各种焊接方式的要求
工字钢焊接方法及要求
工字钢焊接方法及要求工字钢是一种常用的建筑材料，广泛应用于各种建筑工程中。
工字钢的焊接方法和要求对于保证建筑工程的质量和安全至关重要。
本文将详细介绍工字钢的焊接方法和要求。
一、工字钢的分类工字钢根据其型号和规格的不同，可以分为多种类型。
常见的有国家标准的工字钢、欧洲标准的工字钢、美国标准的工字钢等。
不同的工字钢在焊接时需要采用不同的焊接方法和要求。
二、工字钢的焊接方法1.手工电弧焊接手工电弧焊接是一种常用的焊接方法，适用于工字钢的小型焊接。
在手工电弧焊接时，需要使用电焊机和焊条。
焊接前需要将工字钢表面清洁干净，保证焊接的质量。
焊接时需要控制好电流和电压，使焊接处达到适当的温度，保证焊接处的牢固性和质量。
2.气体保护焊接气体保护焊接是一种常用的高质量焊接方法，适用于工字钢的大型焊接。
在气体保护焊接时，需要使用保护气体和焊丝。
保护气体可以保护焊接处的氧化，焊丝可以提供足够的热量和材料，保证焊接处的牢固性和质量。
在气体保护焊接时，需要控制好焊接的温度和速度，保证焊接处的质量和外观。
3.埋弧焊接埋弧焊接是一种常用的高效率焊接方法，适用于工字钢的大型焊接。
在埋弧焊接时，需要使用埋弧焊接机和焊丝。
埋弧焊接机可以提供足够的热量和材料，保证焊接处的牢固性和质量。
在埋弧焊接时，需要控制好焊接的温度和速度，保证焊接处的质量和外观。
三、工字钢的焊接要求1.焊接前需要将工字钢表面清洁干净，保证焊接的质量。
2.焊接时需要控制好电流和电压，使焊接处达到适当的温度，保证焊接处的牢固性和质量。
3.焊接处需要平整、光滑，无气泡、裂纹等缺陷。
4.焊接后需要进行热处理和冷却，保证焊接处的质量和稳定性。
5.焊接处需要进行检测和测试，保证焊接的质量和安全。
四、结论工字钢的焊接方法和要求对于保证建筑工程的质量和安全至关重要。
在焊接工字钢时，需要根据其型号和规格选择合适的焊接方法和要求，保证焊接的质量和稳定性。
同时，需要对焊接处进行检测和测试，保证焊接的质量和安全。
焊接要求标准
焊接要求标准
焊接是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于各种行业和领域。
为了确保焊接
质量和安全性，制定了一系列的焊接要求标准，以规范焊接过程和焊接质量。
本文将详细介绍焊接要求标准的相关内容，帮助大家更好地理解和遵守焊接要求标准。
首先，焊接要求标准包括了焊接材料的选择和质量要求。
在进行焊接时，需要
选择符合要求的焊接材料，并且保证其质量符合标准要求。
焊接材料的选择和质量直接影响着焊接接头的质量和性能，因此必须严格按照标准要求进行选择和检验。
其次，焊接要求标准还包括了焊接工艺的要求。
焊接工艺是指焊接过程中所采
用的具体方法和步骤，包括预热、焊接参数设置、焊接顺序等。
按照标准要求进行焊接工艺的操作，可以保证焊接接头的质量和稳定性，避免出现焊接缺陷和质量问题。
另外，焊接要求标准还规定了焊接人员的资质要求和操作规范。
焊接是一项技
术活动，需要经过专门的培训和考核，取得相应的焊接资质证书才能进行焊接作业。
同时，焊接人员必须严格遵守焊接操作规范，确保焊接过程的安全和质量。
此外，焊接要求标准还包括了焊接接头的质量检测和评定要求。
在焊接完成后，需要对焊接接头进行质量检测，包括外观检查、尺寸测量、焊缝检测等。
只有经过合格的质量检测，焊接接头才能被评定为合格品，否则需要进行修补或者重新焊接。
总之，焊接要求标准是保证焊接质量和安全的重要依据，必须严格遵守和执行。
只有按照标准要求进行焊接，才能保证焊接接头的质量和性能，避免出现安全事故和质量问题。
希望大家能够重视焊接要求标准，加强对焊接工艺的管理和控制，确保焊接质量和安全。
钢管焊接规范要求
钢管焊接规范要求钢管焊接规范要求钢管焊接是工业领域中常见的一种焊接方式，为了确保焊接的质量和安全性，有一系列的规范要求需要遵循。
以下是关于钢管焊接规范要求的详细介绍。
1. 材料选择在进行钢管焊接之前，首先需要选择合适的材料。
钢管材料应符合设计要求并经过质量检验，确保其力学性能和化学成分符合标准。
在选择焊接材料时，应优先选择与钢管材料相似的焊接材料，以确保焊接接头的强度和韧性。
2. 焊接设备焊接设备在钢管焊接过程中起着关键的作用。
应选择合适的焊接设备，并确保其正常工作和维护。
焊接电源选择应根据焊接材料的种类和厚度来确定，以确保焊接电流和电压的稳定性。
3. 焊接方法钢管焊接可以采用多种方法，如手工弧焊、气体保护焊、电阻焊等。
根据具体要求，选择合适的焊接方法。
无论采用何种焊接方法，都需要保证焊接接头的质量和可靠性。
4. 焊接操作人员焊接操作人员需要具备一定的专业知识和技能，熟悉焊接工艺和操作规范。
焊工应持有有效的焊工资格证书，并进行定期的技术培训，以保证焊接工艺的准确性和操作的可靠性。
5. 焊接前准备焊接前需要进行充分的准备工作。
首先，应对焊接材料进行除锈处理，确保其表面清洁。
其次，在焊接接头的两侧进行 V形坡口处理，以便焊接填充材料的充分融合。
最后，在焊接前应进行预热处理，以提高接头的强度和韧性。
6. 焊接参数焊接参数包括焊接电流、电压、速度和电极间距等。
焊接参数的选择应根据焊接材料的种类和厚度来确定，并根据焊接工艺规范进行调整。
焊接参数的选择合理和稳定对于焊接接头的质量和性能有重要的影响。
7. 焊接质量控制焊接质量控制是确保焊接接头质量的关键。
焊接过程中应进行适时的质量检查，包括焊缝外观检查、尺寸测量和焊缝断面检查等。
焊接接头的质量应符合相关的标准和规范要求。
8. 焊后处理焊接完成后，还需要进行适当的焊后处理。
首先，应进行焊渣和氧化物的清理，以保证焊缝的完整性和表面光滑度。
其次，应进行非破坏性检测，如超声波检测和射线检测，以确保焊接接头没有裂纹和缺陷。
焊接国家标准总汇
焊接国家标准总汇一、引言焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于各个行业中。
为了确保焊接质量和安全性，各国都制定了一系列的焊接国家标准。
本文将总结和介绍焊接相关的国家标准，为读者提供一个全面了解焊接标准的参考。
二、焊接材料标准1. 焊接电极和焊丝标准焊接电极和焊丝作为焊接过程中的重要材料，其质量和性能直接影响焊接接头的质量。
各国都发布了相应的标准来规范焊接电极和焊丝的制造和使用。
2. 焊接材料化学成分和机械性能标准焊接过程中所使用的金属材料需要符合一定的化学成分和机械性能标准，以确保焊接接头的牢固性和耐久性。
各国通过发布相应的标准来规范焊接材料的选择和使用。
三、焊接工艺标准1. 焊接方法标准不同的焊接方法适用于不同的工件和材料，各国发布了相应的标准来规范不同焊接方法的适用范围、操作步骤和工艺要求。
2. 焊接接头标准焊接接头的结构和形式对焊接质量有重要影响。
各国发布了相应的标准来规范不同类型的焊接接头的设计、制造和检验要求。
四、焊接质量评定标准1. 焊接缺陷标准焊接过程中可能发生各种缺陷，如焊缝气孔、夹渣、裂纹等。
各国发布了相应的标准来规范焊接缺陷的分类、评定和处理方法。
2. 焊接接头强度标准焊接接头的强度是评价焊接质量的重要指标之一。
各国发布了相应的标准来规范焊接接头的强度试验方法和评价标准。
五、焊接质量控制标准1. 焊接前准备标准焊接前的准备工作对焊接接头的质量起着至关重要的作用。
各国发布了相应的标准来规范焊前准备的要求，包括清洁度、表面预处理等。
2. 焊接过程控制标准焊接过程中的控制对焊接接头的质量和性能有很大影响。
各国发布了相应的标准来规范焊接参数的选择、操作工艺的控制以及焊接过程中的监测要求。
3. 焊后热处理标准对于某些焊接接头，焊后热处理可以提高其强度和耐久性。
各国发布了相应的标准来规范焊后热处理的方法和过程。
六、结论焊接国家标准的制定和遵守对于保障焊接接头的质量和安全具有重要意义。
本文总结了焊接材料、工艺、质量评定和质量控制等方面的国家标准，希望对读者了解和遵守相关标准提供参考，并在实际焊接工作中得到应用。
弯头焊接的技术要求
弯头焊接的技术要求
弯头焊接是一种在管道连接中常见的焊接方式。
为了确保焊接质量，以下是弯头焊接的技术要求：
1. 前期准备：在进行弯头焊接前，必须清除管道内部和外部的油污、氧化物和杂质。
并检查管道的直径和壁厚是否符合要求。
2. 弯头的制造：弯头应符合国家标准的要求。
在制造过程中，应保证弯头的角度、弧度、长度以及壁厚的均匀性。
3. 焊接材料的选择：焊接材料要符合工程设计规定，并应通过合格证明。
焊材的直径、焊条的极性和电流应符合规定。
4. 焊接设备和条件的选择：应使用适当的焊接设备和条件。
焊接设备和电源的稳定性和可靠性应得到保证。
焊接时的温度、电流和电压应适当控制。
5. 焊接操作：应根据规定进行各种焊接操作。
焊接前，应进行预热和热处理。
焊接时应保证焊接接头的端面对齐、间隙合适、外形良好、无气孔、夹渣等缺陷。
6. 检测和验收：焊接后应进行各种检测，包括外观检查、尺寸检查、无损检测等。
并应按照规定的标准进行验收。
以上是弯头焊接的技术要求，应严格按照规定进行操作，确保焊接质量和安全。
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焊接件的技术要求
焊接件技术要求：1. 本件的焊接应符合JB/T5000.3-1998<<焊接件通用技术条件>>的规定 .2. 本件加工后的尺寸及形位公差应符合JB/T5000.9-1998<<切削加工件通用技术条件>>的规定.3. 除注明者外,均采用E4303焊条进行连续焊缝焊接.4. 图中未注明的角焊缝,其高度分别为两连接件中最薄者厚度的0.8倍(单面焊)和0.4倍(双面焊).5. 焊缝需经消除残余应力处理,校平矫直后再进行机加工.6. 本件涂装前非加工表面应进行除锈处理,除锈等级达到Sa2 1/2或SP.10.7. 锐角倒钝。
1.该工装焊条材质选用J507焊条进行施焊。
2.未注焊角为∠**（根据要求自定），焊缝要求为连续焊缝，要求焊缝不能有明显的焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。
3.该工装成型后，应打磨平整，倒角去毛刺。
4.油漆采用**（按实际情况处自定）防锈漆，油漆前应充分除锈焊接种类1、焊条电弧焊：原理——用手工操作焊条进行焊接的电弧焊方法。
利用焊条与焊件之间建立起来的稳定燃烧的电弧，使焊条和焊件熔化，从而获得牢固的焊接接头。
属气－渣联合保护。
主要特点——操作灵活；待焊接头装配要求低；可焊金属材料广；焊接生产率低；焊缝质量依赖性强（依赖于焊工的操作技能及现场发挥）。
应用——广泛用于造船、锅炉及压力容器、机械制造、建筑结构、化工设备等制造维修行业中。
适用于（上述行业中）各种金属材料、各种厚度、各种结构形状的焊接。
2、埋弧焊（自动焊）：原理——电弧在焊剂层下燃烧。
利用焊丝和焊件之间燃烧的电弧产生的热量，熔化焊丝、焊剂和母材（焊件）而形成焊缝。
属渣保护。
主要特点——焊接生产率高；焊缝质量好；焊接成本低；劳动条件好；难以在空间位置施焊；对焊件装配质量要求高；不适合焊接薄板（焊接电流小于100A时，电弧稳定性不好）和短焊缝。
应用——广泛用于造船、锅炉、桥梁、起重机械及冶金机械制造业中。
焊接技术要求3篇
焊接技术要求第一篇：焊接技术的概述焊接技术是工业生产中广泛应用的一种重要技术，其基本原理是通过热源将金属材料加热到可塑状态，再施加外力将其熔接在一起，形成全新的材料结构。
目前，焊接技术已经成为各种工业制造过程中必不可少的一部分，其应用范围涉及机械、建筑、航空、船舶、汽车、电子、能源等领域。
在焊接技术中，成功的焊接需要满足一定的技术要求，包括选择合适的焊接方法、合理的焊接材料、适当的焊接参数以及正确的操作方法和保护措施等。
此外，在不同的焊接过程中还需要注意不同的安全问题，例如防止烟雾、辐射和火灾等，以保证工人的安全和生产环境的稳定。
为了满足不同焊接工艺的需求，现代焊接技术已经发展出了多种不同的焊接方法，其中最常见的包括电弧焊、气焊、激光焊、等离子焊、摩擦焊等。
每种焊接方法都有其特点和优势，在选择时需要根据实际情况进行综合考虑。
同时，应该注意不同焊接方法的适用范围和操作要点，以保证焊接的质量和效率。
总之，焊接技术是现代工业制造过程中不可或缺的重要技术，其应用前景非常广阔。
通过不断积累和创新，我们可以不断提高焊接技术的质量和效率，进一步推动各行业的发展和进步。
第二篇：焊接技术的重要性随着科技的不断发展和工业的高速发展，焊接技术已经成为现代工业制造过程中不可或缺的重要技术。
其重要性体现在以下几个方面。
首先，焊接技术可以帮助我们将不同材料结合在一起，形成新的材料结构。
例如，在航空制造领域中，焊接技术可以将不同金属材料和合金材料焊接在一起，形成耐高温、高强度、轻质的复合材料，以提高飞机的性能和安全性。
在汽车制造中，焊接技术可以将车架焊接在一起，保证车辆的性能和安全性。
总之，焊接技术为各行各业提供了不同的材料选择和结合方式，有助于提高产品的性能和质量。
其次，焊接技术可以帮助我们节省成本和时间，提高生产效率。
相比于其他金属加工方式，焊接技术具有速度快、成本低、效率高等优势。
例如，在建筑领域中，采用焊接技术可以将不同构件迅速连接在一起，节省人力、耗材和时间，提高施工效率。
手工焊接技术要求规范
手工焊接技术要求规范1、目的规范在制品加工中手工焊接操作，保证产品质量。
2、适用范围生产车间需进行手工焊接的工序及补焊等操作。
3、手工焊接使用的工具及要求3.1焊锡丝的选择：直径为0.8mm或1.0mm的焊锡丝，用于电子或电类焊接；直径为0.6mm或0.7mm的焊锡丝，用于超小型电子元件焊接。
3.2烙铁的选用及要求：3.2.1电烙铁的功率选用原则：1)焊接集成电路、晶体管及其它受热易损件的元器件时，考虑选用20W内热式电烙铁。
2)焊接较粗导线及同轴电缆时，考虑选用50W内热式电烙铁。
3)焊接较大元器件时，如金属底盘接地焊片，应选100W 以上的电烙铁。
3.2.2电烙铁铁温度及焊接时间控制要求：1)有铅恒温烙铁温度一般控制在280~360℃之间，缺省设置为330±10℃，焊接时间需小于3秒。
焊接时烙铁头同时接触在焊盘和元件引脚上，加热后送锡丝焊接。
部分元件的特殊焊接要求:SMD器件：焊接时烙铁头温度为：320±10℃；焊接时间：每个焊点1~3秒。
拆除元件时烙铁头温度：310~350℃（注：根据CHIP件尺寸不同请使用不同的烙铁嘴。
）DIP器件：焊接时烙铁头温度为：330±5℃；焊接时间：2~3秒注：当焊接大功率（TO-220、TO-247、TO-264等封装）或焊点与大铜箔相连，上述温度无法焊接时，烙铁温度可升高至360℃，当焊接敏感怕热零件（LED、CCD、传感器等）温度控制在260~300℃。
2)无铅制程无铅恒温烙铁温度一般控制在340~380℃之间，缺省设置为360±10℃，焊接时间小于3秒，要求烙铁的回温每秒钟就可将所失的温度拉回至设定温度。
3.2.3电烙铁使用注意事项：1)电烙铁不宜长时间通电而不使用，这样容易使烙铁芯加速氧化而烧断，缩短其寿命，同时也会使烙铁头因长时间加热而氧化，甚至被严重氧化后很难再上锡。
2)手工焊接使用的电烙铁需带防静电接地线，焊接时接地线必须可靠接地，防静电恒温电烙铁插头的接地端必须可靠接交流电源保护地。
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各种焊接方式的要求1.点焊1)板厚的要求在产品设计过程中，多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于点焊搭接料厚要求如下：≥440MPa高强度钢板以双面镀锌钢板计，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊或弧焊连接实现。
2)三层板点焊搭接顺序要求：考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式①。
当镀锌刚板或高强刚板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。
3)搭接料厚一致性建议在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一（即使使用机器人点焊，由于电流、时间参数可按照单点设计，但压力只能设定一个，不能按点设计，所以也要求参数尽可能统一）。
4)搭接宽度要求搭接边大小应大于12mm，料厚大于等于3mm情况下，搭接边宽度应达到16mm，焊接料厚越大，搭接宽度越宽。
特殊位置如门框搭接边、加油口盖搭接边等，可按产品要求适当缩小，(为什么？)但是以牺牲焊接工艺性、增加制造成本、降低焊点强度为代价的；部分位置如前挡板与侧围搭接边，为防止点焊分流的产生（？），需要增加搭接宽度。
5)焊点间距要求长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
6)焊点排布要求相同位置第一道焊点与第二道叠加的焊点在位置上要求尽可能均匀交错，避免在同一位置、或距离较近位置第一道、第二道焊点叠加，影响焊接强度。
弧焊亦如此。
尽可能避免在同道工序内，点焊、弧焊等各种焊接方式反复交叉，尽可能实现弧焊工序、螺柱焊工序的集中，减少焊接弧光的干扰，并利于生产线的编排和生产组织。
7)焊点数量要求焊点数量以满足强度要求为准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本，同时过密的焊点由于焊接分流的加大，焊接强度降低。
同时与标杆车型的对比是一个重要的参考指标，过多的焊点反映出的不足是车身结构性差和焊点布置不合理。
2.凸焊a.)对凸焊零件要求如下：⏹焊接面必须为平面；⏹零件最大距离超过1.5m以上零件不建议采用凸焊；？⏹外表面件不建议采用凸焊；⏹零件重量超过10kg，不建议采用凸焊；b.)为保证焊接精度，对螺母凸焊、螺栓凸焊孔径和局部形状、尺寸要求如表三：表三：对应零件孔径凸焊平台形式凸焊平台大小备注凸焊螺母螺母直径+1.0mmA≥螺母断面直径+5mm 建议A≥20A≥30凸焊螺钉螺钉直径+0.5mmA≥螺钉断面直径+5mm 建议A≥20A≥30c.)对凸焊空间要求如下：在焊接状态下，待凸焊零件外部空间不能够与焊机相干涉，具体尺寸依据奇瑞公司目前设备状况要求如下（如右图○16）：⏹零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉截面方向距零件边缘最小尺寸a要小于焊机喉深（奇瑞公司焊机喉深最大为480～520mm），以避免与焊机干涉；⏹零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向距零件边缘最大尺寸b要小于焊机喉宽单臂最大尺寸（奇瑞公司焊机单臂最大活动尺寸为230～280mm）；⏹零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向Φ40空间内必须无结构型面，如图尺寸c1、c2，以免与焊机极臂干涉；⏹螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为60mm，如图尺寸d。
图○18图○19图○16 图○17d.) 凸焊螺母与零件板厚的对应关系：按照焊接质量要求，螺母凸焊的凸点大小应随着焊接材料的板厚不同而相应变化，才能达到最佳焊接质量，但凸焊螺母属于标准件，区分凸点大小在实际操作中很难实现，容易引起混乱，操作性差，所以在生产运用中凸焊螺母按直径大小的不同，凸点大小相对固定，通过焊接参数的优化可以在一定程度上弥补因焊接材料、板厚的变化而产生的质量损失，因此为保证焊接质量的稳定，对凸焊螺母与零件板厚的对应关系要求如表四：表四：凸焊螺母直径 M5 M6 M8 M10 ≥M12 对应零件料厚δ≤1.0δ≤1.4δ≤2.0δ≤2.5建议采用弧焊为保证焊接质量，对于板件之间的凸焊，需对焊接材料厚度、凸点大小、凸点位置等进行要求。
⏹ 板材厚度要求：最适宜的厚度为0.5-4mm ，并且材料的厚度比在3：1之内。
⏹ 凸点位置要求：焊接同种金属时，应将凸点冲在较厚的工件上；焊接异种金属时，应将凸点冲在电阻率较高的工件上，但当在厚板上冲出凸点有困难时，也可在薄板上冲凸点。
⏹ 凸点大小要求如表五： 凸点所在板厚（mm ） 0.5 1.0 2.0 3.2 4.0 6.0 平板厚（mm ）0.52.0 1.03.2 1.04.0 1.05.0 2.06.0 3.0 6.0 凸点尺寸（mm ）直径d 1.8 2.3 1.8 2.8 2.8 4.0 3.5 4.5 6.0 7.0 7.0 9.0 高度h0.5 0.60.5 0.80.7 1.00.9 1.11.2 1.51.52.0形的（近似椭圆形），以增加熔核尺寸，提高焊点强度。
3. 螺柱焊目前奇瑞公司采用较多的是人工手动送料的螺柱焊方式，在位置精度上不如凸焊准确，需要额外的辅具帮助定位，而且工作角度不能过于复杂，所以要求如下：⏹ 焊接面必须为平面，螺柱焊凸台尺寸应大于螺柱焊枪（见右图○17）端部最小尺寸（Φ30）； ⏹ 必须留有螺柱焊枪的操作空间；⏹ 在同一零件上或同一焊接工序内的螺柱焊焊柱直径、样式尽可能统一，在不能统一样式的情况下，尽可能统一直径； ⏹ 小零件（零件最大尺寸小于1m ）上不建议采用螺柱焊； ⏹ 螺柱焊板材厚度应大于1/8d （d 为螺柱焊螺钉直径），但最小厚度不能小于0.6mm ，避免熔穿板材；⏹ 因螺柱焊需引入正负极电缆线，并且防止弧偏吹，因此所有螺柱尽可能在焊接夹具上完成。
4. 弧焊 A. 弧焊种类在焊接行业内弧焊技术发展的较为成熟，但在汽车车身焊接中使用较广的为熔化极弧错误 正确 图○20 图○21 焊，主要有MIG 焊和CO 2焊，近些年MIG 钎焊的反展逐渐取代了传统的氧乙炔铜焊，因此在实际使用中主要为CO 2焊和MIG 钎焊，作为电阻点焊的一种补充。
a.) CO 2焊CO 2焊主要应用于车身难以实现点焊的部位，如左/右前挡板与车身的连接、前后保险杠支架的焊接、非承载车身的车架的焊接、局部封堵、连接的小件的焊接、前后地板、轮罩、纵梁的局部位置的焊接、厚板件的焊接。
由于CO 2焊焊接热量高、冷却快，热影响区大，因此产生的变形也较大，所以在焊接时①不建议采用连续长距离弧焊，首先推荐采用点装塞焊，在板件上开Φ6～Φ9的圆孔或椭圆孔，弧焊填充；其次推荐采用缝焊，每段距离长度为10～30mm 之间，厚度超过3mm 板料可采用连续弧焊，但需要有针对的防止变形措施。
②不建议焊接料厚等于或低于0. 8mm 的钢板，避免熔穿现象发生。
b.) MIG 钎焊MIG 钎焊主要应用于车身外观表面的焊接，输出热量低，热影响区小、焊接变形小，易打磨、修整，焊丝一般选择的是熔点较低、硬度较低的铜基焊丝，因此MIG 钎焊焊缝强度较CO 2焊弱，主要应用位置在侧围外板间的搭接、顶盖与侧围外板的搭接、车门窗框与门内外板的搭接，MIG 钎焊由于热变形小，因此焊缝的长度可根据设计需要布置，可连续焊接，但不建议使用塞焊。
B. 弧焊空间弧焊可进行全位置焊接，因此受空间影响较小，但基本的弧焊位置、角度必须得到保证，因此要求如下：⏹ 在弧焊焊角正对方向上无结构、视线遮挡；⏹ 部分可能存在搭接不良、或搭接间隙大的位置要有可供铁锤修正的空间； ⏹ 弧焊角度α要求在30。
～75。
范围内，如下图：⏹ 对接焊缝的间隙要根据对接料厚进行选择，焊接厚度越大，所留间隙越大。
1. 焊接方法的应用在常用的焊接方式中，对于板材之间的连接，我们推荐所采用的焊接方式依次为：电阻点焊━┳━━━→塞焊━━━━━→缝焊┣━━━→MIG 钎焊━━━→铜钎焊┗━━━→凸焊对于螺母、螺柱的焊接是选用凸焊、弧焊或螺柱焊，则根据焊接材料、尺寸、焊接环境和重要度进行选择，一般要求密封的位置不采用弧焊连接，要求位置精度较高和承受剪切应力较大的不采用螺柱焊，尺寸较大或重量较大的零件不采用凸焊。
由于车身弧焊应用过多，对生产组织、车间环境、通风设施都影响较大，而且因变形量大在尺寸控制方面不及点焊准确，因此建议普通两厢、三厢轿车弧焊长度控制在2m 以内，面包车、MPV 、SUV 弧焊长度控制在3.5m 以内（若有单独的车架，车身部分弧焊长度控制在2m 以内），最重要的是与标竿车型，即设定竞争对手车型进行对比，一定要比竞争车型弧焊长度短、所使用部位少。
定位的要求定位点的合理设定●数量1.N-2-1 原则2.冲压件的刚度是依据3.N过大可能引入变形定位不足必须杜绝某一定位点是借用另外工件的表面的方法，必须谨慎使用过定位，必须合理使用。
特大钣金件的主平面上要有合理的过定位。
8.特小钣金件的定位要有特定设计。
●位置1.将高精度的装配孔/点设为定位孔/点,以保证其最终定位精度2.尽可能避开焊接点3.定位孔之间的距离应该大于三分之二的工件在此平面上的最大距离。
4.定位孔处零件刚性相对较好。
●孔的尺寸和类型-防止受力变形1．重量与孔径相匹配2．如料太薄，可采用翻边孔3．定位孔大小要求零件基本定位形式采用孔销配合的定位形式，所用定位销采用圆销＋菱销，零件定位孔所在面需为平面设计，且尽可能在与主平面平行，定位孔孔面互相平行。
不可在曲面上，且要考虑定位支撑强度，如车门内板、发动机盖内板、尾箱盖内板原则上主定位孔应为Φ16台阶孔，侧围前部主定位孔应为台阶孔，后部孔位若有可能最好也做成台阶孔，后部孔位可根据侧围的大小孔径往大调整。
滑动平面的采用●统筹兼顾：1．截断误差积累链，2．焊接难度，3．结构合理性结构胶/密封胶可/易加性●结构胶简单易加。
●加密封简单易行。
●缝隙均匀密合适合涂胶。
●尽量减少需要人工填塞的老鼠孔（尤其避免与外界直接相通的孔）。
外观件内结构支撑件与外观件之间涂敷膨胀结构胶间隙要求为3～5mm，最大6mm；车身板件连接处缝隙要求小于5mm，以保证密封胶涂敷的实现；压边可/易压性压边简单易行。
符合本公司模具包边的要求。