冷鲜肉的加工技术及质量控制
低温肉制品生产技术及现场质量管理
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现场QC的工作重心
整理你的工作 工作的程序化 依照规定去作 确认结束的工作 确认后要留下记录 重新看程序去改善
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现场QC的工作要求
热爱自己的职业：热爱现场，常常巡视现场， 能积极思考。 保持认识问题的眼力和敏锐性，找问题有着眼 点：地面——墙面——天花板——设备——工 具……品质、安全、效率、现场…… 积极动手、主动报告。 积极学习业务知识和管理方法。 以身作则，如主动拾起地上的垃圾 。 倾注一切热情和力量去面对工作，不可以：说 起来重要，干起来次要，忙起来不要。 改变思想，与时俱进
鸡碎肉
鸡皮 碎精肉
修去软骨、碎骨、病变、血污、鸡毛、污物、杂质等。
修去鸡毛、毛锥、病变、污物、杂质等。 修去污血(淤血肉)、病变、猪毛、碎骨、淋巴、污物、杂质等。
糟头肉
腱子肉 梅花烤肉
修去污血(淤血肉)、病变、猪毛、皮毛、碎骨、淋巴、大血管、 污物、杂质等。
修去污血（淤血肉）、病变、猪毛、污物、杂质等。 修去表面大块的脂肪块，粗筋，污血（淤血肉）、病变、猪毛、 污物、杂质等，并根据肉的自然形状，修割完整，平整光滑。 脂肪含量 ≤6% 修去污血（淤血肉）、病变、碎骨、猪毛、污物、杂质等。 猪腹部肉修去边碎、挑肋膜及其它杂质，规格（370±5）× （260±5）×（30±2）mm。修去猪中方肉背面的多余筋膜； 修去2#肉表面的油脂、筋膜，备用。 无血污、骨渣、碎肉及其它杂质，每块重量为0.6~0.85 kg之间， 粗细均匀。 12
斩拌
注射
斩拌前
注射前
0~4 ℃
-1~4 ℃
斩拌后
注射后
8~12 ℃
6~7 ℃
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冷却肉（冷鲜肉）小常识及检验标准
冷却⾁（冷鲜⾁）⼩常识及检验标准商品知识 指严格执⾏兽医卫⽣检疫制度下屠宰后的畜胴体迅速进⾏冷却处理，使胴体温度在24⼩时内降为0～4℃，并在后续加⼯、流通和销售过程中始终保持0～4℃的⽣鲜⾁，也有⼈称之为预冷⾁或排酸⾁。
冷却⾁的加⼯是在正常屠宰后畜胴体迅速进⾏冷却处理，冷却可以是⼀段进⾏，也可分为两段进⾏。
⼀段进⾏即始终在0～4℃下进⾏；两段冷却是先在-10℃以下冷却1～2⼩时，然后在0～4℃下冷却，使胴体的中⼼温度达到0～4℃。
冷却效果两段为好。
由于冷却⾁经过充分的解僵成熟过程，所以⾁质柔软有弹性，滋味鲜美，汁液流失少，避免了营养成分的损失，⽐热鲜⾁和冷冻⾁更适合家庭烹调和⾁制品加⼯。
热鲜⾁由于基本未经过解僵成熟过程，在僵直期内煮不烂，味道不好。
冷冻⾁对于畜禽⾁的保鲜起到了很好的作⽤，但由于在冻结过程中会破坏⾁的细胞。
在解冻时会产⽣汁液流失，同时带⾛了部分营养。
⼀般冻结⽅法汁液流失达5％～7％，所以经过冻结的⾁⼝味不如冷却⾁。
冷却⾁由于在分割、加⼯、流通和销售过程中始终处于低温控制中，⼤多数微⽣物的⽣长繁殖受到抑制，⼀些病源菌分泌毒素的速度⼤⼤降低，甚⾄被抑制，所以冷却⾁的安全性⽐较有保证。
冷却⾁产品⼀般都以分割⾁⼩包装的形式出现在较⼤型的有专⽤冷藏柜销售的超市商场，农贸市场出售的⾁均为热鲜⾁和冷冻⾁。
冷却⾁⽣产⼀般都是⽐较⼤型屠宰企业，整个过程都有较好的卫⽣管理，屠宰加⼯时⾁的初始菌含量少，加上合理的包装，并严格控制运输、销售过程中的温度，这样使冷却⾁的货架期达到15天以上。
在销售过程中，由于肌红蛋⽩被氧化，使鲜红⾊变为暗红⾊或褐⾊，这是正常的颜⾊变化，不影响⾁的内在质量。
质量要求与技术标准 ⽬前，国内外对⾁的卫⽣和安全都很重视，对⾁的新鲜度和含菌量制定标准进⾏限制，如德国将冷却⾁的含菌量限定为5.0×106个／克，当⾁的含菌量⼩于5.5×106个／克时为合格，亮绿灯，含菌量等于5.0×106个／克时为可以接受，亮黄灯，含菌量⼤于5.0×106个／克时不可⾷⽤，亮红灯。
真空包装冷鲜肉加工技术关键点
真空包装冷鲜肉加工技术关键点1．阻氧包装袋一般储藏在30℃以下阴凉干燥处为宜2．屠宰动物后，必须将胴体尽快预冷至10℃以下，即后腿中心温度降到10℃以下真空包装过程中三要点：1)在分割间内，良好的温度和加工速度的控制。
肉品在分割间内停留的时间不应超过40分钟。
这就意味着，胴体从进入剔骨室到真空包装后放回冷库内的时间总共不应当超过40分钟。
2)卫生是任何冷鲜肉包装系统中至关重要的一点。
在屠宰和去骨过程中重视卫生这一点是非常必要的。
肉品不应当堆积在分割台上，因为这样会引起部分产品“先进后出”，从而导致其温度升高，细菌因此而滋生。
3)高质量的包装材料。
确保您的供应商为您提供了正确的包装袋尺寸，并且包装材料符合食品安全标准要求。
3．确保您的包装袋尺寸符合正确的规格当使用装袋器时，装载会变得更容易。
不要使用过大或过小的包装袋。
不适合尺寸的包装将会影响真空效果，并会使包装袋收缩变得更加困难。
包装袋过大会造成不必要的浪费。
始终保持袋口内部的清洁，没有肉品残渣。
4．从装袋到真空包装的过程中包材不得损坏当你把装袋后的肉品放入真空机腔内，请确保：不用封口棒把袋子口拉得太紧。
袋子内留下大约50~75毫米的自由空间，这有助于更好的包装性能。
抚平包装袋在封口线处的折痕．把包有产品的袋子平稳地放入真空腔内，确保袋子的开口一边完全在真空腔内。
对于较大的部块，确保袋子内包装封口一边留有大约50毫米的自由空间。
这样有助于真空包装，在今后的运输过程中，也可以减小收缩包装受到的压力。
5．确保真空机工作正常确保覆盖封口的胶条状态良好，并且没有被燃烧或损坏的痕迹。
因为受损的封口胶袋会对包装的整体封口性能有所破坏，最终造成包装的泄漏，给您和您的客户造成损失。
防护型保养比损害后的维修更经济，更有效。
6．为何要收缩阻氧袋?1）收缩过程加厚了包装袋，使包装材料更加坚韧；2）收缩包装消除了包装皱纹和细小条纹，阻止血水渗透并影响脂肪的颜色和味道；3）收缩减少了薄膜褶皱引起的“毛细管”现象。
冷鲜肉工艺流程
冷鲜肉工艺流程冷鲜肉是指生鲜肉经过低温处理后保持肉质与滋味的一种产品。
以下是冷鲜肉的工艺流程。
1. 原料准备：选择新鲜、无病变、无异味的猪肉、牛肉或羊肉作为原料。
进行初步处理，如去除皮毛、骨头和脂肪，并切割成适当大小的块状。
2. 清洗和浸泡：将切割好的肉块放入冷水中进行清洗，去除表面的杂质和血迹。
然后，将肉块放入特制的腌制液中浸泡。
腌制液一般包括食盐、糖、淀粉、味精、酱油和调味料等。
浸泡时间一般为几小时至一夜。
3. 腌制：将浸泡过的肉块取出，放入腌制机器或容器中进行腌制。
腌制的目的是使肉块充分吸收腌制液，增加口感和保持肉质。
腌制时间一般为几小时至一天，视肉块的大小和要求而定。
4. 陈化：腌制后的肉块放置在低温环境中进行陈化。
陈化时间一般为一至数天，视肉块的大小和要求而定。
陈化的目的是增加肉块的口感和风味。
5. 处理：陈化后的肉块取出，用水冲洗去除表面的腌制液和杂质。
然后，进行必要的烹饪前处理，如去除血块和不洁物。
6. 冷冻：处理后的肉块放入低温环境中进行冷冻。
冷冻温度一般为-18℃以下，时间根据肉块的大小和要求而定。
7. 包装：冷冻后的肉块取出，进行包装处理。
包装材料一般为食品级塑料薄膜。
包装的目的是保护肉块免受外界空气、湿度和细菌的影响。
8. 保鲜：已包装的冷鲜肉放入冷库中进行保存和储运。
冷库一般保持恒温和恒湿的环境，以确保冷鲜肉的品质和卫生安全。
9. 销售和消费：经过一系列的加工、陈化、冷冻和包装处理后，冷鲜肉可以进入市场进行销售。
消费者可以选择购买并进行烹饪和食用。
以上是冷鲜肉的工艺流程，通过严格的质检和质量控制，确保了产品的品质和卫生安全。
冷鲜肉作为一种保留了生鲜肉质与滋味的产品，备受消费者的青睐。
冷鲜肉的生产工艺
冷鲜肉的生产工艺
1. 原料准备：选择健康、无病无伤、表皮完整的新鲜猪屠宰后，去除内脏、头、尾、四肢和内脏，沿脊柱中线劈半，清洗干净。
2. 预冷排酸：将猪肉放入0℃～4℃的预冷排酸室，软冷风循环吹拂，使肉温降到0℃～4℃，保持8小时～24小时。
3. 精细分割：根据市场需要，将预冷后的猪肉进行精细分割，分割成不同部位和不同规格的产品。
4. 包装标识：对分割好的猪肉进行包装，并贴上标识，标识内容包括产品名称、生产日期、保质期、生产厂家等信息。
5. 冷却保鲜：将包装好的猪肉放入0℃～4℃的冷却保鲜室，保持一定的时间，使猪肉的温度保持在0℃～4℃，以保持猪肉的新鲜度和口感。
6. 配送销售：将冷却保鲜处理后的猪肉送至销售点或超市，进行销售。
在冷鲜肉的生产工艺中，温度控制是非常重要的环节，温度过高或过低都会影响肉质和口感。
此外，分割和包装也是影响产品质量的重要因素，需要精细操作。
冷冻食品加工质量控制质量标准
冷冻食品加工质量控制质量标准引言随着社会进步和人们生活水平的提高，冷冻食品的消费需求日益增长。
然而，由于冷冻食品在生产、储藏和运输过程中会面临一系列的挑战，因此如何确保冷冻食品的加工质量成为一个重要的问题。
本文将探讨冷冻食品加工质量控制的标准和规范。
一、原材料选择标准1.品质标准：冷冻食品加工所使用的原材料必须符合相关的食品安全标准，并且应具有良好的口感、外观和风味。
2.新鲜度标准：原材料必须经过严格的新鲜度检测，确保产品的品质和安全。
特别是动物性原料，如肉类和海鲜，必须在宰杀后的短时间内进行冷冻处理。
3.来源标准：原材料的来源必须可靠，符合食品安全管理体系要求。
冷冻食品加工企业应选择具备合法经营资质的供应商，确保原材料的质量和可追溯性。
二、加工工艺控制标准1.冷冻速度标准：冷冻食品的最佳质量可以通过控制冷冻速度来实现。
冷冻过程中，必须使产品的温度迅速达到冷冻温度，以保持原材料的营养成分和口感。
2.包装标准：冷冻食品加工过程中的包装必须符合食品包装标准。
包装材料必须具有良好的密封性和抗撕裂性，以防止冷冻食品在运输和储藏过程中发生污染和质量变化。
3.洗净标准：在加工前，原材料应进行充分的洗净处理，以去除表面的污物和杂质。
同时，在洗净过程中，应使用清洁的水源和符合卫生标准的清洗剂。
4.技术标准：冷冻食品的加工过程中，应采用先进的生产计量和自动化技术，以提高生产效率和产品质量。
三、质量控制标准1.理化指标：冷冻食品的质量控制应包括外观、色泽、气味、口感、微生物指标、营养成分等理化指标的检测。
2.感官评价：冷冻食品的感官评价是产品质量的重要依据。
通过专业的品尝和感官评价，可以评估产品的风味、口感和外观等。
3.健康安全：冷冻食品的加工过程应符合国家相关的食品安全管理标准，例如生产环境卫生、员工健康管理和产品检测等。
结论冷冻食品加工质量控制质量标准确保了冷冻食品的品质和安全性。
选择符合标准的原材料、控制加工工艺、严格质量控制，对于提高冷冻食品的市场竞争力具有重要意义。
冷鲜肉的生产加工
冷鲜肉的生产加工
1、冷鲜肉的生产加工技术
冷鲜肉的生产对环境温度和工作场所卫生条件要求非常严格。
屠宰加工企业需要达到HHCCP，即危害分析与关键控制点的管理水平。
如胴体冷却后细菌数必须控制在103-104/cm2，如超过104/cm2个，细菌在以后分割、运输、贮藏环节中就会繁殖很快，需要在10—12摄氏度的温度下进行。
2、冷鲜肉的加工有以下几种方法
A、冷鲜肉的生产常用冷风机进行吹风冷却，需在特定的冷库中进行，库内保护黑暗以免光线加速脂肪氧化，防止霉菌和微生物入侵，可装紫外线灯，每昼夜照射5小时，冷鲜肉加工不能使胴体冻结，肉体需吊挂或铺于凉肉架上，保持3—5cm的距离，不得堆积，入货前冻库温应保护-2摄氏度，进肉后保持0—4摄氏度，在相对温度86—90%空气湿速
0.15-0.5米/秒的环境下，经过14-20小时，当肉的中心温度达到0—4摄氏度即可。
B、采用二段冷却工艺，第一段冷却在—20摄氏度以下，时间1.5-2.5小时，第二段冷却0—4摄氏度，时间10-12小时，第二段冷却的肉干耗比冷却少40%。
C、超速冷却加工方法，可缩短冷鲜肉加工时间，减少干耗，即将肉放入-6摄氏度以下的冷却间4小时左右，当肉尚未冻结而中心温度降到6摄氏度左右时，即将温度升高到-1摄氏度相对湿度90%，约10小时即可完成。
三、冷鲜肉的物流
冷鲜肉最重要的是保证肉品经济、安全、按时保鲜的从公司抵达消费都者，技术关键是使加工运输、中转储藏、销售、展示各个环节具有一致的冷环境。
冷鲜肉的生产工艺与质量控制
黄河水利职业技术学院毕业论文冷鲜肉的生产工艺与质量控制学生:贺萌博指导教师：郭永专业:食品加工技术2013年 12月 20 日黄河水利职业技术学院学生毕业设计指导教师意见目录1 引言 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 11.1冷鲜肉的定义----------------------------------------------------- 11。
2冷鲜肉的特点---------------------------------------------------- 21.3冷鲜肉、热鲜肉和冷冻肉的优缺点----------------------------------- 21.4冷鲜肉发展中存在的问题------------------------------------------- 31.5发展我国冷鲜肉生产的措施----------------------------------------- 42 冷鲜猪的产品级鉴定 ----------------------------------------------------------------------------- 52．1冷鲜肉系列产品及工艺特征----------------------------------------- 52.3运输以及储藏系统------------------------------------------------- 82.3.1冷鲜猪分割肉的储藏--------------------------------------------- 82。
3。
2运输--------------------------------------------------------- 8 3 冷鲜猪分割肉的质量控制 ----------------------------------------------------------------------- 83。
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冷鲜肉的加工技术及质量控制
摘要：冷鲜肉，又称冷却肉、水鲜肉。
它是对严格执行检疫制度屠宰后的畜胴体，在0℃~4℃的条件下，迅速进行冷却处理，使胴体温度24小时内由38℃左右降为0℃~4℃，并在后续的加工、流通和分销过程中始终保持在0℃~4℃冷藏范围的冷却链中。
冷鲜肉安全卫生、肉嫩味美、便于切割等优点很能赢得消费者特别是较高收入阶层的认同。
关键词：冷鲜肉；安全控制；质量追溯；包装
我国已经连续十年为世界第一产肉大国，人均消费已超过世界平均水平。
在肉品结构中，牛、禽类产量在近十几年中的增长比猪肉快，肉品中蛋白质含量更高的品种增加了，这说明人民的生活质量有增长。
在数量和品种增加的需求满足后，人们必然对肉的品质提出更高的要求，随着制冷技术的发展，冷冻技术逐渐应用于肉类加工及流通环节，开始出现了冷鲜肉，冷鲜肉始终处于冷却温度环境下，大多数微生物生长被抑制，所以可以确保肉的安全卫生。
冷鲜肉吸收了热鲜肉和冷冻肉的优点，又排除了两者的缺陷。
由于冷鲜肉始终处于冷却温度控制之下，酶的活性和大多数微生物的生长繁殖受到抑制，肉酶杆菌和金黄色葡头球菌等病原菌不分泌毒素，避免了肉质腐败，确保了冷鲜肉的安全卫生。
一般热鲜肉的保质期只有1—2天，而冷鲜肉
的保质期可达一周以上，同时冷鲜肉在冷却环境下表面形成一层干油膜，能够减少水分蒸发，阻止微生物的侵入和在肉的表面繁殖，加之冷鲜肉经过排酸，所以又具备质地柔软多汁，滋味鲜美的优点，便于切割、烹制。
与在零下18℃以下冻结保存的冷冻肉相比，冷鲜肉不脱水，水溶性维生素和水溶性蛋白质极少随水流出，保存住了肉的营养价值。
冷鲜肉的生产对环境温度和工作场所卫生条件要求非常严格，屠宰加工业需要达到HACCP——即危害分析与关键控制点的管理水平。
冷鲜肉有三大特点。
一是安全系数高。
冷鲜肉从原料检疫、屠宰、快冷分割到剔骨、包装、运输、贮藏、销售的全过程始终处于严格监控下，防止了可能的污染发生。
屠宰后，产品一直保持在0-4摄氏度的低温下，这一方式，不仅大大降低了初始菌数，而且由于一直处于低温下，其卫生品质显
著提高。
二是营养价值高。
冷鲜肉遵循肉类生物化学基本规律，在适宜温度下，使屠体有序完成了尸僵、解僵、软化和成熟这一过程，肌肉蛋白质正常降解，肌肉排酸软化，嫩度明显提高，非常有利于人体的消化吸收。
三是感官舒适性好。
冷鲜肉在规定的保质期内色泽鲜艳，肌红蛋白不会褐变，此与热鲜肉无异，且肉质更为柔软。
因其在低温下逐渐成熟，某些化学成分和降解形成的多种小分子化合物的积累，使冷鲜肉更嫩，熬出的汤清亮醇香，风味明显改善。
冷鲜肉的保鲜温度管理
在冷鲜肉的生产与流通过程中，保证产品质量的前提是良好的屠宰卫生状况与设施设备和员工的清洁，产品安全卫生的关键是完善有效的冷却链，合理的包装将明显延长保质期，HACCP系统的应用将使产品质量管理规范化和科学化。
整个冷鲜肉生产过程是一个系统工程，包括从原料、屠宰、分割、流通和销售等各个阶段，牵扯到多个产业链条环节，肉品安全限制了产业升级和利润增长，成为“十一五”关注的核心。
如何将这些技术和规程标准等很好地用于生产，组织生产出安全、优良的冷鲜肉是肉类工业面临的最大
挑战。
冷鲜肉最重要的是保证肉品经济、安全、按时、保鲜地从生产者抵达消费者。
技术关键之一是使加工、运输、中转储藏、销售展示各环节具有一致的冷环境。
在我国，食品冷藏链尚未完全形成，目前肉类销售仍以农贸市场为主要渠道，冷鲜肉缺乏必要的设施来保证其销售。
这无疑给冷鲜肉的发展造成了困难。
因此，在冷鲜肉配送方面，除了建设现代化的物流配送中心，增大冷藏运输设备的投入外，进一步完善肉类流通冷藏链，采用配送、连锁超市、肉类专卖店等现代化经营方式，为冷鲜肉消费提供良好的市场环境。
冷鲜肉的主要特征是在低温条件下生产、运输、销售、贮藏，而其食用特征如果未经消费很难让消费者觉察到。
这在市场经济条件下尤其是缺乏管理的市场混乱条件下，为不法分子提供了造假空间。
例如，销售环境下的抹去浸出汁液的解冻肉也可以假冒冷却肉。
有鉴于此，我国应该像实行定点屠宰管理一样，对冷却肉类生产实施严格的认证管理制度，依靠国家法制权威保证消费者的权益。
综上所述，冷鲜肉具有安全卫生、滋味鲜美、口感细腻和营养价值较高等优点冷鲜肉的消费将成为必然趋势。
我们相信，随着人民生活水平的提高和人们对食品安全卫生的日益关注，在不久的将来冷鲜肉将会像逐步取代热鲜肉和冷冻肉，成为我国城乡居民肉类消费的主流。
参考文献：
[1] 杨天和，褚保金.“从农田到餐桌”食品安全全程控制技术体系研究[J]．食品科学2005，
[2] 刘英，陈历程．欧盟及美国的“溯源性”牛肉生产系统简介[J]．食品科学，2003
[3] 李怀林，我国肉品安全现状原因分析及应对措施中国禽业导刊，2009
[4] 曾庆祝，曾庆孝．食品质量与安全性控制[J]．食品科学，2003
[5] 刘红，冷鲜肉的特点及发展前景[J]．食品科学，2002。