化工安全事故分析
化工厂火灾事故案例及分析报告
化工厂火灾事故案例及分析报告在化工行业中，由于材料的特殊性和生产过程中产生的高温条件，火灾事故是一种常见的风险。
本文将从一个真实的化工厂火灾事故案例出发，对该案例进行详细分析，并提出预防措施和改进建议。
一、案例描述某化工企业位于工业园区内，主要从事溶剂处理和混合操作。
根据调查报告，火灾起因为操作人员操作不当导致设备泄漏引发了火灾。
当时现场没有应急响应计划，初期消防设施也未能及时启动。
二、事故原因分析1. 操作人员安全意识不强：由于市场竞争激烈和生产任务紧迫，在一定程度上加大了操作人员的工作负荷；部分操作人员缺乏必要的安全培训和技能，对相关危险性理解不够透彻。
2. 缺乏完善的管理制度：企业在设备维护、日常巡检以及员工管理方面存在薄弱环节；安全管理责任制落实不到位，缺乏持续的安全管理和监督。
3. 缺失应急响应计划：针对突发事故，企业没有建立完善的应急响应计划，导致事故后的紧急处置不够及时有效。
三、事故带来的影响1. 经济损失：此次火灾事故导致企业产能受限，造成重大经济损失；同时也为近期订单交付带来困难，客户信任度下降。
2. 环境污染：化工厂内储存有大量有机溶剂等易燃物品，火灾引发了大量有害气体和废水的排放，对环境造成严重污染。
3. 人身伤亡：由于该化工厂是24小时运营，在火灾爆发时有部分员工无法及时撤离，造成人员伤亡情况。
四、预防措施和改进建议1. 提升操作人员安全意识：加强操作人员安全培训，并确保所有操作人员都具备相关技术知识和安全意识；在生产过程中要建立标准化的作业流程和规范操作要求，并进行定期复查和培训。
2. 建立完善的管理制度：严格按照相关法律法规要求建立安全管理责任制和事故应急预案，确保每个环节都有对应人员负责落实；加强设备的维护和日常巡检，及时排除潜在隐患。
3. 加强应急响应能力：建立全面的应急响应计划，包括针对火灾事故的迅速处置、人员撤离、紧急通信与报警机制等；定期组织演习和培训，提高员工在紧急情况下的应变能力。
化工安全案例分析
化工安全案例分析化工安全一直是工业生产中的重要问题，安全事故往往会给企业带来巨大的经济损失，甚至危及人员生命安全。
因此，对化工安全案例进行深入分析和总结，可以帮助我们更好地认识安全事故的成因和规律，从而采取有效的预防措施，保障生产安全。
在化工生产中，常见的安全事故包括火灾、爆炸、泄漏等，这些事故往往是由于操作失误、设备故障、管理不善等多种因素综合作用的结果。
下面，我们将结合实际案例，对化工安全事故进行分析。
案例一，某化工企业发生火灾事故。
某化工企业生产车间发生火灾事故，造成严重的人员伤亡和财产损失。
经调查发现，火灾起因是由于生产设备泄漏引起的。
首先，生产设备存在设计缺陷，未能及时发现和处理泄漏现象，导致可燃气体在车间内积聚；其次，操作人员对生产设备的操作流程和安全规定了解不足，未能及时采取应急措施，加剧了火灾事故的严重程度。
对于这一安全事故，我们可以从以下几个方面进行分析和总结，首先，企业在生产设备的设计和制造阶段应加强质量管理，确保设备的安全性和稳定性；其次，加强对操作人员的安全培训和教育，提高其安全意识和应急处置能力；最后，建立健全的安全管理制度，加强对生产现场的监控和巡查，及时发现和处理安全隐患。
案例二，化工企业发生有毒气体泄漏事故。
某化工企业的储罐发生有毒气体泄漏事故，造成周边环境严重污染，引起社会恐慌。
经调查发现，有毒气体泄漏是由于储罐内部腐蚀严重，导致储罐壁发生破裂，有毒气体泄漏到了周边环境。
针对这一安全事故，我们可以得出以下结论，首先，企业在设备维护和保养方面存在不足，应加强对储罐等设备的定期检查和维护，及时发现和处理设备腐蚀等安全隐患；其次，加强对生产原料和产品的安全性评估，采取有效的防范措施，减少化工生产过程中的安全风险；最后，企业应建立健全的环境监测体系，及时监测周边环境的变化，减少安全事故对环境的影响。
综上所述，化工安全事故的发生往往是由于多种因素综合作用的结果，对于化工企业而言，加强安全管理，提高安全意识，加强设备维护和保养，建立健全的安全管理制度，是预防安全事故的关键。
化工安全事故案例分析报告
现场处置
救援队伍到达现场后，迅 速开展人员搜救、火源控 制、泄漏物处置等工作。
医疗救护
医疗救护人员及时对受伤 人员进行救治，并送往医 院进一步治疗。
救援效果评估与总结
救援效果评估
经过救援队伍的努力，事故得到有效 控制，人员伤亡和财产损失降到最低 。
救援总结
此次救援行动迅速、有序、高效，得 益于企业平时重视应急管理和救援队 伍建设。
针对本企业或本行业特点，对 搜集到的事故案例进行分类整 理，形成案例库，供企业内部 学习和参考。
风险评估方法应用推广
推广先进的风险评估方法，如定量风险评估、半定量风险评估等，提高风险评估的 准确性和科学性。
针对化工生产过程中的危险源进行辨识和评估，确定风险等级，制定相应的防范措 施。
建立定期风险评估机制，对化工生产全过程进行动态监控，及时发现和解决潜在的 安全隐患。
员的法律责任。同时，还应加强监管部门的内部管理和制度建设，提高
监管水平和效率。
04
安全管理体系检查与改进 建议
现有安全管理体系回顾
安全管理组织架构
现有安全管理体系中，组织架构较为 完善，各级安全管理职责明确。
安全培训与教育
定期开展安全培训和教育活动，提高 员工的安全意识和技能。
安全管理制度与流程
相关法规政策解读
安全生产法律法规
国家颁布了一系列安全生产法律法规，如《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》等，对化工企业的安全 生产提出了明确要求。
行业标准与规范
化工行业还制定了许多行业标准与规范，如《化工企业安全卫生设计规范》、《危险化学品重大危险源辨识》等 ，对化工企业的设备设施、工艺流程、安全管理等方面进行了详细规定。
化工安全事故案例分 析报告
化工行业安全事故案例分析报告
化工行业安全事故案例分析报告化工行业安全事故案例分析报告一、案例概述该案例是发生在某化工公司的一起重大安全事故。
事故发生在某年某月某日，造成了重大人员伤亡和财产损失。
事故的起因是某操作工不按规程操作，导致化学反应错误，再加上相关设备的故障，最终引发了一系列爆炸和火灾。
二、事故原因分析1.操作工不按规程操作：事故发生时的操作工因为工作经验不足和对操作规程不熟悉，没有按照规定的步骤进行操作，导致了化学反应的错误。
2.设备故障：与操作工的错误操作相结合，事故中发生了设备故障，导致反应条件的控制失效，反应产生的能量无法得到及时和有效的排放，进而引发了爆炸和火灾。
3.安全管理不到位：化工公司在工艺设计、设备维修和人员培训等方面的安全管理措施不到位。
工艺设计中应该有考虑设备的安全性和稳定性，并设置合适的技术和管理措施。
设备维修应及时维护，确保设备运行的正常和安全。
人员培训应强调工作流程和操作规程，确保员工对于化工操作的安全意识和操作能力。
三、事故影响及教训1.人员伤亡：事故导致多名员工和附近居民受伤，其中包括数名员工重伤和一些居民中毒。
这是一起十分严重的人身伤害事故，提醒我们在化工行业安全管理中，更要重视人身安全。
2.财产损失：事故导致了大量的生产设备损坏和化工品泄漏，造成了巨大的经济损失。
这一点提醒我们在安全管理中注重资源的保护和风险的控制。
3.环境污染：爆炸和火灾导致了大量的有毒气体和废水的排放，对周边的土壤、水源和空气环境造成了严重的影响。
化工行业必须要考虑环境保护和可持续发展，确保生产过程中不对环境造成不可逆转的损害。
四、防范措施和对策1.完善安全管理制度：加强安全管理，建立健全的安全管理制度和工艺管控体系，明确责任划分和操作规程，确保员工按照规定进行操作，减少人为失误的发生。
2.提高员工技能和安全意识：加强员工培训，提高员工的操作技能和安全意识，确保操作人员具备足够的知识和技能，理解危险源及应对方法。
化工企业事故案例分析
应急响应机制
建立快速响应机制 及时处置事故
管理创新
管理创新是化工企业事故防范的关键，只有不 断引入新技术、新理念、新方法，才能不断提 升企业安全管理水平。安全管理信息化、智能 化、精细化和标准化是管理创新的重要体现， 能够让企业更有效地应对各种安全挑战。
第六章 总结与展望
●06
事故教训总结
事故原因与责任
第3章 事故防范
●03
检查与维护
在化工企业中，定期进行设备、安全设施、管 道和环境安全的检查是至关重要的。通过检查 和维护工作，可以及时发现潜在风险，确保生 产过程安全稳定。
风险评估
风险评估流程
确定评估目标 收集数据 风险分析 评估风险
风险等级划分
低风险 中风险 高风险 极高风险
风险控制策略
风险防范 事故应急处理 安全管理制度 设备维护
毒气泄漏事故 危害周围居民和生态系统
化工企业事故的影响因素
人为因素 操作失误、违规操作等
管理不善
安全管理体系缺陷、监督不 到位等
设备故障 设备老化、维护不当等
紧急处理不当 事故发生后未能及时有效处置
化工企业事故预防措施
定期安全检查
发现隐患，防患未然
风险评估和管理
科学评估风险，采取有效措施
员工培训和意识提升
第五章 事故防范管理
●05
安全管理理念
安全管理理念是化工企业事故防范的核心，包 括建立预防为主的安全理念、强调安全责任落 实、重视员工安全意识培养等方面。只有内化 了安全管理理念，企业才能在事故发生时做出 有效应对。
安全绩效评估
绩效指标设定 明确衡量安全绩效的指标
绩效结果反馈
及时对安全绩效进行反馈和 改进
化工火灾事故案例分析题
化工火灾事故案例分析题化工火灾事故是指在化工过程中因各种原因造成的火灾事故。
化工行业的行业特性决定了其易于发生火灾事故，一旦发生火灾事故，由于其具有爆炸及毒性等危害严重，往往会造成严重的人员伤亡和财产损失。
因此，进行化工火灾事故案例分析，总结经验教训，可以有效地提高化工企业的安全生产水平，保障人民生命财产安全。
案例一：蓝星化工公司爆炸事故蓝星化工公司位于江苏省常州市新北区，是一家生产不饱和聚酯树脂的化工企业。
2019年3月21日早晨，蓝星化工公司发生爆炸事故，爆炸威力巨大，整个工厂区域遭受严重破坏，造成78人死亡，近700人受伤，直接财产损失4.6亿元。
分析原因：1.企业安全生产管理不到位。
蓝星化工公司存在安全生产监管缺失、生产场所布局混乱、生产工艺参数不清晰等问题。
2.生产过程中存在安全隐患。
事故发生前，蓝星化工公司存在化学反应过程不当、原材料存储不规范、工艺流程不完善、配套设施缺陷等重大安全隐患。
3.现场应急救援能力较差。
事故发生后，蓝星化工公司应急救援能力不足，无法迅速、有效地处置火灾事故，加剧了事故的后果。
案例二：山东临沂博雾化学有限公司爆炸事故山东临沂博雾化学有限公司位于高新技术开发区，是一家生产固态氧化铝的化工企业。
2019年8月12日上午，该公司生产区域发生爆炸，直接财产损失逾千万元，造成2人死亡，5人受伤。
分析原因：1.企业安全生产管理不规范。
山东临沂博雾化学有限公司存在安全生产责任制不明确、管理人员培训不足、现场安全隐患治理不到位等问题。
2.生产过程中存在安全隐患。
事故发生前，山东临沂博雾化学有限公司存在生产设备老化、质量问题滋生、原材料储存不当、生产工艺安全保障措施不充分等安全隐患。
3.现场应急救援能力不足。
事故发生后，公司应急救援能力不足，导致救援不及时、效果不明显，加剧了事故的后果。
针对以上两起化工火灾事故，我们可以从以下几方面采取有效措施，加强化工企业安全生产管理：1.注重安全生产责任制建设，落实安全生产管理中的各项制度和规定，切实提高实践性、可操作性。
化工行业安全事故案例分析报告
化工行业安全事故案例分析报告化工行业安全事故案例分析报告一、案例背景某化工厂是一家生产化工原料的企业，主要生产有机化合物。
该厂区内设有多个生产车间，包括反应器、蒸馏塔、提纯塔等设备。
由于生产工艺比较复杂，企业在安全管理方面投入了大量的人力和物力资源。
然而，2018年发生了一起严重的安全事故，造成了严重的人员伤亡和财产损失。
二、事故经过该事故发生在2018年5月12日上午10时左右。
当时，厂区内的一座反应器突然发生了爆炸，导致反应器破裂，同时还引发了附近的蒸馏塔和提纯塔发生火灾。
爆炸和火灾引发了剧烈的冲击波和火光，造成反应器旁边的数名工人当场死亡，还有多人受伤。
火灾还导致附近的设备燃烧，形成了大量的浓烟和有毒气体。
三、事故原因分析1. 设备老化根据调查，事故发生的反应器设备已经超过使用寿命，虽然企业有定期检修和维护的制度，但该反应器的关键部件存在疲劳断裂的隐患。
2. 工艺异常据目击者描述，爆炸前反应器内部温度异常升高，压力迅速上升，但操作人员没有及时采取措施防范事故的发生。
这可能是由于操作人员对工艺异常的敏感度不够，或者是对设备的自动控制系统信任过度。
3. 安全管理不到位调查发现，该企业在安全管理方面存在一些问题。
首先，企业的应急预案不完善，没有明确的应急疏散路线和疏散站点。
其次，企业的消防设施和应急救援设备不够完备，没有对员工进行足够的培训和演练。
再次，生产车间内的工作环境存在一定的安全隐患，比如通风设备不够完善，挥发性物质排放管道没有进行有效的封堵等。
四、事故的教训和改进措施1. 加强设备管理企业应建立完善的设备管理制度，定期对设备进行检修和维护，并及时更新老化设备。
对于关键设备，要增加定期检测和维修的频率，确保设备的安全性和可靠性。
2. 强化工艺控制企业应对工艺异常进行有效监测和控制，在温度、压力等方面设置报警机制，提高操作人员的警觉性。
此外，企业应加强操作人员的培训，提高他们对工艺异常的识别能力和应对措施的熟练度。
化工安全事故案例介绍及分析讨论
化工安全事故案例介绍及分析讨论化工安全事故是指在化工生产过程中突发的、意外的、造成人员伤亡、财产损失、环境污染等严重后果的事件。
化工行业的安全事故往往具有严重性、复杂性和多样性。
下面将介绍一起典型的化工安全事故案例，并进行分析和讨论。
案例：美国蒙塔纳州安那科达化工厂爆炸事故安那科达化工厂是美国最大的液化石油气生产厂家之一，2024年夜晚，该工厂发生了一次重大爆炸事故。
这起事故造成了8人死亡，数十人受伤，工厂设备损毁严重，导致巨额财产损失。
分析：1.原因分析：经过调查发现，该次爆炸事故是由于工厂压力容器内积存的液化石油气泄漏引起的。
事故发生前，工厂在检修、维护和管理等方面存在一系列问题，如设备老化、维护不到位、员工培训不到位等。
2.安全管理不到位：该化工厂事故的发生暴露了安全管理不到位的问题。
工厂在检修维护过程中，没有及时发现设备的存在问题并采取相应措施，导致液化石油气泄漏。
此外，工厂员工的安全意识和应急响应能力也存在缺陷，无法及时有效地应对事故。
3.环境污染问题：事故发生后，大量的液化石油气在厂区周围泄漏，引发了严重的环境污染。
该地区的空气和水源受到污染，给当地居民的健康造成了威胁。
讨论：该案例中的化工安全事故具有以下几个值得注意的问题：1.安全管理：化工企业在日常生产中应该加强安全管理，对设备进行定期检修和维护，并进行员工培训，提高员工的安全意识和应急响应能力。
此外，还应建立完善的安全管理制度和监督机制，确保安全管理工作的有效性。
2.风险评估：化工企业应在生产过程中进行全面的风险评估和控制，充分了解和掌握各个环节的风险点，并采取相应的防范措施。
在备份设备、应急措施、防范措施等方面进行科学规划和布局，以减少事故的发生和扩大。
3.环境保护：化工企业在生产过程中要严格遵守环境保护相关法律法规，使用环保技术和设备，控制污染物的排放，减少对环境的影响。
当事故发生时，应立即采取紧急措施，包括封锁泄漏源、清理污染物等，以避免进一步扩大事故影响。
化工生产系统安全事故案例解析与预防对策
化工生产系统安全事故案例解析与预防对策安全是化工生产中最重要的指标之一，然而，在实际生产中，我们仍然时常面临各种各样的安全事故。
本文将通过分析并解析一些化工生产系统安全事故案例，提出相应的预防对策，以帮助读者更好地理解化工生产系统中的安全问题，并采取相应的措施进行预防。
一、案例分析1. 案例一：燃爆事故某化工企业在生产过程中发生了一起严重的燃爆事故，导致多人伤亡和严重财产损失。
经调查发现，事故的起因是操作人员在搅拌反应过程中未按照操作规程添加反应物，导致反应失控，最终引发了燃爆。
2. 案例二：泄漏事故另一化工企业发生了一起泄漏事故，造成有毒气体泄漏并污染周围环境，严重危害了员工和附近居民的生命安全和身体健康。
调查发现，事故的原因是设备老化以及日常维护不到位，导致管道泄漏。
二、事故预防对策针对上述案例，我们可以采取以下预防对策，以提高化工生产系统的安全性和减少事故的发生。
1. 加强员工培训和安全意识教育操作人员是化工生产安全的关键环节，他们的操作是否规范和正确直接影响着系统的安全性。
因此，必须加强对操作人员的培训和安全意识教育，确保其具备必要的专业知识和操作技能，并深入了解和掌握安全操作规程。
2. 定期设备检修和维护设备常见故障和老化是导致事故的主要原因之一。
为了防止设备故障和泄漏事故的发生，化工企业应制定并执行严格的设备检修和维护计划。
定期对设备进行检查、保养和更换损坏的零部件，确保设备处于良好运行状态。
3. 强化事故应急预案发生事故时，能否迅速、高效地应对是保障人员生命安全和减少财产损失的关键。
化工企业必须根据自身生产情况和潜在威胁，制定相应的事故应急预案，并定期组织演练，使员工熟悉应急措施和逃生路线。
4. 完善安全管理体系建立和完善安全管理体系对于预防化工生产系统安全事故至关重要。
企业应制定详细的安全管理制度和流程，加强对各项安全规定的执行，并建立严格的安全督查和责任追究机制，确保安全管理措施得以有效贯彻和落实。
化工企业安全事故原因分析及预防措施探讨
化工企业安全事故原因分析及预防措施探讨
一、原因分析
（一）设备设施技术滞后
当前，国内一些化工企业的生产设备设施仍存在技术滞后的现象，尤
其是涉及到有毒有害物质生产的企业，严重影响企业安全生产。
首先，民
用技术落后，许多企业都会采用老旧技术，而这种技术带来的风险也是显
而易见的；其次，生产技术滞后，由于一些企业生产的产品技术滞后，也
会对安全生产带来一定的风险。
（二）安全保障系统不完善
由于当前国内一些化工企业安全保障制度未建立，安全管理体系也欠缺，使得企业的安全保障系统不健全，本质上是设备设施技术未达到要求，管理技术也不行，仅仅依靠安全措施设备是无法保障企业安全的。
因此，
企业在安全保障过程中，需要牢牢建立安全责任制，加强安全培训，建立
完善的安全管理体系，以期能够真正的保障企业安全。
（三）操作不当
二、安全预防措施
（一）加强安全管理
企业在进行安全预防工作时，要加强安全管理，要牢牢建立安全责任制。
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化工安全事故分析
一、事故经过
1.企业基本概况□重庆天原化工总厂始建于1939年，1956年公私合营为地方国有企业，是国内最早的氯
碱企业之一。
现隶属于重庆化医控股（集团）公司，拥有6万t/a烧碱的综合生产能力，常年生产品种有烧碱、盐酸、液氯、四氯化碳、三氯氢硅、三氯化铁、氯乙酸、漂白液、次氯酸钠。
现有在册职工2112人，在岗人员1942人。
2003年实现工业总产值19085万元，销售收入18722万元。
随着主城区建设步伐的加快，该厂于2003年正式启动环保整体搬迁工程。
2.事故经过□事故发生前的2004年4月15日白天，该厂处于正常生产状态。
15日17时40分，该厂氯氢分厂冷冻工段液化岗位接总厂调度令开启1号氯冷凝器。
18时20分，氯气干燥岗位发现氯气泵压力偏高，4
号液氯贮罐液面管在化霜。
当班操作工两度对液化岗位进行巡查，未发现氯冷凝器有何异常，判断4号贮罐
液氯进口管可能有堵塞，于是转5号液氯贮罐（停4号贮罐）进行液化，其液面管也不结霜。
21时，当班人
员巡查1号液氯冷凝器和盐水箱时，发现盐水箱内氯化钙（CaCl2）盐水大量减少，有氯气从氨蒸发器盐水箱
泄出，从而判断氯冷凝器已穿孔，约有4m□3的CaCl2盐水进入了液氯系统。
发现氯冷凝器穿孔后，厂总调度室迅速采取1号氯冷凝器从系统中断开、冷冻紧急停车等措施。
并将1
号氯冷凝器壳程内CaCl2盐水通过盐水泵进口倒流排入盐水箱。
将1号氯冷凝器余氯和1号氯液气分离器内液氯排入排污罐。
15日23时30分，该厂采取措施，开启液氯包装尾气泵抽取排污罐内的氯气到次氯酸钠和漂白液装置。
16日0时48分，正在抽气过程中，排污罐发生爆炸。
1时33分，全厂停车。
2时15分左右，排完盐水后4h 的1号盐水泵在静止状态下发生爆炸，泵体粉碎性炸坏。
险情发生后，该厂及时将氯冷凝器穿孔、氯气泄漏事故报告了化医集团，并向市安监局和市政府值班室
作了报告。
为了消除继续爆炸和大量氯气泄漏的危险，重庆市于16日上午启动实施了包括排危抢险、疏散群众在内的应急处置预案，16日9时成立了以一名副市长为指挥长的重庆天原化工总厂“416”事故现场抢险指挥部，在指挥部领导下，立即成立了由市内外有关专家组成的专家组，为指挥部排险决策提供技术支撑。
经专家论证，认为排除险情的关键是尽量消耗氯气，消除可能造成大量氯气泄漏的危险。
指挥部据此决定，采取自然减压排氯方式，通过开启三氯化铁、漂白液、次氯酸钠3个耗氯生产装置，在较短时间内减少
危险源中的氯气总量；然后用四氯化碳溶解罐内残存的三氯化氮(NCl3)；最后用氮气将溶解NCl3的四氯化碳
废液压出，以消除爆炸危险。
10时左右，该厂根据指挥部的决定开启耗氯生产装置。
16日17时30分，指挥部召开全体成员会议，研究下一步处置方案和当晚群众的疏散问题。
17时57分，专家组正向指挥部汇报情况，讨论下一步具体处置方案时，突然听到连续2声爆响，液氯贮罐发生猛烈爆炸，会议被迫中断。
据勘察，爆炸使5号、6号液氯贮罐罐体破裂解体并形成一个长9m、宽4m、深2m的炸坑。
以炸坑为中心，约200m半径的地面和构、建筑物上有散落的大量爆炸碎片，爆炸事故致9名现场处置人员因公殉职，3
人受伤。
爆炸事故发生后，引起党中央、国务院领导的高度重视，温家宝、黄菊、华建敏等中央领导同志对事故
处理与善后工作作出重要指示，国家安监局副局长孙华山等领导亲临现场指导，并抽调北京、上海、自贡共
8名专家到重庆指导抢险。
这个过程一直持续到4月19日，在将所有液氯贮罐与汽化器中的余氯和NCl3采用引爆、碱液浸泡处理后，才彻底消除了危险源。
二、事故原因分析
事故调查组认为，天原“416”爆炸事故是该厂液氯生产过程中因氯冷凝器腐蚀穿孔，导致大量含有铵的CaCl2盐水直接进入液氯系统，生成了极具危险性的NCl3爆炸物。
NCl3富集达到爆炸浓度和启动事故氯处理装置振动引爆了NCl3。
1.直接原因
（1）设备腐蚀穿孔导致盐水泄漏，是造成NCl3形成和聚集的重要原因。
根据重庆大学的技术鉴定和专家的分析，造成氯气泄漏和盐水流失的原因是氯冷凝器列管腐蚀穿孔。
腐蚀穿孔的原因主要有5个方面：一是
氯气、液氯、氯化钙冷却盐水对氯冷凝器存在普遍的腐蚀作用；二是列管内氯气中的水分对碳钢的腐蚀；三
是列管外盐水中由于离子电位差对管材发生电化学腐蚀和点腐蚀；四是列管与管板焊接处的应力腐蚀；五是
使用时间已长达8年并未进行耐压试验，使腐蚀现象未能在明显腐蚀和腐蚀穿孔前及时发现。
调查中还了解到，液氯生产过程中会副产极少量NCl3。
但通过排污罐定时排放，采用稀碱液吸收可以避
免发生爆炸。
但1992年和2004年1月，该液氯冷冻岗位的氨蒸发系统曾发生泄漏，造成大量的氨进入盐水，生成了含高浓度铵的CaCl2盐水（经抽取事故现场CaCl2盐水测定，盐水中含NH□+4与NH3总量为1764g/L）。
由于1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔，导致含高浓度铵的CaCl2盐水进入液氯系统，生成了约486kg（理论计算值）的NCl3爆炸物，为正常生产情况下的2600余倍。
是16日凌晨排污罐和盐水泵相继发生爆炸以及16日下午抢险过程中演变为爆炸事故的内在原因。
（2）NCl3富集达到爆炸浓度和启动事故氯处理装置造成振动，是引起NCl3爆炸的直接原因。
经调查证实，该厂现场处理人员未经指挥部同意，为加快氯气处理的速度，在对NCl3富集爆炸危险性认识不足的情况下，
急于求成，判断失误，凭借以前的操作处理经验，自行启动了事故氯处理装置，对4号、5号、6号液氯贮罐及1号、2号、3号汽化器进行抽吸处理。
在抽吸过程中，事故氯处理装置水封处的NCl3因与空气接触和振动而首先发生爆炸，爆炸形成的巨大能量通过管道传递到液氯贮罐内，搅动和振动了罐内的NCl3，导致5号、6号液氯贮罐内的NCl3爆炸。