螺纹切削指令的比较
数控车床螺纹加工编程指令的应用
数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院（山东）张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上，加工螺纹一般可采用3 种方法：G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。
由于它们的切削方式和编程方法不同，造成的加工误差也不同，在操作使用时需仔细分析，以便加工出高精度的零件。
1.编程方法（1）G32 直进式螺纹切削方法指令格式：图1G32直进式螺纹切削方法指令格式：G32 X（U ）_ Z（W ）_ F_ ；该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。
其编程方法与G01 相似，如图1所示。
使用说明：①式中（X ，Z ）和（U ，W ）为螺纹的终点坐标，即图1 中B 点的坐标值；F 后的数值为导程（单线时为螺距）。
②当α=0°时，作直螺纹加工，编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ；当α＜45°时加工锥螺纹，螺距以Z轴方向的值指定；当α＞45°时螺距以X 轴方向的值指定；当α=90°时，加工端面螺纹，编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。
③螺纹切削中进给速度倍率开关无效，进给速度被限制在100% ；螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给切深便急剧增加，非常危险。
因此，进给暂停在螺纹加工中无效。
④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间，按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。
⑤主轴功能的确定。
在编写螺纹加工程序时，只能使用主轴恒转速控制功能（程序中编入G97 ），由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定，在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围，所以主轴转速不宜太高，一般用如下公式计算：（取）且从粗加工到精加工，主轴转速必须保持恒定。
否则，螺距将发生变化，会出现乱牙。
⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。
螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段，以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段，通常：δ=（2~3 ）螺距δ=（1~2 ）螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。
数控车床循环指令详解
（４）Q nf是指定精加工路线的最后一个程序段的段号； （５）U u是X方向上的精加工余量，直径值； （６）W w是Z方向上的精加工余量。 （７）粗车过程中从程序段号Pns～Qnf之间的任何F 只有G71指令中指定的F、S、T功能有效。
图16.6
G71有两种情况，也就是一型和二型。
一型：也就是沿X轴同一方向递增或递减。一型
工序3 精车加工 精车
G00 X150； Z150； N4； S300 M03 T0303； G00 X48 Z-64； G01 X2 F0.05； G00 X150； Z150； M05； M30；
工序4 切断 程序结束
地址 内容
说明
1851
X向间隙数值。数值为半径值。
1852
Z向间隙数值
3204 0/1 PAR设置0是为中括号[ ]。 设置1是为小括号（ ）
G32 螺纹切削
G92 螺纹车削循环 G94 端面车削 G75 车槽循环 G71 二型粗车循环指令 G73 成型车削循环
G76 复合型螺纹切削
G90 外圆车削 G74 端面车槽循环 G71 外径、内径粗车循环指令 G72 端面粗车循环指令 G70 精车循环
该指令用于车削等螺距直螺纹、锥螺纹。
格式：G32 X（U）__ Z（W）__ F__
格式：G92 X（U） Z（W） R F
XZ螺纹终点坐标，R表示螺纹起始点与终点在X 向的坐标增量值（半径值），圆柱螺纹切削R为0可 省略。一般外锥螺纹R为负值，内锥螺纹R为正值。
T0202 (螺纹刀) M3 S400 G0 X22 Z5 G92 X20 Z-15 R-0.625 I14 F2 X19.6 I14 X19.2 I14 X18.9 14 X18.75 14 X18.631 I14 X18.631 I14 (精车) G0 X100 Z100 M5 M30
数控车床螺纹切削循环G92
数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）1、G92指令格式：螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：G92 X(U)—Z(W)—I—F—图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。
刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。
图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。
X、Z为螺纹终点(C点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。
加工圆柱螺纹时I为零，可省略。
图4-40 螺纹循环G922.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。
图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。
图4—41 螺纹牙型高度根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。
根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。
则螺纹实际牙型高度可按下式计算：h＝H一2(H/8)＝0.6495P式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；p--螺距(mm)。
(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。
例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。
径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。
因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。
螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。
宏程序在数控车床加工大螺距螺纹中的应用
宏程序在数控车床加工大螺距螺纹中的应用摘要：螺纹加工是数控车床工必须掌握的一个重要课题。
很多教材一般只给出螺纹加工的指令及其参数的含义，对于如何运用螺纹加工指令加工出符合精度要求的不同种类的螺纹没有涉及。
文章以外螺纹为例，介绍了在数控车床上，螺纹精加工宏程序在编制程序中变量的设置和车削过程中的合理安排。
螺纹加工是数控车床工必须掌握的一个重要课题。
很多教材一般只给出螺纹加工的指令及其参数的含义，对于如何运用螺纹加工指令加工出符合精度要求的不同种类的螺纹没有涉及，下面就螺纹编程教学中特别是大螺距螺纹精加工中应用宏程序的方法谈谈笔者的一些看法。
主要是选用合适的螺纹加工指令。
一、螺纹切削的加工方法目前大多数的数控车床系统中，螺纹切削一般有两种加工方法：直进式切削法和斜进式切削法。
下面以FANUC 0i-TB为例说明：（一）直进式螺纹车削指令和方法1．属于直进式车削螺纹的指令有G32、G92。
两个编程指令的不同是：G32的每个程序都是单独定义的，因而实现了对螺纹切削全过程的绝对控制，每次切削都需要退刀、返回、进刀才能形成重复加工；G92是一个封装式螺纹切削循环，每次走刀中的四个主要螺纹切削运动形成了一个方形区域。
两个编程指令相同的是：G32、G92编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程人员编程给出，如图1所示：2．直进式切削方法。
车削螺纹时，螺纹刀刀尖及两侧刀刃同时参加切削，每次进刀只作径向进给，随着螺纹深度的增加，进刀量相应减小，否则容易产生“扎刀”现象。
直进法切削力比较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于螺距小于2mm和脆性材料的螺纹车削。
由于刀刃容易磨损，因此加工中要勤测量。
（二）斜进式切削1．G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度有控制系统来计算给出。
螺纹切削指令
螺纹切削指令1．FUNUC系统：（1）单行程螺纹切削指令G32程序段格式为：G32 X(U)____ Z(W)____R____E____P____F____螺纹切削一般分由四步形成一个循环：进刀—切削—退刀—返回X、Z：绝对编程时，为有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标。
U、W：增量编程时，为有效螺纹终点相对螺纹切削起点的增量。
F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对工件的进给值。
R、E：螺纹切削的退尾量，R为Z方向的退尾量，E为X方向的退尾量。
R、E在绝对或增量编程时都是以增、量方式指定，其值如果为正，表示沿X、Z正向退出；如果为正，表示沿X、Z负向退出。
使用R、E可免去退刀槽。
R、E如果省略，表示不用回退功能。
根据螺纹标准R一般取0.75—1.75螺距，E取牙型高。
P为主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角，默认值为0，可省略不写。
对于圆柱螺纹，由于车刀的轨迹为一条平行于X轴的直线，所以X（U）为0，其格式为：G32 Z(W)____R____E____P____F____锥螺纹的斜角a＜45°时，螺纹导程以Z轴方向指定；斜角a＞45°时，螺纹导程以X轴方向指定，该指令一般很少使用。
切削螺纹时应注意的问题：1）从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数。
2）在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险。
因此切削螺纹时，进给保持功能无效，如果按下进给保持键，刀具在加工完螺纹后停止运动。
3）在加工螺纹中，不使用恒线速度控制功能。
4）在加工螺纹中，径向起点（编程大径）的确定决定于螺纹大径。
径向终点（编程小径）的确定取决于螺纹小径。
螺纹小径d′=d-2×(0.55-0.6495)P确定。
一般取0.62。
5）在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段deta 1和降速退刀段deta 2，以消除伺服滞后造成的螺距误差。
按经验deta 1一般取1—2倍螺距，deta 2取0.5倍螺距以上。
车螺纹
例：
T0202;（退刀槽加工） S400; G00 X22.0 Z-19.0; G75 R0.5; G75 X16.0 Z-20.0 P1000 Q1000
F20.0; G00 X100.0 Z50.0; T0303;（螺纹加工） G00 X22.0 Z2.0; G76 P020060 Q100 R300; G76 X16.75 Z-18.0 P1624 Q500 F2.5; G00 X100.0 Z50.0; T0202;（工件切断） S200; G00 X40.0 Z-53.0; G01 X2.0 F20.0; X40.0; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
Z-30; N20 X35; G70 P10 Q20; G00 G40 X100 Z50;
T0202 S300;（退刀槽加工） G00 X35 Z-30; G01 X26 F30; G04 X4; G01 X35; G00 X100 Z50;
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
试用G32指令编写螺纹加工程序。
2、螺纹切削循环 G92
格式：
G92 X(U)_Z(W)_R_F_;
锥螺纹起点半径与 终点半径的差值
用G92进行圆柱螺纹加工
45°
X
Z
W
4(R)
3(F) 2(F)
R
1(R)
O
XU 22
Ｒ＜０
Z
用G92进行圆锥螺纹加工
例：
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
公制螺纹 2.0
1.299 0.9 0.6 0.6
数控加工G92与G76区别
1. G92(1)指令格式G92 X(U)_Z(W)_R_F_(2)指令功能切削锥螺纹（包含圆柱螺纹），刀具从循环起点，按图1所示的走刀路线，最后返回到循环起点。
图中虚线表示按Ｒ快速移动，实线按Ｆ指定的进给速度移动。
(3)指令说明X、Z表示螺纹终点坐标值；U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量；R表示锥螺纹始点与终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），圆柱螺纹切削循环时Ｒ为零，可省略；F 表示螺纹导程。
(4)进刀方式在G92螺纹切削循环中，螺纹刀以直进的方式进行螺纹切削。
总的螺纹切削深度（牙高）一般以常量值进行分配，螺纹刀双刃参与切削。
每次的切削深度一般由编程人员在编程时给出，如图2所示。
图2 直进式加工2. G76(1)指令格式G76 P m r a QΔdmin RdG76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff(2)指令功能该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线如图3所示。
(3)指令说明m表示精加工重复次数；r表示斜向退刀量单位数（0.01~9.9f，以0.1f为一个单位，用00~99两位数字指定）；a表示刀尖角度；Δdmin表示最小切削深度，当切削深度Δdn 小于Δdmin，则取Δdmin作为切削深度；X表示D点的X坐标值；U表示由A点至D点的增量坐标值；Z表示D点Z坐标值；W表示由C点至D点的增量坐标值；i表示锥螺纹的半径差；k表示螺纹高度（Ｘ方向半径值）；d表示精加工余量；F表示螺纹导程；Δd 表示第一次粗切深（半径值）。
切削深度递减公式计算：；；；每次粗切深：。
图3 G76螺纹切削循环路线(4)进刀方式在G76螺纹切削循环中，螺纹刀以斜进的方式进行螺纹切削。
总的螺纹切削深度（牙高）一般以递减的方式进行分配，螺纹刀单刃参与切削。
每次的切削深度由数控系统计算给出，如图4所示。
图4 斜进式加工二、加工精度分析及相关指令应用G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式，由于刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
校本华中系统g71g72g73g32g82的编程介绍
项目2-5 轴类零件的外径粗精加工★项目内容及要求：1，通过本次学习训练，要求掌握G71/G72指令作用、格式、所带参数含义、编程方法。
2，学习后能正确使用G71/G72指令编程。
★项目理论知识点：项目基础知识一外径粗车复合循环G71指令一、G71指令：外径粗车复合循环1、G71指令格式及意义：用于粗、精车工件外径。
G71 U R P (ns）Q(nf) X Z FN(ns) …………N(nf) ……各参数含义：U—切削深度(背吃刀量、每次切削量)，半径值，无正负号，图2-5-1中的△d。
R—每次退刀量，半径值，无正负，图2-5-1中的e；ns—精加工路线中第一个程序段的顺序号；nf--精加工路线中最后一个程序段的顺序号；X—X方向精加工余量，直径值，图2-5-1中的△u，一般取0.4mm；Z—Z方向精加工余量, 图2-5-1中的△w，一般取0.2mm；F—进给速度（mm/min）2、G71动作运动轨迹：在图2-5-1中：（只绘制了工件的下半部分）C——循环起点实线——进刀路线虚线——退刀路线XZ轴的交点为编程原点图2-5-13、使用G71编程时的说明：(1)应用G71前必须设一循环起点，图图2-5-1中的C点。
(2)G71程序段本身不进行精加工，粗加工是按后续程序段ns~nf给定的精加工编程轨迹A→A′→B→B′，沿平行于Z轴方向进行。
(3)G71程序段不能省略除F、S、T以外的地址符。
G71程序段中的F、S、T只在循环时有效，精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。
(4)循环中的第一个程序段(即ns段)必须包含G00或G01指令，即A→A′的动作必须是直线或点定位运动，但不能有Z轴方向上的移动。
(5) ns到nf程序段中，不能包含有子程序。
(6)G71循环时可以进行刀具位置补偿，但不能进行刀尖半径补偿。
因此在G71指令前必须用G40取消原有的刀尖半径补偿。
在ns到nf程序段中可以含有G41或G42指令，对精车轨迹进行刀尖半径补偿。
螺纹切削单一固定循环指令g92
06 G92指令的未来发展与展 望
技术发展趋势
智能化
随着人工智能和机器学习技术的不断发展，G92指令将进一步实现 智能化，能够自动识别和优化切削参数，提高加工效率和精度。
集成化
未来，G92指令将更加集成化，能够与其他数控加工指令和软件进 行无缝对接，实现更高效、便捷的加工过程控制。
定制化
针对不同材料、不同加工需求，G92指令将提供更加定制化的解决方 案，满足个性化加工需求。
螺纹切削单一固定循环指令G92
contents
目录
• G92指令概述 • G92指令的格式与参数 • G92指令的应用场景 • G92指令的注意事项与优化建议 • G92与其他螺纹切削指令的比较 • G92指令的未来发展与展望
01 G92指令概述
G92指令的定义
G92指令是数控车床中用于切削螺纹 的单一固定循环指令。
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它通过一个程序段来定义切削螺纹的 整个过程，简化了编程步骤。
G92指令的用途
G92指令主要用于车削圆柱螺纹和圆锥螺纹。 它能够实现直进法或斜进法切削螺纹，满足不同加工需求。
G92指令的特点
G92指令具有简单、方便、高效的特点。
它只需要一个程序段就可以完成整个切削过程， 减少了编程工作量。
G92指令可以通过调整参数实现多种切削效果， 如切削深度、螺纹长度等，提高了加工灵活性。
05 G92与其他螺纹切削指令 的比较
与G76指令的比较
加工方式
G92是单一固定循环指令，而G76是多段固 定循环指令。
编程方式
G92的编程方式相对简单，只需要指定螺纹的起点 和终点即可。而G76需要指定更多的参数，如刀具 半径、主轴转速等。
螺纹指令G32与G92[3页]
螺纹指令G32与G92一、 G32———单刀螺纹切削指令1. 指令格式G32 X (U) Z(W) F ;说明: X、 Z: 螺纹终点的绝对坐标值 (U、 W 表示增量值)。
F: 长轴方向的导程。
2. 指令功能能加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。
如图6—2所示为 G32 指令加工圆柱螺纹的轨迹示意图, ①→②为G00空刀快速进入, ②→③为 G32 加工螺纹, ③→④退刀, ④→①刀具返回。
说明:(1)圆柱螺纹切削加工时,X、U值可以省略,格式为: G32 Z(W)F ;。
端面螺纹切削加工时,ZW值可以省略,格式为:G32 X(U)F ;。
(2)螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段 L1 和降速退刀段L2,即在程序设计时,应将车刀的切入、切出、返回均应编入程序中。
(3)通常,螺纹切削是沿着同样的刀具轨迹从粗切到精切重复进行。
因为螺纹切削是在主轴上的位置编码器输出一转信号时开始的,所以螺纹切削是从固定点开始且刀具在工件上的轨迹不变而重复切削螺纹。
(4) 主轴速度从粗切到精切必须保持恒定, 否则螺纹导程不正确。
二、 G92———螺纹切削固定循环1. 指令格式G92X(U) Z(W) R F ;说明: X、Z: 螺纹终点的绝对坐标值 (U、 W 表示增量值)。
R: 为锥螺纹大端和小端的半径差。
F: 导程(单线螺纹的螺距等于导程)。
2. 指令功能G92 是模态代码, 该指令是用于对切削内、外圆柱或圆锥螺纹的循环指令。
如图 6—4 所示, G92 螺纹循环可分为 4 步动作: 动作 1 为快速进刀, 动作2为螺纹切削, 动作3为退刀, 动作4为返回起点。
其中,在动作4螺纹加工至终点之前有个45°倒角, 倒角距离在 0.1 ~ 12.7 P(P为螺距) 之间指定, 指定单位为 01 P, 由参数 5130 号决定。
在增量编程中, U和W地址后的数值的符号取决于轨迹1和2的方向。
也就是说,如果轨迹 1 的方向沿X轴是负的,U值也是负的。
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螺纹切削指令的比较
【摘要】在FANUC oi-TC系统数控车床中，螺纹切削有三种指令方法：G32、G92、G76。
本文从加工实际出发，结合编程实例，对三种编程方法进行对比。
【关键词】数控车床螺纹
１基本指令
1.1 单行程螺纹切削指令G32，程序格式：G32 X（U）Z（W） F ；其中：X、Z－螺纹切削终点的绝对坐标；U、W－螺纹切削终点相对切削起点的增量坐标；F－螺纹的导程；G32加工螺纹时，每一次加工分四步：进刀→切削→退刀→返回。
用G32指令可加工固定导程的圆柱螺纹或圆锥螺纹，也可用于加工端面螺纹。
但是刀具的切入、切削、切出、返回都靠编程来完成，所以加工程序较长，一般多用于小螺距螺纹的加工。
1.2 螺纹切削循环指令G92，程序格式：G92 X（U）Z（W）
R F ；其中：X、Z－螺纹终点的绝对坐标；U、W－螺纹终点相对于螺纹起点的坐标增量；R－圆锥螺纹起点和终点的半径差。
F－螺纹的导程；G92为螺纹固定循环指令，可以切削圆柱螺纹和圆锥螺纹。
刀具从循环点开始进行自动循环，最后又回到循环起点。
其过程是：切入、切螺纹、让刀、返回起始点。
1.3 螺纹切削复合循环指令G76，指令格式：G76 P（m）（r）（a）Q （Δdmin）R（d）；G76 X（U）_Z（W）_R（i）P（k）Q（Δd）F（f），其中：m为精车重复次数；r为螺纹尾部倒角量（斜向退刀）；a为刀尖角度。
△dmin 切削时的最小背吃刀量；d为精车余量，用半径编程；X（U）、Z（W）为螺纹终点坐标；i为螺纹半径差；k为螺纹高度；△d为第一次切削深度，用半径值指定；f为螺距。
G76指令用于多次自动循环切削螺纹，切深和进刀次数等设置后可自动完成螺纹的加工。
经常用于不带退刀槽的圆柱螺纹和圆锥螺纹的加工。
２编程实例
结合上面所讲，下面以圆柱外螺纹为例分别用三个指令进行编程。
如图所示，螺纹外径已车至23.6mm，5×2的退刀槽已加工。
2.1 用G32编制该螺纹的加工程序如下：N50 G32 Z-27 F2，螺纹切削第一刀，螺距为2mm……N90 G32 Z-27 F2 螺纹切削第二刀，螺距为2mm……N130 G32 Z-27 F2 螺纹切削第三刀，螺距为2mm……N170 G32 Z-27 F2 螺纹切削第四刀，螺距为2mm……N210 G32 Z-27 F2 螺纹切削第五刀，螺距为2mm。
2.2 用G92编制该螺纹的加工程序如下：N40 G92 X2
3.1 Z-27 F2，螺纹切削循环第一刀，切深0.9mm，螺距2mm
N50 X22.5 第二刀，切深0.6mm
N60 X21.9 第三刀，切深0.6mm
N70 X21.5 第四刀，切深0.4mm
N80 X21.4 第五刀，切深0.1mm
2.3 用G76编制该螺纹的加工程序如下：N40 G76 P021060 Q100 R0.5；N50 G76 X21.4 Z-27 P1300 Q450 F2。
３指令应用比较
通过上面的编程实例，我们不难发现，就编程语言的数量来说，G32、G92、G76是由多到少，下面我们来具体分析一下三个指令在走刀方式、加工精度上面的异同。
3.1 走刀方式。
在G32、G92螺纹切削中，螺纹刀以直进的方式进行螺纹切削。
总的螺纹切削深度（牙高）一般以常量值进行分配，螺纹刀双刃参与切削。
每次的切削深度一般由编程人员在编程时给出，即通过查询《常用螺纹加工的进给次数与背吃刀量表》来确定每次的切削深度。
在G76螺纹切削中，螺纹刀是以斜进的方式进行螺纹切削，单侧刃加工。
在编程时，只需给出螺纹切削终点坐标，和相应的参数，系统自动运算每次的切削深度，无需人工设定。
3.2 加工精度。
G32、G92直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排屑困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙型精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。
G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙型精度较差。
但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。
因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。
直进法一般应用于螺距或导程小于3mm的螺纹加工，斜进法一般应用于螺距或导程大于3mm的螺纹加工。
在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用mm32加工方法精车。
但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。
参考文献
1 FANUC oi-TC操作说明书
2 董小金.FANUC数控系统螺纹切削循环指令的区别及应用
3 宣振宇.数控车削加工编程实例.辽宁科学技术出版社。