格按照作业指导书和工艺卡要求进行焊接施工，确保焊接质量符合标准。
2.2加强焊接施工过程检查，认真做好质量自检与验收工作。
2.3负责做好焊接质量的统计报告工作。
四、施工现场的焊接质量监督检查施工现场的焊接质量检查包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段，各级人员应认真做好职责范围内的检查工作。
对重要部件的焊接，必要时应安排施焊全过程的旁站监督。
1、焊接前检查1.1检查机具、工器具，确认其性能与状态是否可靠，计量器具是否校验并在有效期内。
1.2检查母材与所领焊条是否与图纸或交底相符。
1.3检查焊接材料是否合格，焊接材料的保管、烘燥、领用盛装条件是否符合要求。
1.4检查坡口加工与对口尺寸是否符合图纸和工艺要求。
1.5检查被焊件表面清理是否符合工艺要求。
1.6检查施焊焊工的合格项目是否与施焊项目相符。
1.7检查施焊环境是否与作业指导书相符。
1.8检查焊前预热是否符合工艺要求。
2、焊接过程中的检查2.1检查定位焊缝是否有缺陷。
2.2检查焊接工艺参数是否与焊接工艺卡一致。
2.3检查层间温度控制是否符合工艺卡要求。
2.4检查层间清理是否符合要求。
2.5对中断焊接的焊缝，继续施焊前应检查是否有缺陷。
2.6检查后热与焊后热处理是否符合工艺要求。
2.7检查焊缝的表露缺陷是否消除。
3、焊接结束后的检查3.1焊接接头的外观检查。
3.2合金钢部件的焊缝金属光谱复查。
3.3热处理后的焊接接头硬度检查。
焊接质量评估与检验规范
焊接质量评估与检验规范焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于各个领域。
然而，焊接质量评估与检验规范对于确保焊接连接的可靠性和安全性至关重要。
本文将从不同角度探讨焊接质量评估与检验规范的重要性以及相关的方法和标准。
一、焊接质量评估的重要性焊接质量评估是判断焊接连接是否符合标准和要求的重要手段。
良好的焊接质量可以确保焊接连接的强度和可靠性，避免因焊接缺陷而引发的事故。
焊接质量评估还有助于优化焊接工艺，提高生产效率和产品质量。
二、焊接检验的目的焊接检验是指对焊接接头或焊接结构进行评估和检查，以确认焊接质量是否合格。
其主要目的是确保焊接连接的强度、密封性、可靠性以及符合相关的技术要求和安全标准。
通过焊接检验，可以发现和排除焊接缺陷，提前预防潜在的问题。
三、焊接质量评估的方法1. 目测检查：通过肉眼观察焊接接头的外观，如焊缝的形状、焊渣的情况等，来初步判断焊接质量是否符合标准要求。
2. 声学检测：利用超声波、声发射等技术检测焊接接头的内部缺陷，如气孔、裂纹等，以评估焊接质量。
3. 磁粉检测：通过磁粉的吸引作用来检测焊接接头表面和近表面的裂纹、夹杂等缺陷。
4. X射线检测：利用X射线透射的特性，检测焊接接头内部的缺陷，如孔洞、夹杂等。
5. 红外热成像：通过探测焊接接头的热辐射情况，以评估焊接接头的质量和热影响区域的大小。
四、焊接检验规范的意义焊接检验规范是为了保证焊接质量评估的统一性和准确性而制定的标准和规定。
焊接检验规范的制定可以使焊接质量评估更加科学、规范和可靠，提高焊接连接的可靠性和安全性。
五、焊接检验规范的种类和应用1. 国家标准：由国家有关部门发布的针对焊接检验的规范标准，具有法律效力。
如《焊接金属材料焊接接头的焊缝外观检验》（GB/T 3091-2015）等。
2. 行业标准：由特定行业或协会制定的用于指导和规范焊接工艺和质量评估的检验规范。
如《核电站安全级构件焊接质量检验技术规范》等。
3. 企业标准：由企业根据自身需求和条件制定的用于内部管理和自检的焊接检验规范。
金属焊接检验管理规定
附件五金属焊接检验管理规定5.1金属焊接5.1.1合金材料检验范围5.1.1.1对所有含合金成分（包括16Mn）的设备元部件（制造厂文件明令严禁解体的除外）、组合件（外围公用系统所有合金部件也包括在内）必须做100%的光谱复查，可解体或散装设备，要逐一零件复查，组合件的所有焊口两侧母材及焊缝100%光谱复查。
并将复检报告，逐一存档。
5.1.1.2现场用合金材料，安装前必须100%光谱检验，安装后连同焊缝一起必须做100%的光谱复查（对于≥M30的高温螺栓，施工单位做安装前的检验、技术监督单位进行安装后检验）。
光谱复查要求监理全程旁站，签证验收。
合金材料安装前的光谱分析应做好标识，材料下料后必须移植光谱标识。
5.1.1.3主蒸汽管道、再热蒸汽管道及中、大口径管道焊缝应每隔90度光谱分析一点，光谱分析必须进行定量分析。
汽机本体零部件、紧固件、未提供原始材质及有怀疑的合金部件光谱分析应采用直读式数字合金分析仪。
5.1.1.4所有光谱检验要做好标识，高合金钢光谱检验后要磨去灼烧点。
对细晶马氏体钢材质部件及其焊缝光谱分析后要磨去灼烧点且此部位要做PT检查。
5.1.1.5高压管道、压力容器、钢结构上的所有临时焊点（包括热电偶的临时焊点），清除后此部位要做PT检查。
5.1.2设备检验范围5.1.2.1对设备厂家焊口100%外观检查，水冷壁鳍片切割后100%进行检查，并做好记录。
膜式壁及蛇形管管排制造厂焊口及两侧各200mm范围内PT检验比例：合金总含量＞10%的合金钢材质（T91、T92、不锈钢等）按100%；合金总含量3～10%的合金钢材质按50%、合金总含量＜3%的合金钢材质按25%、碳钢材质按10%比例做PT检验。
异种钢焊缝按高材质端的检验比例检验。
5.1.2.2过热器、再热器、省煤器等蛇形管排的R（弯管半径）≤1.8D（管子直径）弯头：进行100%的厚度检验和不圆度检查，厚度、不圆度不合格的（低于设计壁厚），必须联系制造厂家予以更换。
焊接质量检验规范
焊接质量检验规范编制/日期审核/日期会签/日期批准/日期1.目的确定本公司焊接产品品质的判定标准，以提供焊接零部件品质检验的依据。
2. 引用标准下列文件中的条款通过本规范的引用成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
ISO9712 无损检测—无损检测人员资格鉴定和认证ISO17635 焊缝的无损检测—金属材料一般原则ISO5817 焊接－熔化焊－钢、镍、钛及其合金熔化焊接头（能束焊除外）－缺欠质量分级3.职责质保部负责此规范的维护及执行。
4.检验要求4.1焊前试验及检验在施焊之前，检验人员应对下列项目进行检验和验证。
4.1.1 焊工和焊接操作工证书的适用性、有效性；查看焊接工证书与焊接要求的一致性，证书在有效期内；4.1.2 焊接工艺规程的适用性；查看焊接工艺规程与产品的符合性；4.1.3 母材的标识；母材标识与图纸及工艺规程要求相符合；4.1.4 焊接材料的标识；焊接材料有CE标记与工艺规程一致，并在有效期内；4.1.5 下料零件的几何尺寸、平整度、切割面质量；符合图纸、工艺、检验规范要求；4.1.6 焊接坡口(形式及尺寸)；符合图纸、工艺、检验规范要求；4.1.7 组对、夹具及定位；符合工艺要求的工装夹具；4.1.8 焊接工艺规程中的任何特殊要求，如防止变形；无特殊要求；4.1.9 工作条件（包括环境）对焊接的适用性。
工作环境符合工艺规程要求；4.2焊接过程中的试验及检验在焊接过程中，检验人员及焊接监督人员应在现场进行巡回检查，对工艺执行的情况进行监督检验、监督的内容应包括：4.2.1 主要焊接参数(如焊接电流、电弧电压及焊接速度)；依据产品焊接工艺要求；4.2.2 预热/道间温度；依据产品焊接工艺要求；4.2.3 焊道的清理与形状，焊缝金属的层数；单道焊，无需清理；4.2.4 根部气泡；依据产品焊接工艺要求；4.2.5 焊接顺序；按单道顺序进行焊接4.2.6 焊接材料的正确使用及保管；焊接材料使用符合焊丝采购规范要求；4.2.7 变形的控制；符合焊接工艺规程内的现有工艺参数焊接，变形在要求范围内；4.2.8 所有的中间检查，如尺寸检验。
金属焊接与切割管理制度
金属焊接与切割管理制度1. 目的为确保焊接与切割作业安全，减少作业事故，遵守相关法律法规及管理要求，制定本管理制度。
2. 适用范围本管理制度适用于公司内所有金属焊接与切割作业。
3. 管理内容3.1 人员管理所有金属焊接与切割作业人员应经过培训并获得相应证书，方可从事作业。
每年至少进行一次职业道德和安全知识培训，并进行定期考核。
3.2 设备管理焊接设备和切割设备等工具应定期检查，维护和检修，并记录设备检查维护及维修情况。
确保设备运行正常，避免设备故障引发安全事故。
3.3 作业管理金属焊接和切割作业前，必须确认作业区域内是否存在可燃、易爆和有毒有害物质等危险品；并进行必要的防护措施，确保作业人员安全无事故。
作业中必须配戴相应的防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
3.4 废料处理焊接过程中产生的废料需妥善处理，避免产生次生污染。
严禁乱倒废料，不得将废料随意堆放，以免影响企业形象和其他人员的生产、办公等生活。
3.5 安全检查关键环节：对于事故隐患点，安全隐患点、防护措施，检查人员进行巡查检查，如发现问题，要拍照并及时处理，确保作业场所安全。
4. 操作流程4.1 金属焊接作业流程1.检查焊接设备及防护用品是否准备齐全。
2.了解焊接物的材质、结构以及焊接要求。
3.检查作业区环境，确保作业人员安全。
4.进行预热、焊接。
5.检查焊缝的质量。
6.清理现场，妥善处理废料。
4.2 金属切割作业流程1.检查切割设备及防护用品是否准备齐全。
2.了解切割金属材质、厚度、形状等信息。
3.检查作业区环境，确保作业人员安全。
4.根据需求选择切割方式，进行切割。
5.检查切割质量及切割机具的作业状态。
6.清理现场，妥善处理废料。
5. 记录保存管理部门应及时记录金属焊接和切割作业人员的证明文件、培训记录、设备检查记录、作业环境检查记录、作业废料清理记录、安全检查记录等相关信息，并保存时间不少于两年。
6. 处罚制度任何上述操作流程未按流程顺序操作，作业人员有安全隐患且无及时处理，监察机构和管理人员会视具体情况，依据当地法律法规进行处罚。
焊接质量控制和检验
焊接环境是否合适，主要取决于温度、湿度、 刮风、下雨、下雪等因素。当焊接环境出现下 列情况时，须有防护措施才能进行焊接。
①下雨、下雪
②手工焊时风速不大于10m/s，气体保护焊时风速不 大于2m/s。对氩弧焊封底焊缝，风速应控制在以电 弧稳定燃烧和不产生气孔等缺陷为佳。
③相对湿度大于90%. ④当焊接温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内
一、焊接前质量控制
焊接前质量控制时贯彻以预防为主的方针，做好焊前施工 各项准备工作，最大限度的减少焊接缺陷的产生，是保证 焊接质量的前提。
1、金属材料的确认
金属材料是制造焊接结构的基础材料，是焊接的对象，也 是选用焊接材料和制定焊接工艺的依据。用于焊接结构的 金属材料也称为基本金属或母材，为保证金属材料使用的 正确性，投料时应检查下列项目：
免下角料的错用或混用。
2、对焊接材料的质量确认
对焊接时所消耗的焊条、焊丝、焊剂、气体等统称为焊接
材料。正确的选用焊接材料是保证焊接质量的基础和先决
条件，焊接材料的控制应主要控制以下方面：
①焊接材料的选用：
焊接材料推荐选用表：
母材牌号
手弧焊条牌号
20、20G、20g、 Q235-BJ4ຫໍສະໝຸດ 6 J427验的附着物进行检验
②焊缝外观尺寸。对焊缝余高及余高差、焊缝的宽窄差进 行检验
③焊接缺陷。对裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤、咬边、 未焊透等进行检验
④焊工钢印的移植
2、焊缝化学成分的复验 对于不锈钢和有色金属的材料焊后为了保证其
化学成分符合标准要求，必要时可用光谱分析 仪进行检验。
3、无损检测 对于焊缝内在的质量因根据图样或工艺要求进
金属焊接检验管理规定
金属焊接检验管理规定5.1金属焊接5.1.1合金材料检验范围5.1.1.1对所有含合金成分（包括16Mn）的设备元部件（制造厂文件明令严禁解体的除外）、组合件（外围公用系统所有合金部件也包括在内）必须做100%的光谱复查，可解体或散装设备，要逐一零件复查，组合件的所有焊口两侧母材及焊缝100%光谱复查。
并将复检报告，逐一存档。
5.1.1.2现场用合金材料，安装前必须100%光谱检验，安装后连同焊缝一起必须做100%的光谱复查（对于≥M30的高温螺栓，施工单位做安装前的检验、技术监督单位进行安装后检验）。
光谱复查要求监理全程旁站，签证验收。
合金材料安装前的光谱分析应做好标识，材料下料后必须移植光谱标识。
5.1.1.3主蒸汽管道、再热蒸汽管道及中、大口径管道焊缝应每隔90度光谱分析一点，光谱分析必须进行定量分析。
汽机本体零部件、紧固件、未提供原始材质及有怀疑的合金部件光谱分析应采用直读式数字合金分析仪。
5.1.1.4所有光谱检验要做好标识，高合金钢光谱检验后要磨去灼烧点。
对细晶马氏体钢材质部件及其焊缝光谱分析后要磨去灼烧点且此部位要做PT检查。
5.1.1.5高压管道、压力容器、钢结构上的所有临时焊点（包括热电偶的临时焊点），清除后此部位要做PT检查。
5.1.2设备检验范围5.1.2.1对设备厂家焊口100%外观检查，水冷壁鳍片切割后100%进行检查，并做好记录。
膜式壁及蛇形管管排制造厂焊口及两侧各200mm范围内PT检验比例：合金总含量＞10%的合金钢材质（T91、T92、不锈钢等）按100%；合金总含量3～10%的合金钢材质按50%、合金总含量＜3%的合金钢材质按25%、碳钢材质按10%比例做PT检验。
异种钢焊缝按高材质端的检验比例检验。
5.1.2.2过热器、再热器、省煤器等蛇形管排的R（弯管半径）≤1.8D（管子直径）弯头：进行100%的厚度检验和不圆度检查，厚度、不圆度不合格的（低于设计壁厚），必须联系制造厂家予以更换。
金属焊接检验管理规定
金属焊接检验管理规定5.1金属焊接5.1.1合金材料检验范围5.1.1.1对所有含合金成分（包括16Mn）的设备元部件（制造厂文件明令严禁解体的除外）、组合件（外围公用系统所有合金部件也包括在内）必须做100%的光谱复查，可解体或散装设备，要逐一零件复查，组合件的所有焊口两侧母材及焊缝100%光谱复查。
并将复检报告，逐一存档。
5.1.1.2现场用合金材料，安装前必须100%光谱检验，安装后连同焊缝一起必须做100%的光谱复查（对于≥M30的高温螺栓，施工单位做安装前的检验、技术监督单位进行安装后检验）。
光谱复查要求监理全程旁站，签证验收。
合金材料安装前的光谱分析应做好标识，材料下料后必须移植光谱标识。
5.1.1.3主蒸汽管道、再热蒸汽管道及中、大口径管道焊缝应每隔90度光谱分析一点，光谱分析必须进行定量分析。
汽机本体零部件、紧固件、未提供原始材质及有怀疑的合金部件光谱分析应采用直读式数字合金分析仪。
5.1.1.4所有光谱检验要做好标识，高合金钢光谱检验后要磨去灼烧点。
对细晶马氏体钢材质部件及其焊缝光谱分析后要磨去灼烧点且此部位要做PT检查。
5.1.1.5高压管道、压力容器、钢结构上的所有临时焊点（包括热电偶的临时焊点），清除后此部位要做PT检查。
5.1.2设备检验范围5.1.2.1对设备厂家焊口100%外观检查，水冷壁鳍片切割后100%进行检查，并做好记录。
膜式壁及蛇形管管排制造厂焊口及两侧各200mm范围内PT检验比例：合金总含量＞10%的合金钢材质（T91、T92、不锈钢等）按100%；合金总含量3～10%的合金钢材质按50%、合金总含量＜3%的合金钢材质按25%、碳钢材质按10%比例做PT检验。
异种钢焊缝按高材质端的检验比例检验。
5.1.2.2过热器、再热器、省煤器等蛇形管排的R（弯管半径）≤1.8D（管子直径）弯头：进行100%的厚度检验和不圆度检查，厚度、不圆度不合格的（低于设计壁厚），必须联系制造厂家予以更换。
焊接质量检验方法和规范标准
//焊接质量查验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、保证产品知足客户的要求，合用范围：合用于焊接产品的质量认同。
2责任生产部门，质量部门可参照本准则对焊接产品进行查验。
一、融化极焊接表面质量查验方法和标准CO2保护焊的表面质量评论主假如对焊缝外观的评论，看能否焊缝平均，能否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺点，以及焊缝的数目、长度以及地点能否切合工艺要求，详细评论标准详见下表缺点种类说明评论标准假焊系指未熔合、未连结焊缝中止等焊接缺点（不可以保证工艺要求的焊缝长度）不一样意气孔焊点表面有穿孔焊缝表面不一样意有气孔裂纹焊缝中出现开裂现象不一样意夹渣固体封入物不一样意咬边焊缝与母材之间的过分太强烈H≤ 0.5mm 同意H＞ 0. 5 m m 不一样意烧穿母材被烧透不一样意飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的地区，不一样意有焊接飞溅的存在//过高的焊缝突出焊缝太大H 值不一样意超出3mm地点偏离焊缝地点禁止不一样意配合不良板材空隙太大H 值不一样意超出2mm二、焊缝质量标准保证项目1、焊接资料应切合设计要乞降有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。
2、焊工一定经查核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及查核日期。
3、 I 、 II 级焊缝一定经探伤查验，并应切合设计要乞降施工及查收规范的规定，查验焊缝探伤报告焊缝表面 I、 II 级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺点。
II 级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺点，且I 级焊缝不得有咬边，未焊满等缺点基本项目焊缝外观：焊缝外形平均，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡光滑，焊渣和飞溅物消除洁净。
表面气孔： I、II 级焊缝不一样意； III级焊缝每 50MM长度焊缝内同意直径≤0.4t ；气孔 2 个，气孔间距≤6倍孔径咬边： I 级焊缝不一样意。
II级焊缝：咬边深度≤0.05t, 且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且双侧咬边总长≤10%焊缝长度。
焊接工程质量控制管理办法
XX工程焊接工程质量控制管理办法XX公司2006-11-01发布实施焊接工程质量控制管理办法1 前言1.1为有效控制焊接工程质量，特制定本办法。
1.2 本办法适用于300MW及以上等级的发电厂工程项目，其它工程项目参照执行。
2 职责2.1工程部负责焊接技术管理和新材料、新工艺的推广领导工作，负责提供技术文件和质量标准。
2.2供应部负责焊接材料的采购、入库验证、焊材一级库的管理工作。
2.3专业工地负责焊接技术应用、焊工培训、焊接质量保证的实施工作。
2.4金属试验室负责对焊接成品（或半成品）进行技术检验、鉴定和金属监督工作；负责热处理人员管理及工艺监督、检验。
2.5质量部负责焊接工程的过程检验、最终检验和试验状态及标识的管理。
3管理内容3.1焊工培训3.1.1所有焊工必须经过系统培训合格、持证上岗。
3.1.2专业工地应建立各类焊接人员的工作和技术档案，根据工作能力确定以后的培训和使用方向，制订培训计划报公司培训学院。
3.2焊接工艺评定工程部的热机主管在工程开工前，审核公司焊接工艺评定的覆盖情况，对未覆盖的项目，应及时上报公司培训学院，并注明需做项目的母材牌号、规格及技术要求。
3.3焊接材料及二级库3.3.1现场必须设置焊材库对焊接材料进行管理。
焊材库一般应分供应部一级库和专业工地二级库。
3.3.2焊材进入一级库前，必须对其包装、外观质量、规格型号、标识、质量证明书等按《焊接材料管理工作程序》进行验收，合金焊材还须按规定进行光谱检验。
如有规定，按建设单位要求履行报审手续。
3.3.3焊材一级库只对二级库成批发放焊材，不对其它集体或个人零星发放。
3.3.4专业工地所设二级库，必修经质量部验收合格方可使用。
3.3.5进入二级库的材料应是焊条、焊丝、焊剂、钨棒等焊接材料，其它材料不允许在二级库存放，以防混用。
3.3.6进入二级库的焊接材料必须是经过验证的合格品，库内焊材按规定进行标识。
3.3.7焊接材料的保管、焊条烘焙应按说明书或焊接规范执行。
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金属焊接检验管理规定5.1金属焊接5.1.1合金材料检验范围5.1.1.1对所有含合金成分（包括16Mn）的设备元部件（制造厂文件明令严禁解体的除外）、组合件（外围公用系统所有合金部件也包括在内）必须做100%的光谱复查，可解体或散装设备，要逐一零件复查，组合件的所有焊口两侧母材及焊缝100%光谱复查。
并将复检报告，逐一存档。
5.1.1.2现场用合金材料，安装前必须100%光谱检验，安装后连同焊缝一起必须做100%的光谱复查（对于≥M30的高温螺栓，施工单位做安装前的检验、技术监督单位进行安装后检验）。
光谱复查要求监理全程旁站，签证验收。
合金材料安装前的光谱分析应做好标识，材料下料后必须移植光谱标识。
5.1.1.3主蒸汽管道、再热蒸汽管道及中、大口径管道焊缝应每隔90度光谱分析一点，光谱分析必须进行定量分析。
汽机本体零部件、紧固件、未提供原始材质及有怀疑的合金部件光谱分析应采用直读式数字合金分析仪。
5.1.1.4所有光谱检验要做好标识，高合金钢光谱检验后要磨去灼烧点。
对细晶马氏体钢材质部件及其焊缝光谱分析后要磨去灼烧点且此部位要做PT检查。
5.1.1.5高压管道、压力容器、钢结构上的所有临时焊点（包括热电偶的临时焊点），清除后此部位要做PT检查。
5.1.2设备检验范围5.1.2.1对设备厂家焊口100%外观检查，水冷壁鳍片切割后100%进行检查，并做好记录。
膜式壁及蛇形管管排制造厂焊口及两侧各200mm范围内PT检验比例：合金总含量＞10%的合金钢材质（T91、T92、不锈钢等）按100%；合金总含量3～10%的合金钢材质按50%、合金总含量＜3%的合金钢材质按25%、碳钢材质按10%比例做PT检验。
异种钢焊缝按高材质端的检验比例检验。
5.1.2.2过热器、再热器、省煤器等蛇形管排的R（弯管半径）≤1.8D（管子直径）弯头：进行100%的厚度检验和不圆度检查，厚度、不圆度不合格的（低于设计壁厚），必须联系制造厂家予以更换。
如果施工单位通过改善仪器和调整施工方案而确实无法测厚的弯头，施工单位可提出让步接收，但必须按让步接收的相关体系文件进行审批。
5.1.2.3对受热面厂家焊缝按部位、材质、规格进行RT抽查10％，并对不合格的，加倍复查并进行返修。
5.1.2.4对所有联箱、集箱检查有无盲管，如有，则对盲管进行光谱和测厚检验，对其焊缝进行光谱、MT、UT检验。
5.1.2.5凝汽器钛管穿管前100%外观检查；100%涡流探伤检查，方法为外探法；复合管板100UT。
5.1.2.6汽轮机、发电机、小汽机轴瓦钨金全部进行着色脱胎检查，超声波探伤。
5.1.2.7汽机润滑油系统、锅炉汽动给水泵组油系统、锅炉燃油系统厂家焊缝100%RT。
（若套装油管、内管布置紧凑不能实施RT的可改用PT；外套管对接焊缝RT或PT；搭接焊缝表面PT）5.1.2.8抗燃油系统厂供设备、主油箱及轴承箱内油管道、顶轴油系统、密封油装置厂家焊缝：5.1.2.8.1 管道焊缝100%检验，其中UT50%、RT50%；5.1.2.8.2布置紧凑不能实施RT的，可改为UT；5.1.2.8.3搭接焊缝表面可做PT。
5.1.2.9送、引风机，一次风机，增压风机，做叶片表面检查（必要时PT）、轮毂焊缝MT和UT；空预器转动轴MT和UT。
5.1.2.10给水泵、凝结水泵进出口管件、高温高压阀门进出口过渡段等制造厂焊口100%RT或UT，合金母材及焊缝100%光谱复查。
5.1.2.11对冷油器进行气压试验，检查冷却管及管板焊（胀）接严密性。
5.1.2.12汽机行车横梁焊缝：对制造厂横梁对接焊缝腹板中心线以下做100%MT和UT；对下翼板角焊缝作25％MT；现场安装组合焊缝按《电力建设施工与验收技术规范》（土建篇）进行检验：一级焊缝100%（50%RT、50%UT），二级焊缝50%（RT、UT任选）。
5.1.2.13凝结水泵、循环水泵（现场组装方式）壳体及叶轮外观检查，必要时进行着色探伤。
5.1.2.14主油泵、高压油泵壳体及叶轮外观检查，必要时进行着色探伤。
5.1.2.15发电机氢气冷却器焊缝外观检查，水压试验。
5.1.2.16主机、主炉部分的所有涉及车削变径的管座，需100％外观检查，如变径处有厚薄突变或有尖角等易应力集中风险，经技术监督或监理确认，要开出不符合项处理。
5.1.2.17对管径小于等于76mm的机、炉外管管材（如：油系统、疏水、仪表管等），安装前100%涡流检查，方法为外探法。
5.1.2.18氨罐：筒体纵缝、环缝焊缝、封头焊缝50％UT和MT（包括所有T型接头），角焊缝50%MT；补强板焊缝100％MT或PT。
5.1.3主机、主炉部分安装焊接检验范围5.1.3.1锅炉受热面及其汽水管道（包括主降水、联箱、顶棚联络管、减温水管道、压力表管、吹灰管、疏水、排汽、排空、取样管道二次门内包括二次门后第一道安装焊口）所有安装焊口100％检验。
其中末级过热器、定位管、内螺纹水冷壁（包括单侧）、T91/T92、不锈钢材质焊缝及使用镜子辅助焊接的焊口，100%RT检验；其余的100%的（RT＋UT）检验，但RT必须大于50%。
5.1.3.2凡管道中开有探伤孔，该焊口必须做100%的射线检验。
透照厚度≥80mm以上的焊口可采用Co60γ射线探伤。
5.1.3.3厚度≥70mm的管子在焊到20mm左右时做100%射线探伤，焊接完成后做100%超声波探伤。
(除P92、P91外)5.1.3.4 P91/P92材质的焊口对口前坡口管端做100%MT或PT检验。
焊口热处理后焊缝及焊口二侧母材各200mm范围做100%MT检验。
P92焊接接头热处理后硬度合格范围控制在180－250HBW；P92材质焊接接头进行100％金相检查。
5.1.3.5膜式壁及蛇形管管排现场安装焊口焊缝及两侧各200mm范围内PT检验比例：合金总含量＞10%的合金钢材质（T91/T92、不锈钢等）按100%；合金总含量3～10%的合金钢材质按50%、合金总含量＜3%的合金钢材质按25%、碳钢材质按10%比例做PT检验。
异种钢焊缝按高材质端的检验比例检验。
5.1.3.6主汽、热段、冷段、高压给水、高压导汽、中压导汽、高压旁路、低压旁路、主汽至小汽机供汽管、主汽至轴封供汽及其疏放水、放空气管、采样管等管道二次门内包括二次门后第一道安装焊口100%探伤(UT或RT)；5.1.3.6.1厚度≤20mm的，100%射线透照。
5.1.3.6.2厚度＞20mm、且小于70 mm的，射线透照和超波探伤可任选其中一种。
5.1.3.6.3厚度≥70mm的管子在焊到20mm左右时做100%射线探伤，焊接完成后做100%超声波探伤。
(除P92、P91外)5.1.3.7凡管道中开有探伤孔，该焊口必须做100%的射线检验。
透照厚度≥80mm以上的焊口可采用Co60γ射线探伤。
5.1.3.8P91/P92材质的焊口对口前坡口管端做100%MT或PT检验。
焊口热处理后焊缝及焊口二侧母材各200mm范围做100%MT检验。
P92焊接接头热处理后硬度合格范围控制在180－250HBW；P92材质焊接接头进行100％金相检查。
5.1.3.9所有与大管道主管相连的接管座安装焊缝（包括温度压力套管、热工测点焊缝）（如果有）则做MT、UT检验,比例各100％。
5.1.3.10管道探伤孔塞焊缝必须做100%的PT＋UT检验；集箱手孔盖内置焊缝必须做100%的PT检验。
5.1.3.11所有油、氢介质管道的所有焊缝（对接、承插）100%射线检验。
5.1.3.12一、二、三、四抽汽管道及其疏水二次门以内包括二次门后第一道焊口100%射线检验。
五、六级抽汽管道及其疏水二次门以内包括二次门后第一道焊口50%射线检验。
七、八级抽汽管道及其疏水二次门以内包括二次门后第一道焊口30%射线检验。
5.1.3.13门杆漏汽、给水再循环、轴封、减温水管道及其疏水二次门以内包括二次门后第一道焊口100％RT检验。
5.13.3.14高加疏水管道二次门以内焊口包括二次门后第一道焊口、除氧器水箱连通管100％RT检验。
5.1.3.15中压给水及其疏水、凝给水及其疏水二次门以内焊口包括二次门后第一道焊口30%射线检验。
3.13.3.16低压给水、低加疏水管道、除氧器放水等管道二次门以内包括二次门后第一道焊口15%射线检验。
5.1.3.17循环水管及开式、闭式冷却循环水一次门内焊口5%射线检验。
5.1.3.18仪用空气管一次门内焊口15%射线检验。
5.1.3.19凝汽器钛管的管板焊缝100%PT检查。
5.1.3.20汽、水、油、气介质管道一次门内所有涉及奥氏体不锈钢的异种钢接头100%射线检验。
5.1.3.21所有设计压力在0.1MPa以上的管道焊接，承包商均需氩弧焊打底，且至少焊接两遍完成。
所有油管道必须100%采用氩弧打底。
5.1.3.22外径大于159mm合金管道的安装焊口热处理后100％的硬度检查；P92焊缝进行100％的金相检查；T91/T92焊缝进行20％的硬度抽查，硬度超标的焊缝，100％的金相检查；其他外径小于159mm合金管道的安装焊口热处理后5％的硬度检查。
5.1.3.23其他5.1.3.23.1锅炉密封焊缝、保温钉焊点、钢性梁生根焊缝以及所有承压部件连接的焊缝100%外观检查。
5.1.3.23.2机组启动前吹管用的临时管道100%检验（UT或RT）。
5.1.3.23.3铝母线的焊接检验：按DL/T754-2001《铝母线焊接技术条件》规定执行。
5.1.3.23.4 消防管道对接焊口的检验：a)烟烙烬气体消防喷淋阀内管道的对接焊口应做50%的射线或超声检验；b)泡沫或水消防管道的对接焊口应做大于5%的射线检验。
5.1.3.23.5公用系统钢制管道对接焊口的检验（除上述管道外）：化水系统管道、综合管架上管道、煤灰渣系统、土建范围内管道的检验比例按施工图或DL/T869-2004焊规中表6要求较高者执行。
5.1.3.23.6箱、罐常压容器的制作焊接的检验按施工图或DL/T869-2004焊规中表6要求较高者执行。
5.1.3.23.7炉后烟道内衬防腐的焊缝要求打磨平整（满足玻璃鳞片等内衬防腐要求）。
5.1.4脱硫系统检验范围5.1.4.1吸收塔、事故浆液罐T型焊缝100%RT；环、纵缝10%RT；底部围板对接焊缝100%UT；隐蔽焊缝20%RT；5.1.4.2进行内防腐施工的所有烟道与、箱、罐、吸收塔内表面100%着色，焊缝打磨平整（满足玻璃鳞片等防腐要求）。
5.1.4.3烟道入口C276板焊接后所有焊缝100%PT。
5.1.4.4未尽事宜，按施工图或DL/T869-2004焊规中表6要求较高者执行。
5.1.5脱硝系统检验范围5.1.5.1脱硝系统中氨管道100％RT检验。