车铣加工编程fanuc 0i 系统
O1; M21 G28 H0; G97 T0101; S1000 M13; G00 X80. Z30.; G98 G01 Z-20. F100; G12.1; G42 X50. A C25. B X-50. C C-25. D X50. E C0 A G40 X100. G13.1 …
卡盘回零
动力刀头正转 定位在轮廓开始点 切削至Z-20 调用极坐标插补模式 刀具右补偿，切入起点开始铣削轮廓
2、C轴分度
O0010; M21 T0707; G97； M13 S1000; G98; G28 H0.; G0 X60. Z6.; G0 X40.; G0 C0.; G1 X28. F300; Z-10.; G04 X0.5; G1 Z6.; G0 C90.; G1 Z-10. F300; G04 X0.5; G1 Z6.; G0 C180.; G1 Z-10. F300; G04 X0.5; G1 Z6.; G0 C270.; G1 Z-10. F300; G04 X0.5; G1 Z6.; X100.Z100. ； M15; M30;
铣削方式 恒定转速模式 动力到头正转 分进给模式 卡盘回零
卡盘转至0°
程序暂停0.5秒 卡盘转至90°
极坐标编程
G12.1（G112）——极坐标插补 G13.1（G113）——极坐标插补取消
用φ20铣刀加工50×50的正方形（A-B-C-D-E-A）
取消刀尖圆弧半径补偿，退刀
取消极坐标插补模式
4、极坐标编程
O1; G97; M21; G28H0; T0101; M13S1000; G98G01Z-10F100 G12.1 G42G01X80F100 C17.321F100 X-20 X-40C0 X-20C-17.321 X20 X40C0 X20C17.321 G40X90F100 C0 G13.1 G01Z10F100 G01X100Z100 M15 M30
相关指令注释 G97/主轴恒转速 G96/主轴恒线速 G98/分进给模式 G99/转进给模式
M21/铣削方式
M20/车削方式
M13/动力刀头正转 M14/动力刀头反转 M15/动力刀头停止
车铣加工编程
清华大学基础工业训练中心来自王佐一、机床坐标系 车削中心
车铣复合加工中心
三、编程 1、C轴分度
O0010; T0909; M21 铣削方式 G97 M13 S1000; 动力刀头正转 G98; 分进给模式 G28 H0.; 卡盘回零 G0 X40. Z10.; G0 Z5.; G0 C0.; 卡盘转至0° G1 Z-10. F100; G4 X0.5; G0 Z5.; G0 C90.; 卡盘转至90° G1 Z-10. F100; G4 X0.5; G0 Z5.; G0 C180.; G1 Z-10. F100; G4 X0.5; G0 Z5.; G0 C270.; G1 Z-10. F100; G4 X0.5; G0 Z5.; X100.Z100. M15; M30;
FANUC-0i仿真(铣床)操作
FANUC-0i仿真软件（铣床）的操作1. 启动：急停释放→按键→这时“机床电机”与“伺服控制”指示灯亮，操作页面如下：2. 回零：按回零键→按或、→按→完成回零操作→机床位于零位：3.轨迹显示：按选择自动方式→按进入图形显示页面→按循环启动键→显示程序轨迹4.安装工件：按进入机床显示页面→按选择毛坯尺寸，如铣车床毛坯直径φ80mm 长度150mm→１２ 按“确定” →按选择零件（如毛坯1）、选择夹具（如卡盘）→ 按选中毛坯、安装零件5.安装刀具：按进入刀具选择页面 →选刀具→ 按6.工件坐标系设置及刀具半径补偿设置：因与实际机床操作不一致，故在软件中不进行对工件坐标的操作，直接输入工件坐标系数据（X-500.、Y-414.、Z-168.）按→ 按软键[坐标系] → 光标分别移至“G54” 的X 、Y 、Z →输入数值 →按软键输入按→ 按软键[补正] → 光标分别移至“形状（D ）” →依次输入数值 →按软键输入7.仿真加工：按选择自动方式→用光标键将光标移至程序第一行→按循环启动键→ 零件加工完成 注：选择停止键8.程序传输：（1）程序输出： 在程序编辑状态 →按→按[操作]软键→按→按[PUNCH]软键→输入程序名→按程序输出，存入FANUC 的程序目录下；（2）程序输入： 在程序编辑状态→按→按[操作]软键→按→按[READ]“读”软键 → 输入程序名，如“O1” →按“执行”软键 → 按进入远程执行状态 →进入程序目录，选择所需传送的程序名→按→程序出现在机床页面上，如下图所示：。
FANUC_0i-MB系统加工中心编程指令及实训操作
G 指令
组号
功
能
G 指令 组号
功
能
G00* G01（*）
G02 G03
定位 直线插补 01 顺时针圆弧插补/螺旋线插补 逆时针圆弧插补/螺旋线插补
G50.1* G51.1 G52 G53
可编程镜像取消 22 可编程镜像有效
局部坐标系设定 00
选择机床坐标系
G04
停刀，准确停止
G54*
选择工件坐标系 1
图 3－2 设定工件坐标系
1.用 G54～G59 指令选择工件坐标系 G54～G59 指令可以分别用来选择相应的工件坐标系。在电源接通并返回参考点后，系统自动选择 G54 坐标系（图 3－3 中第二行）。 例 3－1 对图 3－4 所示零件在坐标原点处加工一个通孔（工件厚 13mm）。用 G54 指令选择工件坐标 系。编程如下：
图 3－6 局部坐标系与工件坐标系的关系
程序名 换上 1 号刀 选择 G54 工件坐标系，绝对编程，快速移动到 Z35，在 Z 方向调入了刀具长度补偿 刀具快速移动到 G54 工件坐标系设定的点 主轴正转，转速 600r/min 快速定位，切削液开 调用子程序 O8001 加工下平面的型腔 Z 轴快速上移，切削液关 Z 轴快速移动到机床坐标 Z0 处 主轴停转 换上 2 号刀 选择 G55 工件坐标系，绝对编程，快速移动到 Z20，在 Z 方向调入了刀具长度补偿 刀具快速移动到 G55 工件坐标系设定的点 主轴正转，转速 600r/min 快速定位，切削液开 调用子程序 O8002 加工上平面的型腔 Z 轴快速上移，切削液关 取消刀具长度补偿，Z 轴快速移动到机床坐标 Z0 处 程序结束
G47
2 倍刀具偏置量
G48
1/2 刀具偏置量
FANUC 0i数控铣床指令
FANUC 0i数控铣床指令G指令格式1）FANUC 0i数控铣床和加工中心代码分组意义格式G00 01 快速进给、定位G00 X-- Y-- Z--G01 直线插补G01 X-- Y-- Z--G02 圆弧插补CW（顺时针）XY平面内的圆弧：ZX平面的圆弧：YZ平面的圆弧：G03 圆弧插补CCW（逆时针）G04 00 暂停G04 [P|X] 单位秒，增量状态单位毫秒，无参数状态表示停止G15 17 取消极坐标指令G15 取消极坐标方式G16 极坐标指令Gxx Gyy G16 开始极坐标指令G00 IP_ 极坐标指令Gxx：极坐标指令的平面选择（G17，G18，G19）Gyy：G90指定工件坐标系的零点为极坐标的原点G91指定当前位置作为极坐标的原点IP：指定极坐标系选择平面的轴地址及其值第1轴：极坐标半径第2轴：极角G17 02 XY平面G17选择XY平面；G18选择XZ平面；G19选择YZ平面。
G18 ZX平面G19 YZ平面G20 06 英制输入G21 米制输入G28 00 回归参考点G28 X-- Y-- Z--G29 由参考点回归G29 X-- Y-- Z--G40 07 刀具半径补偿取消G40G41 左半径补偿G42 右半径补偿G43 08 刀具长度补偿+G44 刀具长度补偿－G49 刀具长度补偿取消G49G50 11 取消缩放G50 缩放取消G51 比例缩放G51 X_Y_Z_P_：缩放开始X_Y_Z_：比例缩放中心坐标的绝对值指令P_：缩放比例G51 X_Y_Z_I_J_K_：缩放开始X_Y_Z_：比例缩放中心坐标值的绝对值指令I_J_K_：X，Y，Z各轴对应的缩放比例G52 00 设定局部坐标系G52 IP_：设定局部坐标系G52 IP0：取消局部坐标系IP：局部坐标系原点G53 机械坐标系选择G53 X-- Y-- Z--G54 14 选择工作坐标系1 GXXG55 选择工作坐标系2G56 选择工作坐标系3G57 选择工作坐标系4G58 选择工作坐标系5G59 选择工作坐标系6G68 16 坐标系旋转（G17/G18/G19）G68 a_ b_R_：坐标系开始旋转G17/G18/G19：平面选择，在其上包含旋转的形状a_ b_：与指令坐标平面相应的X，Y，Z中的两个轴的绝对指令，在G68后面指定旋转中心R_：角度位移，正值表示逆时针旋转。
试谈FANUC0i数控系统的基本编程指令
• 直线插补定位和非直线插补定位如图6-8所示。
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图6-8 直线插补定位和非直线插补定位
4
• G00指令中的快速移动速度由机床制造厂对每个 轴单独设定到参数No.1420 中。由G00指令的定 位方式，在程序段的开始刀具加速到预定的速度， 而在程序的终点减速。在确认到位之后，执行下 个程序段。“到位”是指进给电机将工作台拖至 了指定的位置范围内 。这个范围由机床制造厂 决定并设置到参数No.1826中。通过设定参数 No.1601#5（NCI），可以不进行对各程序段的 到位检测。
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图6-20 当OFH（参数No.5001#2）＝1时（A/B）
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• b．刀具长度偏置C。当指定和修改刀具长度偏置C的偏 置号时，偏置号的有效顺序，取决于下述条件。
• a）当OFH（参数No.5001#2）＝0时。如图6-21所示。 • b）当OFH（参数No.5001#2）＝1时。如图6-22所示。
• a．刀具长度偏置A/B。当指定或修改刀具长度偏置A/B的偏
置号时，偏置号的有效顺序，取决于下述条件。 • a）当OFH（参数No.5001#2）＝0时。如图6-19所示。 • b）当OFH（参数No.5001#2）＝1时。如图6-20所示。
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图6-19 当OFH（参数No.5001#2）＝0时（A/B）
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• 2）指令格式。 • ①刀具长度偏置A：G43 Z_H_；G44 Z_H_； • ②刀具长度偏置B：G17 G43 Z_H_；G17 G44 Z_H_；
FANUC 0i 系统 G指令和M指令
例如：G73 U（△i）W(△k) R（△d）；
G73 P（ns）Q (nf) U (△u) W（△w）F（f）S（s）T (t);
△i：X轴上的总退刀量（实质为总切削深量），其值为X方向上的最大总切深量（半径值）。
△k：Z轴上的总退刀量（实质为总切削深量），其值为Z方向上的最大总切深量。
X、Z分别为圆柱面切削的终点绝对坐标值；
U、W为圆柱面切削的终点相对于循环起点的增量坐标值。
R：为锥度部分X轴的长度，即圆锥起始点于终点的半径差。R=0表示圆柱面，可省略。
F：为设定进给速度。
G91
和G90唯一的区别是G91为相对坐标，其余相同。
G92
单一固定螺纹切削循环，（可以完成圆柱螺纹和圆锥螺纹的切削循环）。
M08
冷却液开启。
M09
冷却液关闭。
M10
夹紧（卧式加工中心第四轴）。
M11
松开（卧式加工中心第四轴）。
M15
正方向快速移动。
M16
反方向快速移动。
M19
主轴定位。
M30
程序停止。
M98
调用子程序。
M99
子程序结束。
R、F同上。
G75
复合外径切槽（切断）循环指令。
指令格式：G75R（e）；
G75X（u）Z（w）P(△i) Q（△k）F（f）；
e：退刀量。
X/Z：槽的坐标。
△i：X向每次循环切削量，该值不能用小数点方式表示。
f：进给量。
G76(车床)
复合形螺纹切削循环。
指令格式：G76 P(m) (r) (a) Q (△dmin) R（d）；
G56
工件坐标系选择3/第三个设置零点偏置。
车铣加工编程fanuc-0i-系统PPT演示课件
❖ 相关指令注释 ❖ G97/主轴恒转速 G96/主轴恒线速 ❖ G98/分进给模式 G99/转进给模式 ❖ M21/铣削方式 M20/车削方式 ❖ M13/动力刀头正转 M14/动力刀头反转 M15/动力刀头停止
•9
❖ G0 C0.;
卡盘转至0°
❖ G1 X28. F300;
❖ Z-10.;
❖ G04 X0.5;
程序暂停0.5秒
❖ G1 Z6.;
❖ G0 C90.;
卡盘转至90°
❖ G1 Z-10. F300;
❖ G04 X0.5;
❖ G1 Z6.;
❖ G0 C180.;
❖ G1 Z-10. F300;
❖ G04 X0.5;
•6
▪ O1;
▪ M21
▪ G28 H0;
卡盘回零
▪ G97 T0101;
▪ S1000 M13;
动力刀头正转
▪ G00 X80. Z30.;
定位在轮廓开始点
▪ G98 G01 Z-20. F100; 切削至Z-20
▪ G12.1;
调用极坐标插补模式
▪ G42 X50.
A
刀具右补偿，切入起点开始铣削轮廓
一、机床坐标系
❖ 车削中心
•1
❖ 车铣复合加工中心
•2
三、编程
❖1、C轴分度
❖ O0010;
❖ T0909;
❖ M21
铣削方式
❖ G97 M13 S1000; 动力刀头正转
❖ G98;
分进给模式
❖ G28 H0.;
卡盘回零
❖ G0 X40. Z10.;
❖ G0 Z5.;
❖ G0 C0.;
卡盘转至0°
FANUC_0i编程
重复次数
参数
P
P，Q，RБайду номын сангаас
子程序的重复次数
指定程序重复部分等的顺序号
三、常见G代码含义及解释
1.快速点定位指令－G00
G00指令是模态代码，它命令刀具以点定位控制方式从刀具在点 快速移动到下一个目标位置。它的移动速度已由机床厂家预先定， 不能用程序指令来改变，运动速度为系统设定的最高极限速度，其 后不需F地址符及数字 。它只是快速定位而无运动轨迹要求，不能 用于切削加工。 指令格式：G00X(U)_Z(W)_； 注意： （1）X、Z方向同时运动； （2） X、Z方向同时运动至某一中间点，该中间点X坐标已经移动 到位，再移动Z轴，至目标点； （3）G00运动方式应明晰，编程序时注意，刀具（刀架）不可与 设备、工件、夹具、附具等干涉。
1.2 坐标系
A、机床坐标系、机械零点 机床坐标系是机床固有的坐 标系，机床坐标系的原点称为机 床原点或机械零点，通常安装在 X轴和Z轴的正方向的最大行程处。 在机床经过设计、制造和调整后， 这个原点便被确定下来，它是固 定的点。采用增量编码器的伺服 电机当系统断电后重新上电时并 不知道机械零点，通常要进行自 动或手动回机械零点，以建立机 床坐标系。机床回到了机械零点， 找到所有坐标轴的原点，CNC就 建立起了机床坐标系。采用绝对 编码器的伺服电机由于系统断电 时有电池保持记忆机床位置，因 此不必进行回零操作。 B、工件坐标系、程序零点和对刀 点 工件坐标系是编程人员在编 程时使用的，编程人员选择工件 上的某一已知点为参考点（也称 程序零点）建立一个新的坐标系， 称为工件坐标系。工件坐标系一 旦建立便一直有效，直到被新的 工件坐标系所取代。程序零点的 选择要尽量满足编程简单、尺寸 换算少、引起的加工误差小等条 件。一般情况下，程序零点应选 在尺寸标注的基准或定位基准上。 对车床编程而言，工件坐标系原 点一般选在工件轴线与卡盘的端 面
FANUC 0i-MC数控系统编程指令及应用
度补偿，如图5-1所示。对于数控铣床和加工中心，通常都是在XY坐
标平面内进行轮廓加工。该组指令为模态指令，一般系统初始状态为
G17状态，故G17可省略。
指令格式 ；
G17 G18 G19
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5.1 尺寸系统指令
G17用来选择X／Y平面 G18用来选择X／Z平面 G19用来选择Y／Z平面 G17、G18、G19三个坐标平面的含义见表5-2 。
第5章 FANUC 0i-MC数控系统编程指 令及应用
5.1 尺寸系统指令 5.2 坐标轴运动指令 5.3 主轴运动指令 5.4 进给速度指令(G94、G95) 5.5 刀具和刀具补偿 5.6 辅助功能(M) 5.7 标准铣削循环及子程序调用
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第5章 FANUC 0i-MC数控系统编程指 令及应用
功能：刀具以圆弧轨迹从起始点移动到终点。
指令格式：在XY平面内的圆弧：
G02
R _
G17 G03 X_ Z_ I _ J _ F_；
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5.2 坐标轴运动指令
在XZ平面内的圆弧：
G02 G18 G03
X_ Z_
R_ I _ K _
F_；
在YZ平面内的圆弧：
G19
G02 G03
X_ Z_ R _ J _ K _
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任务一 DHCP服务的安装与配置
（9）在“添加排除”界面中，输入不打算租借给客户机使 用的1P地址范围，可以输入一个IP地址，也可输入一段1P 地址，单击“下一步”按钮，打开图6-11所示的“租约期限” 界面。
（10）在“租约期限”界面中，设置租约时间，租约期限默 认为8天。租约期限是指一个IP地址分配给DHCP客户机后， 此IP地址可以连续使用的最长时限。在租约期限到期时，将 更新租约或收回IP地址。单击“下一步”按钮打开图6-12所 小的“配置DHCP选项”界面。
FANUC0i-M系统的编程指令
图1-9 G28指令与G29指令应用举例
FANUC0i-M系统的编程指令
15.精确停止校验指令 G09 G09指令为非模态指令。 16.精确停止校验方式指令 G61 G61与G09的区别是G61为模态指令，而G09指令为非模态指令。 17.切削进给方式指令 G64 18.暂停指令 G04 编程格式： G04 X＿（或P＿）； 19.进給功能设定指令 G94、G95
图1-11 刀具半径补偿方向
FANUC0i-M系统的编程指令
2.刀径补偿的应用
刀径补偿功能给数控加工带来了方便，
简化了编程工作。编程人员不但可以直 接按零件轮廓编程，而且还可以用同一 个加工程序，对零件轮廓进行粗、精加 工。如图1-12所示，当按零件轮廓编程 以后，在粗加工零件时可以把偏移量设 为d，d=Δ＋R，其中，R为铣刀半径，Δ 为精加工前的加工余量，那么零件被加 工完成以后将得到一个比零件轮廓ABC DEFG各边都大Δ的零件轮廓A′B′C′D′E′F ′G′。在精加工零件时，设偏移量d=R， 这样零件被加工完后，将得到零件的实 际轮廓ABCDEFG。
1.进给速度 F F指令表示刀具中心运动时的进给速度。由F和其后的若干数 字组成。F的单位取决于G94（每分钟进给量，单位为mm/min ）或G95（每转进给量，单位为mm/r）。 2.主轴功能 S S指令表示铣床主轴的转速，由S和其后的若干数字组成，其 后的数值表示主轴速度，单位为转/分钟（r/min）。 3.刀具功能 T T指令用于选刀，其后的数值表示选择的刀具号。
程序结束 主轴正转 主轴反转 主轴停转 冷却液开 冷却液关 程序结束 子程序调用 子程序结束
程序结束后不返回到程序开头的位置 从主轴前端向主轴尾端看时为逆时针 从主轴前端向主轴尾端看时为顺时针 执行该指令后，主轴停止转动 执行该指令时，应先使冷却液开关位于AUTO的位置 — 程序结束后自动返回到程序开头的位置 程序段中用“P”表示子程序地址 —
FANUC 0i系统基本操作步骤
FANUC 0i系统基本操作步骤第一步：进入宇航（FANUC 0i）数控仿真软件并开机（1）在“开始\程序\数控加工仿真系统”菜单里依次单击图标→图标；或者在桌面双击快捷方式；弹出登录窗口，单击按钮即可进入数控系统。
（2）单击菜单栏中菜单，弹出设置窗口；依次选择→→→或，单击确定，就进入了FANUC 0i数控车床的机床界面。
第二步：机床回零单击→启动机床→单击回零按钮→单击→单击→X轴亮→然后单击→单击→Z轴亮；CRT面板显示坐标X600.00、Z1010.00。
第三步：手动移动机床，使机床各轴的位置距离机床零点一定的距离单击→分别单击、按钮，选择移动的坐标轴。
单击按钮，控制机床的移动方向。
第四步：输入程序（1）当程序段较少时，可以直接在数控系统中编辑数控加工程序。
步骤如下：单击按钮，进入编辑模式，单击按钮，进入程序管理窗口，在缓冲区输入程序号（例如：O1001），单击按钮键，新建程序，单击换行。
依次输入程序段，每编辑一段数控加工程序，单击换行，单击输入一段程序。
接着输入下一段，直到程序输入完毕，按按钮，使光标指示程序的开始。
（2）当程序段较长时，建议用Word、记事本等编辑数控加工程序，并保存。
第五步、安装工件单击按钮→定义毛坯尺寸→单击确定按钮→单击按钮→选择毛坯→单击确定按钮；单击、、按钮，调整工件位置（建议将工件调整到最右端）。
第六步、装刀并对刀1、装刀：单击按钮→选择刀具类型→定义刀具参数→选择刀位号→单击确定按钮。
2、对刀：对刀详细步骤如下：●对1号刀。
（1）Z方向对刀：单击按钮，将机床设置为手动模式。
单击按钮使主轴转动→单击按钮→按下按钮→使机床快速移动到靠近工件的位置；单击按钮→使机床向X-方向移动，当刀具快靠近工件时取消按钮；单击按钮→，试切工件端面（试切背吃刀量不应过大），单击按钮，使刀具沿X+方向退刀；单击按钮→单击按钮→单击按钮→将光标移动到番号栏中→在缓冲区输入Z0→单击按钮，即完成Z方向的对刀。