螺纹切削
数控车如何加工螺纹【共18张PPT】
30
1 .5 O
70
3 Z
程序如下： O0308； N020 G00 U-62.0；
N021 G32 W-74.5 F4.0 ；
N022 G00 U62.0；
N023 W74.5； N024 U-64.0；
N025 G32 W-74.5； N026 G00 U64.0； N027 W74.5；
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
用G32加工螺纹时，由于机床伺服系统本身具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入长度和超越长度，整个被加工螺纹的长度应该是引入长度、超越长度和
量 4 次 螺纹长度之和。
G32 W.
0.16
0.4
0.4
0.4
0.6
0.6
及 5 次 该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同，只是F后面的进给量改为螺纹导程即可。
δ1=2 mm , δ2=1mm。
0.1
0.4
0.4
0.4
0.4
三、等螺距螺纹切削指令G32
四、简单螺纹切切削循6环指次令G92
0.15
0.4
0.4
0.4
削 7 次 D为第一次循环时的切削深度；
三、等螺距螺纹切削指令G32
N026 G00 U64.
次8次
0.2
0.2
0.4
0.15
0.3
数9次
0.2
例:如图所示是圆柱螺纹加工实例，螺距为4 mm，第一次 和第二次单边切削量均为1 mm，引入长度 为3 mm，超越长度为1.5 mm。
螺纹加工方法详细讲解
螺纹加工方法详细讲解一、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。
车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。
二、螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。
用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。
普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。
三、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。
盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。
梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。
螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。
这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。
四、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。
单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。
这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。
多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。
纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。
切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。
切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
螺纹切削指令
螺纹切削指令1．FUNUC系统：（1）单行程螺纹切削指令G32程序段格式为：G32 X(U)____ Z(W)____R____E____P____F____螺纹切削一般分由四步形成一个循环：进刀—切削—退刀—返回X、Z：绝对编程时，为有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标。
U、W：增量编程时，为有效螺纹终点相对螺纹切削起点的增量。
F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对工件的进给值。
R、E：螺纹切削的退尾量，R为Z方向的退尾量，E为X方向的退尾量。
R、E在绝对或增量编程时都是以增、量方式指定，其值如果为正，表示沿X、Z正向退出；如果为正，表示沿X、Z负向退出。
使用R、E可免去退刀槽。
R、E如果省略，表示不用回退功能。
根据螺纹标准R一般取0.75—1.75螺距，E取牙型高。
P为主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角，默认值为0，可省略不写。
对于圆柱螺纹，由于车刀的轨迹为一条平行于X轴的直线，所以X（U）为0，其格式为：G32 Z(W)____R____E____P____F____锥螺纹的斜角a＜45°时，螺纹导程以Z轴方向指定；斜角a＞45°时，螺纹导程以X轴方向指定，该指令一般很少使用。
切削螺纹时应注意的问题：1）从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数。
2）在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险。
因此切削螺纹时，进给保持功能无效，如果按下进给保持键，刀具在加工完螺纹后停止运动。
3）在加工螺纹中，不使用恒线速度控制功能。
4）在加工螺纹中，径向起点（编程大径）的确定决定于螺纹大径。
径向终点（编程小径）的确定取决于螺纹小径。
螺纹小径d′=d-2×(0.55-0.6495)P确定。
一般取0.62。
5）在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段deta 1和降速退刀段deta 2，以消除伺服滞后造成的螺距误差。
按经验deta 1一般取1—2倍螺距，deta 2取0.5倍螺距以上。
solidworks怎么画螺纹
solidworks怎么画螺纹SolidWorks是一款功能强大的三维建模软件，广泛应用于机械设计和制造领域。
螺纹是机械零件常见的连接方式之一，使用SolidWorks可以方便地绘制各种类型的螺纹。
本文将介绍几种常用的方法，来详细讲解在SolidWorks中如何绘制螺纹。
方法一：使用“切削螺纹”功能1. 首先，在SolidWorks中打开你想要绘制螺纹的零件。
2. 选择“特征”菜单，打开“切削螺纹”功能。
3. 在“切削螺纹”对话框中，选择是否要绘制外螺纹或内螺纹。
然后选择螺纹类型，如标准螺纹、自定义螺纹或螺纹表。
4. 输入螺纹参数，如直径、螺距和起始位置。
5. 根据需要选择其他选项，如螺纹方向、螺纹刀具和螺纹特征的深度。
6. 点击“确定”按钮，SolidWorks将在选定的位置绘制螺纹。
方法二：使用“插入几何”功能1. 打开SolidWorks并在绘图区域选择零件。
2. 选择“草图”菜单，然后选择“插入几何”功能。
3. 在“插入几何”对话框中，选择螺纹类型，如标准螺纹、自定义螺纹或螺纹表。
4. 输入螺纹参数，如直径、螺距和起始位置。
5. 根据需要选择其他选项，如螺纹方向和螺纹特征的深度。
6. 点击“确定”按钮，SolidWorks将在选定的位置绘制螺纹。
方法三：使用“螺旋”功能1. 打开SolidWorks并在绘图区域选择零件。
2. 选择“草图”菜单，然后选择“螺旋”功能。
3. 在“螺旋”对话框中，输入螺旋参数，如起始半径、高度和角度。
4. 根据需要选择其他选项，如螺旋方向和旋转方向。
5. 点击“确定”按钮，SolidWorks将在选定的位置绘制螺旋。
通过上述几种方法，你可以在SolidWorks中轻松地绘制各种类型的螺纹。
无论是外螺纹还是内螺纹，不同类型的螺纹都可以通过调整参数来实现。
此外，SolidWorks还提供了灵活的工具来修改和编辑绘制的螺纹。
在绘制螺纹时，有几点需要注意：1. 确保选择合适的螺纹参数，例如直径、螺距和起始位置。
加工内螺纹的方法
加工内螺纹的方法内螺纹是一种螺纹，它通常用于连接螺纹部件。
与常规螺纹不同，内螺纹是在零件内部的孔中形成的。
加工内螺纹的方法有许多，其选择通常取决于零件材料、内径尺寸、螺纹剖面和所需质量等因素。
在本文中，将介绍几种常见的加工内螺纹的方法。
1. 手工切割法手工切割法是一种比较简单的加工内螺纹的方法。
这种方法通常使用手动丝锥进行，丝锥是一种小型的螺纹切削工具，可以加工各种尺寸和类型的内螺纹。
手动丝锥的优点是可以简单快捷地加工内螺纹，同时还可以使用旋转操作，控制切削深度和速度。
但也存在一些缺点，例如：加工的过程中需要输入较大的劳动力，同时由于人类操作的不稳定性可能会导致螺纹不光滑或尺寸不准确。
2. 自动车床法自动车床法是一种高效、精确的加工内螺纹的方法。
在这种方法中，使用自动车床进行操作，车刀被用来切割金属材料，在一个确定的速度和角度下，按照所需的规格和尺寸加工螺纹。
使用自动车床的优点是，它可以自动控制切割深度和速度，从而提高生产效率。
同时，由于车床的精度比人类操作的精度更高，因此加工的螺纹也更加准确和光滑。
当然，自动车床法的成本也可能会很高，因为它需要较大的设备和工具来进行操作。
3. 热轧法热轧法是一种将内螺纹加工到材料中的方法。
这种方法通常使用热轧技术，即热加工、切削和旋转材料，以形成内螺纹。
热轧法的优点是可以在较短的时间内加工大批量内螺纹，而不需要太多的劳动力或设备。
同时，由于加工过程中没有直接的切削操作，因此所得到的螺纹的表面也更加光滑。
尽管热轧法的成本相对较低，但它只适用于可铸造的材料类型和较大的件。
因此，它可能不是适用于所有的加工内螺纹的方案。
4. 点焊法点焊法是一种在材料上加工内螺纹的创新方法。
在点焊法中，首先使用点焊机来制作一组放有点的小盘，然后将其放置在待加工内螺纹的位置上。
点焊机在点的位置处产生高温，使点在材料表面形成凹陷，并使其变得更加脆弱，因此可以使用轻轻的敲击，将凹陷转换为内螺纹。
数控车螺纹加工指令编程
用G92进行圆柱螺纹加工
X Z
45°
3(F)
W 4(R)
1(R)
2(F)
2
XU
2
O
Z
格式：G92 X(U)_Z(W)_F_；
用G92进行圆锥螺纹加工
45°
X
Z
W
4(R)
3(F) 2(F)
R
1(R)
2
XU
2
O
Z
格式：G92 X(U)_Z(W)_R_F_；
例：如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
四、简单螺纹切削循环指令G92 该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同， 只是F后面的进给量改为螺纹导程即可。 格式：G92 X(U)_Z(W)_R_F_； 其中：X、Z为螺纹终点坐标值
U、W为螺纹起点坐标到终点坐标的增量值 R为锥螺纹大端和小端的半径差。
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
五、螺纹切削循环指令G76 格式：G76 X_Z_I_K_D_F_A_P_； 其中：X为终点处的X坐标值 ；Z为终点处的Z坐标值；
I为螺纹加工起点和终点的差值； K为螺纹牙型高度，按半径值编程； D为第一次循环时的切削深度； F为螺纹导程； A为螺纹牙型顶角角度，可在0°～120°之间任意 选择； P为指定切削方式，一般省略或写成P1，表示等 切削量单边切削。
六、螺纹加工方法
螺纹加工常用切削循环方式。 两种方式：直进法（G32、G92）
螺纹成型方式
螺纹成型方式是指在制造过程中用于制造螺纹的方法和工艺。
以下是几种常见的螺纹成型方式：
切削成型：这是最常见的螺纹成型方式。
通过使用切削工具，如螺纹刀具或螺纹铣刀，将材料上的金属切削掉，形成螺纹。
这种方式适用于各种材料，包括金属和塑料。
滚压成型：滚压成型是通过将工件放置在两个或多个滚轮之间，施加压力并旋转工件，使滚轮上的螺纹形状被压制到工件上。
这种方式可以高效地制造大批量的螺纹，常用于大规模生产中。
滚削成型：滚削成型是通过使用滚轮或滚筒来切削工件上的金属，形成螺纹。
与切削成型相比，滚削成型可以提供更高的表面质量和更准确的尺寸控制。
模锻成型：模锻成型是通过将加热的金属材料放置在模具中，然后施加压力来形成螺纹。
这种方式适用于制造大型和高强度的螺纹，常用于汽车和航空工业中。
滚压切削成型：滚压切削成型是将切削和滚压两种方式结合起来。
首先使用切削工具切削出初步的螺纹形状，然后使用滚轮或滚筒对螺纹进行进一步的成型和加工。
螺纹铣削工艺参数
螺纹铣削工艺参数螺纹铣削是一种常见的金属加工方法，用于在工件表面加工出螺纹。
螺纹铣削工艺参数的选择对于加工质量和效率至关重要。
本文将介绍螺纹铣削工艺参数的几个关键要素，并提供一些实用的参考建议。
1. 刀具选择螺纹铣削常用的刀具有螺纹铣刀和螺纹铣刀柄。
螺纹铣刀的选择应考虑工件材料、螺纹类型和加工要求等因素。
常见的螺纹铣刀有高速钢刀具、硬质合金刀具和立铣刀等。
根据工件材料的硬度和加工要求，选择合适的刀具材料和形状。
2. 加工参数螺纹铣削的主要加工参数包括切削速度、进给速度和切削深度。
切削速度是指刀具在单位时间内相对于工件表面的移动速度，一般使用米/分钟（m/min）作为单位。
进给速度是指刀具在单位时间内相对于工件表面的移动距离，一般使用毫米/转（mm/rev）作为单位。
切削深度是指刀具在每次切削中所削去的金属层的厚度，一般使用毫米（mm）作为单位。
针对不同的工件材料和螺纹要求，可以通过试切和实验确定合适的加工参数。
一般来说，切削速度和进给速度要根据工件材料的硬度和刀具的耐磨性来选择，切削深度要根据螺纹的要求和工件的强度来确定。
3. 切削液选择切削液在螺纹铣削中起到冷却、润滑和清洁的作用，能够提高加工质量和刀具寿命。
常见的切削液有液体切削油和乳化液等。
对于不同的工件材料和加工要求，选择合适的切削液是十分重要的。
切削液的选择要考虑到切削液的冷却性能、润滑性能和防锈性能等因素。
4. 夹具设计螺纹铣削过程中，夹具的设计对于工件的稳定性和加工精度有重要影响。
夹具应能够牢固固定工件，并保证工件与刀具的相对位置关系。
夹具的设计要考虑到工件的形状、尺寸和加工要求，以及加工过程中的力和振动等因素。
5. 工艺优化螺纹铣削的工艺参数选择不仅要满足加工要求，还要考虑到加工效率和经济性。
通过工艺优化，可以提高加工效率、降低成本和改善加工质量。
工艺优化的方法包括试切和实验、刀具磨损监测和切削力测量等。
总结起来，螺纹铣削工艺参数的选择需要综合考虑刀具选择、加工参数、切削液选择、夹具设计和工艺优化等因素。
螺纹加工指令G
螺纹加工指令G32、G92、G76数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹,见图所示;加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环和螺纹切削复合循环;1单行程螺纹切削G32指令格式：G32 XU____ ZW____ F____指令中的XU、ZW为螺纹终点坐标,F为螺纹导程;使用G32指令前需确定的参数如图a所示,各参数意义如下：L：螺纹导程,当加工锥螺纹时,取X方向和Z方向中螺纹导程较大者；α：锥螺纹锥角,如果α为零,则为直螺纹；δ1、δ2：为切入量与切除量;一般δ1=2~5mm、δ2=1/4~1/2δ1;图a图b螺纹加工实例：如图b所示,螺距L=,螺纹高度=2mm,主轴转速N=514r/min,δ1=2mm、δ2=lmm,分两次车削,每次车削深度为lmm;加工程序为：N0 G50 设置工件原点在左端面N2 S514 T0202 M08 M03 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀N4 G00 ；快速走到螺纹车削始点,N6 G32 ；螺纹车削N8 G00 ；沿X轴方向快速退回N10 ；沿Z轴方向快速退回N12 ；快速走到第二次螺纹车削起始点N14 G32 ；第二次螺纹车削N16 G00 ；沿X轴方向快速退回N18 G30 U0 W0 M09；回参考点N20 M30；程序结束2螺纹切削循环指令G92螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环,该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹,其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同,只是F后续进给量改为螺距值;其指令格式为：G92 XU____ZW____R____F____；如图为螺纹切削循环图;刀具从循环起点A开始,按A→B→C→D→A路径进行自动循环;图中虚线表示刀具快速移动,实线表示按F指定的工作速度移动;X、Z为螺纹终点的C点的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值,R值正负判断方法与G90相同,圆柱螺纹R=0时,可以省略；F为螺距值;螺纹切削退刀角度为45°;螺纹加工实例：加工如上图b所示的螺纹;程序为：N0 G50 ；设置工件原点在左端面N2 S514 T0202 M08 M03；指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀N4 G00 ；快速走到螺纹车削始点,N6 G92 ；螺纹车削N8 X39N10 G30 U20 W20 M09；回参考点N12 M30；程序结束3螺纹切削多次循环指令G76G76螺纹切削多次循环指令较G32、G92指令简洁,在程序中只需指定一次有关参数,则螺纹加工过程自动进行;指令执行过程见下图所示,指令格式如下：G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义,其格式为：G76 Pmra Q____ R____；G76 XU ZW Ri Pk QΔd FL；式中有关几何参数的意义如图所示,各参数的定义如下：m：精车重复次数,从1-99,该参数为模态量;r：螺纹尾端倒角值,该值的大小可设置在~之间,系数应为的整数倍,用00~99之间的两位整数来表示,其中L为螺距;该参数为模态量;a：刀具角度,可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择,用两位整数来表示;该参数为模态量;m、r和a用地址P同时指定,例如：m=2,r=,a=60°,表示为P021260;Q：最小车削深度,用半径编程指定;车削过程中每次的车削深度为Δd-Δd ,当计算深度小于这个极限值时,车削深度锁定在这个值;该参数为模态量;R：精车余量,用半径编程指定;该参数为模态量,XU、ZW：螺纹终点坐标i：螺纹锥度值,用半径编程指定;如果R=0则为直螺纹;k：螺纹高度,用半径编程指定;Δd：第一次车削深度,用半径编程指定;L：螺距;在上述两个指令中,Q、R、P地址后的数值应以无小数点形式表示;G76螺纹车削实例：上图为零件轴上的一段直螺纹,螺纹高度为,螺距为6mm,螺纹尾端倒角为,刀尖角为60°,第一次车削深度,最小车削深度;程序为：……N16 G76 P011160 Q100 R200；N18 G76 P3680 Q1800 ；……。
螺纹数控铣削编程技巧及切削参数
Ｇ ２ Ｚ Ｆ． （ 角 Ｃ ） ４ Ｇ１ １ ０ ３ 倒 １
有误差 ，如碰 到对 圆弧有高精度要求 时可 以修改其 中的 值 。特别对 一些外贸产 品，对倒 圆弧和倒角都有 公差 要求 ，这样只需修改 Ｒ值或 Ｃ值就可以调试到图样要求 ：
Ｘ ５３ Ｚ一１ （ ６ ５ ３ ｍ 外 圆 ） ２ ．５ 车 ２． ５ ｍ
铣刀本身材质结构 、被加工工件材质等设 置合 理的背吃 刀量及切削速度 ，才能发挥螺纹铣削的优势。 螺纹程 序的编 制分为手 工和计 算 机软件 编程 ，也 有 自己利用 Ｃ＋ ＋或其 他 软件 编制 程 序来 固化 程 序格 式达 到简化 编程 的 目的 。当然 ，利用软件编 制螺 纹程 序 比较 简单 ，但 对 于刚接触 螺纹加工 的人来 说 ，不利
Ｘ２１ ３ ．５
如果锥度超差，在蓝图编程程序 ０ ０２【 ，只需改 ００ ｛ 】
动 Ｘ ３ ２中的 Ｘ ３这一 坐标 值。这 个坐标点 的 大小直 ５Ｒ ５ 接决定 了零件放入碗座的高低 零件 和碗 座的配合度不
好 只需修改 Ａ ６ ． ７就可以了。 １５０ 说明 ：在 Ｆ Ｎ Ｃ系统 蓝图编程 中定义的 Ｒ是相互 Ａ Ｕ 垂直的两个面：对有角度的两个面 （ 外圆面和锥 面）稍
纹 的方法 。 编制 Ｍ ７ｘ ． ２ １５内螺纹程序 ，螺纹刀具直径 ２ｌｌ ３ｌ ，工 ／ｌ Ｉ 件材质 ￥５ ， ＝ ５ｍ ｍｎ ｆ＝ ．７ｍ／ ，ｉ＝ １ｒｎｎ ４Ｃ １３ ／ ｉ， ｏ０ｎ ｉｒ ／ ２１９／ ｆ ， ， ｉ
１ 螺纹编程 ．
螺纹铣削主要是应用数 控系 统 中的螺旋 插补 指令 ，
螺 纹 数 控 铣 削 编 程 技 巧及 切 削 参 数
北京北方红旗精密机械制造有限公司 （０ ９ 李桂 臣 １ １４ ） １
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X27.9； G32Z-28.0F2.0； G00X32.0 Z2.0； X27.5； G32Z-28.0F2.0； G00X32.0 ； X27.4； G32Z-28.0F2.0； G00X32.0 Z2.0； G00X100.0； Z100.0； M30；
授 课 班 级 ： 一 一 数 控
螺 纹 切 削 循 环 指 令
复习
• G32X_Z_F_
• 如图所示，螺 纹外径已车至 Ф 29.8mm， 4×2的退刀槽 已加工，零件 材料为45#钢。 用G32指令编 制该螺纹的加 工程序。
③编程 O4004 T0303； M03 S500； G00X100.0； Z100.0；
X35.0 Z2.0； X29.1； G32Z-28.0F2.0； G00X32.0 Z2.0； X28.5； G32Z-28.0F2.0； G00X32.0 Z2.0；
一、指令格式
G92X(U)_Z(W)_ F_; 其中： X、Z为螺纹终点的绝对值坐标，mm； U、W为螺纹终点的相对值坐标，mm； F 为螺纹的螺距，mm
二、指令的走刀路线
④
（1）是用G00进刀 （2）是用G32车螺纹 （3）是用G00X向退刀 （4）是用G00Y向退刀
D ③
A
①
C
② 圆柱螺纹
BLeabharlann 三、例题如图所示， 螺纹外径已 车至 Ф 29.8mm， 4×2的退刀 槽已加工， 零件材料为 45#钢。用 G92指令编 制该螺纹的 加工程序。
螺纹加工尺寸计算
①实际车削时外圆柱面的直径为： d计=d-0.2=(30-0.2)=29.8 螺纹实际牙型高度h1=0.65p=0.65×2mm=1.3mm 螺纹实际小径 d1计=d-1.3p=(30-1.3×2)=27.4mm 升速进刀段和减速退刀段取δ1=4mm，δ2=1mm ②确定切削用量 查表P87页4—1得双边切深为2.6mm，分5刀切，分别为 0.9mm，0.6mm，0.6mm，0.4mm，0.1mm。 主轴转速 n≤1200/P-K=（1200/2-80）r· min-1=520r· min。 进给量 f=2mm
练习
作业
• p103---4
再 见
③编程 O4004 T0404； M03 S500 G00X100.0； Z100.0； X35.0Z4.0； G92X29.1Z-28.0F2.0； X28.5； X27.9； X27.5； X27.4； X27.4； G00X100.0； Z100.0； M30；
螺纹刀T04
安全点 螺纹加工循环起点 螺纹车削循环第一刀，切深 0.9mm 第二刀，切深 0.6mm 第三刀，切深 0.6mm 第四刀，切深 0.4mm 第五刀，切深 0.1mm 光刀， 切深 0mm 回安全点 程序结束