预防性维护、预测性维护和周期性检修区别与联系
电厂设备维护计划与周期性检修
电厂设备维护计划与周期性检修随着能源需求的增长，电厂设备的正常运行对于保障电力供应至关重要。
为了确保电厂设备的可靠性和运行效率，制定合理的维护计划和周期性检修是必不可少的。
本文将详细介绍电厂设备维护计划与周期性检修的重要性以及实施方法。
一、电厂设备维护计划的重要性电厂设备的维护计划是为了保障电厂设备的稳定运行，减少设备故障和停机时间，提高电厂的产能和效益。
一个完善的维护计划应该包括以下几个方面：1.定期维护：根据设备的使用情况和制造商的要求，制定定期维护方案，包括设备的日常检查、润滑、清理和校准等。
2.预防性维护：通过检查和监测设备的运行状态，来预测可能的故障和问题，并采取相应的措施进行维修和更换。
3.紧急维修：对于突发故障，采取及时有效的维修措施，以最快的时间恢复设备的正常运行。
4.备件储备：根据设备的使用情况和需要，合理储备备件和消耗品，以便在维修和更换时能够及时使用。
二、周期性检修的重要性周期性检修是指定期对电厂设备进行全面的检查和维修，目的是发现问题和隐患，并及时采取措施修复或更换。
周期性检修的重要性主要体现在以下几个方面：1.延长设备寿命：通过周期性检修，及时修复和更换设备中的磨损部件，可以有效延长设备的寿命，减少设备的磨损和老化程度。
2.提高设备性能：周期性检修可以保证设备的正常运行和各项性能指标的达标，提高设备的工作效率和稳定性。
3.降低故障率：通过周期性检修，可以提前发现设备存在的问题和隐患，并采取相应的措施进行维修和更换，减少设备故障的发生率。
4.节约维修成本：周期性检修可以避免设备长时间运行而未检修导致故障的发生，从而减少维修成本和停机时间。
三、电厂设备维护计划与周期性检修的实施方法1.制定维护计划：根据电厂设备的特点和使用情况，制定合理的维护计划，并明确责任人和具体的维护内容。
维护计划应包括设备的定期维护、预防性维护和紧急维修等方面。
2.设备巡检：定期对电厂设备进行巡检，发现问题和异常情况及时进行记录，并采取相应的措施进行处理。
预防性和预测性维护控制程序
预防性和预测性维护控制程序前言在工业生产领域，机器的正常运转是生产能否顺畅进行的关键，而机器的维护和保养则是机器正常运行的保障。
传统的维护方法是基于机器故障出现后进行维修，但这种方法通常需要较长的停机时间和高昂的成本，严重影响生产效率和利润。
因此，预防性和预测性维护控制程序应运而生。
预防性维护预防性维护是指在机器出现故障前进行计划性的维护保养，以减少机器故障的概率，提高机器的可靠性和稳定性。
通常，在预防性维护计划中，机器的维护周期和项目都是提前设计好的，并按照固定的时间间隔进行维护，确保机器在运行过程中始终处于最佳状态。
预防性维护的优点在于能够最大限度地避免机器故障带来的生产损失，并且能够延长机器的使用寿命。
但同时，预防性维护的缺点也十分明显，即可能存在过度维护或不足维护的现象，导致资源浪费或未能充分保养机器，进而影响机器的正常运转。
预测性维护预测性维护是基于机器运行数据的分析预测，为机器提供最佳维护计划的方法。
具体来说，通过收集机器各个部位的运行状态数据，例如温度、振动、电流等，运用大数据技术对这些数据进行分析，从而预测机器故障的概率和时间。
一旦预测出故障可能发生的具体部位，就可以及时进行维护和更换，从而最大限度地减少机器的故障率。
预测性维护的优点在于能够避免预防性维护中过度或不足维护的问题，并有效地减少停机时间和成本。
同时，预测性维护还能够提高机器的生产效率和产能，并提高机器的使用寿命。
维护控制程序维护控制程序是用于实现预防性和预测性维护的技术手段，通常包括以下两个方面：数据采集和处理机器运行数据的采集和处理是实现预测性维护的基础，因此必须配置相应的数据采集设备和软件。
通常情况下，这些设备和软件会自动收集机器的各种运行数据，并将其存储在数据库中。
而在处理过程中，采用机器学习、神经网络和数据挖掘等技术，将数据转化为有价值的信息，来实现机器故障的预测和维护计划的制定。
维护计划和执行根据预防性和预测性维护的特点，预先编制好的维护计划应该是基于机器实际状况和各个部位维护偏差得到的最佳方案。
设备维保预防性维护与周期检修
油液分析诊断
总结词
通过监测设备润滑油或液压油的理化性能和 污染程度，判断设备的润滑状态和磨损情况 。
详细描述
油液分析诊断技术主要用于判断设备的润滑 和磨损状态。通过对润滑油或液压油的粘度 、酸碱度、水分、金属颗粒物等指标进行检 测和分析，了解设备的润滑状况和磨损程度 。当发现油液性能异常或金属颗粒物增多时 ，可能意味着设备存在润滑不良或磨损严重
清洁保养
总结词
清洁保养是设备维护的基础工作之一，通过定期清洁，可以保持设备整洁，延长使用寿 命。
详细描述
清洁保养主要是对设备表面、内部和周围环境进行清洁，以去除灰尘、污垢和其他杂物 。在清洁保养过程中，需要使用合适的清洁工具和清洗剂，并按照规定的清洁周期进行 清洁。同时，还需要注意清洁时的安全问题，如使用合适的清洁剂、避免设备短路等。
03
周期检修流程
设备评估
设备状况评估
对设备进行全面检查，评估其运行状况、磨损程度、潜在故障等，以便确定是 否需要进行检修。
设备性能评估
对设备的性能进行测试和评估，了解设备的工作效率和性能水平，为制定检修 计划提供依据。
检修计划制定
确定检修内容
根据设备评估结果，确定需要进行的 检修项目和内容，包括拆卸、清洗、 更换磨损件、调整等。
的问题，需要及时进行维护和更换油液。
06
维保效果评估与优化
维保效果评估
设备运行状态
评估设备的运行状态，包括设备 的工作效率、故障率等，以判断 维保工作的效果。
设备性能参数
定期检查设备的性能参数，如温 度、压力、振动等，与标准参数 进行对比，评估设备的性能状态 。
设备故障记录
分析设备故障记录，了解故障发 生的原因和频率，判断维保工作 是否有效降低故障率。
预测性和预防性维护培训(含excel实例附件)
要点：
方案一： 每月更新《关键备件MTBF值统计表》，依据“预见检修日期”提前1周，
将关键备件的检查、维护措施纳入维修单位日常检修计划中实施，并对记录 进行识别标识。如：在备注栏写上“预见维护”，便于后期查询。
方案二： 依据现有《设备年度预防性维护计划》格式编制预测性维护计划，并每
整改措施理解：
第一步：经过与乘用车制造事业部体系接口人沟通，最终理解为：以 厂部为单位(范围)，依据2019年上半年(历史数据范围)设备故障信息(过 程数据类型)，统计故障停台时间排名TOP3的关键设备(确定预测性维 护目标)。
第二步：依据历史备件消耗信息(领用单据或其他数据)，计算排列 TOP3关键设备的关键备件MTBF值(单位:小时)，并收集失效数据(失效 模式)。
第三步：依据备件MTBF值、失效数据，制定或修订措施【针对关键 备件劣化检查内容、下一次检查时间(＜MTBF值)、更换或维护判定标 准、下一次备件采购时间】。
①各生产设备科通过2019年上半年各厂部设备故障信息，统计故障停台时间排名TOP3的关键设备。
9月6日前完成，各生产设备科科长
收集要求：
A. 统计故障时间排列TOP3关键设备必须要有数据支持 乘用车厂/中心维修单位结合《关键设备清单》和本部门上半年的
月根据关键备件的MTBF值制定预见检修日期(提前1周)，检修记录纳入日常 检修记录中，并对记录进行识别标识。
备注： 本次培训后，厂部/中心应组织培训，9月22日设备部将抽取部分厂部
“员”级人员和科长就本次培训内容进行考试。
③各生产设备科对故障停台时间TOP3关键设备的《关键备件清单》中备件的消耗情况、消耗根本原
因等失效数据进行收集，并计算MTBF值（新安装备件到其第一次损坏的时间间隔，单位：小时）。9 月20日前完成，各生产设备科科长
预防性维护和预见性维护区别
ISO/TS16949:2002标准是这样描述的：
7.5.1.4预防性和预见性维护：
组织应识别关键过程设备，为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划性的全面预防性维护系统，这个系统包括：
---有计划的维护活动
---设备、工装和量具的包装和防护
---可得到关键生产设备的零配件
---将维护目标形成文件并予以评价和改进。
组织应使用预见性维护的方法，以持续改进生产设备的有效性和效率。
我个人理解：
1）预防性维护，好比汽车周期性保养，3000km换机油，到维修站检查，20000km再来一次，对于设备的，每天有日常的保养，可说成一级保养，一般由设备操作人员进行。
每间隔500小时要进行一次二级保养，一般有操作人员和工程部门共同完成，每2000小时大修一次（三级保养），一般由工程部门和设备厂家共同完成。
当然具体的运行时间定多少要看具体情况了。
说简单点，预防性维护就是按计划做一些管理维护，当然不同级别保养内容可能有差异的哦。
2）预见性维护，好比早上起来发动车子发现，转弯有点不顺畅，或者轮胎有点滑，我们感觉好象要出什么事情，马上去维修站，不是计划内的，只是从一些问题发现症状，预计会发生。
说到具体设备比如设备异常噪音、气味、运转异常、不顺畅或SPC控制图一段时期内异常，那么马上应该启动预见性维护程序了。
1。
电力设备维护中的关键点检修与保养
电力设备维护中的关键点检修与保养电力设备维护中的关键点：检修与保养电力设备是现代社会正常运转所必需的重要基础设施之一。
为了确保电力设备的正常运行和延长其使用寿命，维护工作显得尤为重要。
而在电力设备的维护中，检修与保养是关键的环节。
本文将从检修和保养两个方面介绍电力设备维护中的关键点。
一、检修检修是指对电力设备定期或不定期进行全面的、有计划的检查、修理和维护的工作。
电力设备的检修可以分为预防性检修和故障性检修两种类型。
1. 预防性检修预防性检修是指在设备正常运行期间，根据一定的规定和周期，对设备进行检查、测试、清洗、调整和更换以防止设备出现故障或损坏。
预防性检修的关键点有以下几个：(1) 定期检查：根据设备的使用情况和制定的维护计划，定期检查设备的各项指标和参数，确保设备的正常工作。
(2) 清洁保养：定期清洗设备的各个部件，特别注意清理接触不良的部位，以保证设备的正常导电和传热效果。
(3) 调整校准：对设备的参数进行调整和校准，确保设备运行的准确性和稳定性。
(4) 更换磨损部件：及时检查设备的磨损部件，一旦发现有明显磨损，及时更换以避免进一步的损坏。
2. 故障性检修故障性检修是指在设备出现故障时进行的检查、分析和修复的工作。
故障性检修的关键点有以下几个：(1) 快速定位：通过故障的表现和现象，快速定位到故障的原因和部位，以便准确修复故障。
(2) 故障修复：根据故障的具体情况，有针对性地进行修复，确保设备能够尽快恢复正常工作。
(3) 故障分析：对于频繁出现的故障，进行深入分析，并找出根本原因，以便进行相应的改进和预防。
二、保养保养是指对电力设备进行日常的护理和保养工作，以确保设备的正常运行和延长其使用寿命。
保养的关键点有以下几个：1. 温度控制：设备在运行过程中会产生一定的热量，需要进行温度控制，避免过热导致设备损坏。
2. 润滑维护：对设备的润滑部件进行定期维护，确保润滑油的添加和更换，以减少设备的磨损和摩擦。
预防性维护、预测性维护和周期性检修区别与联系
[IATF16949]预防性维护、预测性维护和周期性检修区别与联系在IATF16949：2016中有三个术语，预防性维护、预测性维护和周期性检修，涉及到的条款为8.5.1.5全面生产维护中h) 对预防性维护方法的使用；i) 对预测性维护方法的使用，如适用；j) 周期性检修。
其中“周期性检修”在TS16949中没有涉及到，属新版中新增加术语。
三个术语容易搞混，它们有什么区别以及它们之间有什么联系。
预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
从定义来看，目的是“防止设备失效和非计划性中断”，方法是“定期活动（基于时间的周期性检验和检修）。
例如我们每天的设备点检维护，每周/月/季度的维护保养都属于预防性维护，与我们比较近的例子如:汽车2000公里首保，每5000公里换一次机油。
这些活动的特征就是我们是事前基于时间策划好的周期性的活动，并且这些内容有在随设备的说明书和汽车保养和维护手册中都有要求。
这说明在制定设备预防性维护的内容和频率时,设备的说明书是一个重要输入，另外一个输入就是PFMEA，像一些关键的设备、工装的一些易损部位，很多时候是要基于PFMEA来进行识别。
预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
从定义来看在没有发生问题的时候，基于对设备状态的一种监控所采取的一些维护性活动，不要等到设备出故障了再去修理，而是在出现这种故障苗头的时候就要去处理它。
怎么去监控设备的状态？一是直接对设备状态进行数据的监控和采集。
如利用红外热像仪，振动分析仪，超声波仪等检测设备，通过检测设备的温度和振动等运行参数，并将测得的参数与设备标准运行状态参数进行比较，从而判断是否需要进行维护，以及如何有针对性的安排维护工作。
二是对于设备的绩效（OEE、MTBF、MTTR等）进行监控。
IATF16949全面生产维护管理办法
1目的通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2范围适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率3.6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0职责：4.1 设备部：设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
4.1 制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间的确认。
5.0工作内容5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：5.2.1在开机前检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
常用的维护方法
常用的维护方法
1、事后控制
事后维护是指在设备故障出现后，由维修人员对设备进行维修、更换。
事后控制往往意味着生产的停止及重启设备带来的产品生产废品，甚至设备损坏带来的潜在人身危险。
2、预防性维护
为了解决事后控制带来的潜在风险，往往很多企业普遍采用预防性维护。
预防性维护就是在固定的时间里对设备进行统一的检修、更换，以确保在未来的一段时间里生产的稳定运行。
3、预测性维护
预测性维护是基于状态监测的维护方式，它通过实时的数据采集网络对设备的关键部件进行监控，并集中采集那些潜在导致停机的设备状态参数，可以在设备潜在事故发生之前的较长时间里预测这一风险，在事故发生前对设备进行维护。
预测性维护并不是最近才发展起来的高科技，其实在20世纪60年代已经开始出现了。
但是由于之前投入成本太高，所以预测性维护实施不是那么容易。
预见性维护与预防性维护的区别和联系
TS16949：7.5.1.4 预防性和预见性维护组织应识别关键过程设备，为机器/ 设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。
这个系统至少必须包括：——有计划的维护活动；——设备、工装和量具的包装和防护；——可得到关键生产设备的零配件；——将维护目标形成文件并予以评价和改进；组织应使用预见性维护方法, 以持续改进生产设备的效率和有效性。
预见性维护的定义：3.1.7 基”于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题（发生）的活动” .预防性维护的定义：3.1.8 为“消除设备故障和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出”,由此可见两者的区别。
平时我们做的所谓“三级保养”，是预防性维护，比如日常点检、小修计划与实施、大修计划与实施、等等。
而预见性维护，比如通过人工或监控设施采集数据（温度、黏度、声音、振动、气味、金属含量等），来分析设备的状态，并预测可能失效的模式与时间，提前进行维护，以防止故障发生，实施预见性维护难度比较大，第一是观念问题，第二就是诸如经验数据等缺乏，第三就是分析工具熟悉程度，第四就是分析软硬件不够。
设备FMEA 应用能否当做预见性维护，值得探讨，设备FMEA 的输入考虑了设备以前的失效种类、严重程度、发生频率及可探测度，输出则包含了维护保养的项目、内容、频次、方法等，更重要的输出是易损件的更换计划与备件计划。
即便如此，笔者认为，严格意义上讲，设备FMEA 不算预见性维护，而是预防性维护，理由如下：设备过去虽然可作为设备现在状态的参考，但毕竟无法代替设备现在状态，设备的状态无时无刻在变化，只有实时检测设备相关数据（温度、黏度、声音、振动、气味、金属含量等），经过分析，才能得到设备真正运行状态，也才可能根据分析结果采取相关措施，这才是预见性维护。
设备维护保养可以划分为预防性维护保养和预见性维护保养。
定期检修,更换润滑油,更换零件,大中小修都是预防性保养,预防性保养的周期一般是根据设备说明书中所建议的周期来做.大中小修一般国营厂都是按照苏联的体系来做的,就是八年一大修,三年一中修,一年一小修.另外,就是预见性保养. 预见性保养是预防性保养的延伸, 他要求以最小的成本的维护设备, 有点像精益生产中的JIT, 也就是在设备刚好需要维护时才维护. 可是这怎么做呢? 这就需要有充足的统计数据, 来说明原来的预防性保养的周期是否合理, 比如换油, 可能设备说明书中要求半年一换, 可是随着设备的使用, 这个期限可能会延长,也可能会缩短,你就要根据情况调整维护周期,这就是预见性维护. 可是如何才能知道设备需要维护呢, 有些单位有手段,会对油的成份进行分析来确定设备的磨损情况, 没有这种手段的也可以通过产品质量, 故障频率等来确定预防性维护和预见性维护一般只对设备工装模具,检具自有一套系统, 但我们也可以做预防性维护和预见性维护,区别了防性维护和预见性维护, 就理解怎么做了，以模具为例,预防性维护: 定性的估计这付模具能使用多长时间,而定期进行维护,此周期由经验所得,没有大量的数据支持。
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[IATF16949]预防性维护、预测性维护和周期性检修区别与联系
在IATF16949：2016中有三个术语，预防性维护、预测性维护和周期性检修，涉及到的条款为8.5.1.5全面生产维护中h) 对预防性维护方法的使用；i) 对预测性维护方法的使用，如适用；j) 周期性检修。
其中“周期性检修”在TS16949中没有涉及到，属新版中新增加术语。
三个术语容易搞混，它们有什么区别以及它们之间有什么联系。
预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
从定义来看，目的是“防止设备失效和非计划性中断”，方法是“定期活动（基于时间的周期性检验和检修）。
例如我们每天的设备点检维护，每周/月/季度的维护保养都属于预防性维护，与我们比较近的例子如:汽车2000公里首保，每5000公里换一次机油。
这些活动的特征就是我们是事前基于时间策划好的周期性的活动，并且这些内容有在随设备的说明书和汽车保养和维护手册中都有要求。
这说明在制定设备预防性维护的内容和频率时,设备的说明书是一个重要输入，另外一个输入就是PFMEA，像一些关键的设
备、工装的一些易损部位，很多时候是要基于PFMEA来进行识别。
预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
从定义来看在没有发生问题的时候，基于对设备状态的一种监控所采取的一些维护性活动，不要等到设备出故障了再去修理，而是在出现这种故障苗头的时候就要去处理它。
怎么去监控设备的状态？一是直接对设备状态进行数据的监控和采集。
如利用红外热像仪，振动分析仪，超声波仪等检测设备，通过检测设备的温度和振动等运行参数，并将测得的参数与设备标准运行状态参数进行比较，从而判断是否需要进行维护，以及如何有针对性的安排维护工作。
二是对于设备的绩效（OEE、MTBF、MTTR等）进行监控。
举个例子：如果MTBF越来越短，MTTR越来越长，其实就代表着这种设备的状态是处于一种“劣化”的情况，这个时候须要提前采取一些措施。
周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
目的是“防止发生重大意外故障“而采取的”主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用“活动。
可以看出周期性检修通常是我们所说的大修或大保，有些情况下需要更专业的人员所进行的操作，甚至有些大型（化工设备）或精密（精密车床）设备需要由设备厂家提供专业的检修服务。
但并不是所有的设备都需要进行周期性检修，特别是比较简单的设备。
预防性维护和周期性检修的区别和关系:
从两者的定义上来看都是为了防止设备的故障或意外中断，采取的措施。
预防性维护中预防较轻的失效为周期性检验，预防重大故障为周期性检修，措施内容来讲，周期性检修的属于预防性维护的范畴。
因此在设备的保养和维护计划中，能体现出周期性检修的内容，即可满足标准。
预防性维护与预测性维护区别和关系
预防性维护维护着重点是周期性即时间，预测性维护的着重点是设备的实时状态。
预测性维护是根据设备说明书、设备的历史故障记录、历史的维护保养记录统计以及实时监视的结果对设备进行维护，并且调整预防性维护计划。
在标准中预测性维护不是必须要进行的活动，但随着对设备监控技术的不断发展，预防性维护的活动在设备管理中的运用不断增加。